Рафинирование металла дополнительное

Необходимость относительно большой скорости плавления электрода ограничивает время пребывания жидкого металла под действием вакуума, что уменьшает степень рафинирования металла. Результаты переплава в значительной степени зависят от качества исходного металла. Повторный переплав металла в вакууме повышает его свойства за счет дополнительной рафинировки, что используется в промышленности. [c.278]

Электролитическое рафинирование обходится дорого и поэтому применяется в относительно небольших масштабах, так как при этом на 1 т металла дополнительно расходуется 17,5— [c.440]

Установление дополнительного количества шлака с оптимальной основностью, необходимое для достижения требуемой степени дефосфорации и десульфурации металла, если образующийся шлак с максимально допустимой основностью не обеспечивает требуемое рафинирование металла. К такому сложному шлаковому режиму обычно приходится прибегать при выплавке высоко- [c.118]

Доводка плавки для различных разновидностей мартеновского процесса проводится примерно по одной схеме. Задача этого периода состоит в окончательном рафинировании металла и дополнительном нагреве ванны. Доводка обычно состоит из двух частей полировки (рудного кипения) и чистого (свободного) кипения. [c.384]

Рафинирование металла 27, 102 дополнительное 27 непрерывное 111 окислительное 27 объемное 103, 107 периодическое 106 промывочное 103, 108 противоточное 104, 111 ступенчато-противоточное 105, 114 [c.440]

Жаропрочные стали и сплавы в своем составе обязательно содержат никель, который обеспечивает существенное увеличение предела длительной коррозионной прочности при незначительном увеличении предела текучести и временного сопротивления, и марганец. Они могут дополнительно легироваться молибденом, вольфрамом, ниобием, титаном, бором, иодом и др. Так, микролегирование бором, а также редкоземельными и некоторыми шел очно-земельными металлами повышает такие характеристики, как число оборотов при кручении, пластичность и вязкость при высоких температурах. Механизм этого воздействия при микролегировании основан на рафинировании границ зерна и повышении межкристаллитной прочности. Химический состав и структура этих сталей весьма разнообразны. [c.175]

К качеству металла, идущего на отливку слитков и катанки, предъявляются повышенные требования, поэтому для дополнительной его очистки от окисных и шлаковых включений применяются фильтры из стеклосетки, устанавливаемые в литейной чаше. При необходимости снижения газосодержания алюминия и более глубокой его очистки от окисных включений применяют рафинирование расплава комбинированным методом в потоке. Этот метод рафинирования заключается в постоянном азотировании потока алюминия и пропускании его через флюсы. Для осуществления этих процессов между леткой разливочной печи и литейной чашей устанавливают специальный короб. [c.330]

Дополнительное раскисление стали производят за 2—3 мин. до выпуска введением в металл 0,4—1,0 кг/т алюминия при рафинировании под белым шлаком и дополнительно ферросилиция при рафинировании под карбидным шлаком. [c.66]

Для получения сплавов титана с алюминием, марганцем, ванадием, хромом и другими металлами легирующие добавки примешивают к губке, поступающей на изготовление электрода для первой плавки. Прн второй плавке они окончательно и достаточно равномерно распределяются в объеме слитка. Обычная чистота титана, получаемого переплавкой губки, составляет 99,6—99,7 %. Для получения более чистого металла требуется дополнительное рафинирование. [c.123]

Алюминий технической чистоты получают либо электролитическим методом, либо переплавкой вторичного металла (обычно низших марок). Перед разливкой в чушки этот металл подвергают несложной очистке переплавкой и хлорированием, для получения металла пяти высших марок требуется дополнительное рафинирование. Алюминий особой чистоты можно получить путем последовательного применения нескольких способов рафинирования. [c.435]

Дополнительное улучшение качества стали может быть достигнуто при ее внепечной обработке. Основными методами внепечного рафинирования в современной металлургии являются обработка жидкого металла синтетическим шлаком в ковше, продувка стали инертными газами и ее вакуумирование. [c.38]

Дополнительное рафинирование обычно проводится в ковше примеси (главным образом, сера) удаляются путем обработки металла синтетическим шлаком или шлаковыми смесями. ........ [c.27]

На рис. 4 приведены основные варианты технологических схем сталеплавильного производства, применяе-. мые в настоящее время. Толстыми стрелками по вертикальной оси показан главный вариант технологической схемы, применяемой в настоящее время. Сплошными, но тонкими стрелками показаны варианты технологии производства высококачественных сталей и сталей специального назначения, требующих дополнительною рафинирования вне агрегата или переплава в специальных условиях. Пунктирными линиями показаны редко применяемые варианты справа — обычный переплав, когда не требуется проведения окислительного рафинирования, а иногда и раскисления — легирования слева— случай, когда содержание примесей в металле к концу окислительного рафинирования оказывается равным заданному. [c.32]

Ввиду малой величины коэффициента распределения серы между окислительным шлаком и металлом ( з = =2 -10) в общем случае десульфурация металла только в период окислительного рафинирования может оказаться недостаточной для достижения заданного содержания серы в готовой стали и может потребоваться дополнительная десульфурация или чугуна, или готовой стали. Дополнительная десульфурация усложняет организацию производства и удорожает его, поэтому обычно стремятся максимально использовать возможности удаления серы во всех звеньях производственного цикла при подготовке рудного сырья к доменной плавке (окисление серы при агломерации, обжиге окатышей и т. д.) в доменном процессе, где условия для десульфурации значительно лучше (коэффициент распределения серы 25 и выше, количество шлака 50% и более) в процессах плавки стали. К дополнительной десульфурации (чугуна или готовой стали) прибегают лишь тогда, когда другие возможности исчерпаны. [c.243]

Дополнительная десульфурация металла в непрерывных сталеплавильных процессах должна проводиться в отдельном реакторе, с использованием восстановительных шлаков и после окончания окислительного рафинирования в противоточном реакторе. [c.367]

Если при простейшем шлаковом режиме не обеспечивается достаточной степени дефосфорации и десульфурации металла или какая-либо одна из них, то необходимо установить режим дополнительного рафинирования. Это рафинирование нужно вести в режиме противотока металла и шлака. Когда противоточное рафинирование используется для завершения дефосфорации (десульфурации), расчетом следует определять необходимый расход шлака, обеспечивающий снижение содержания удаляемой примеси в металле от исходного до требуемого в готовой стали. Если количество шлака, нужное для этого дополнительного рафинирования, велико, то во избежание чрезмерного охлаждения металла могут потребоваться предварительное расплавление шлака в [c.375]

Наблюдения производственного процесса [145, 146] показали, что кроме непосредственного угара кремния при контакте раскаленного ферросиликохрома и воздуха в зоне электрических дуг происходит и более сложный процесс усвоения кислорода воздуха расплавленным шлаком с дополнительным расходом кремния. При рафинировании ферросиликохрома в ферросплавных печах 20—30% кислорода вносится в шлак из атмосферы печи и 80— 70% из хромовой руды. Таким образом, на поверхности раздела шлак—воздух окисляются низшие окислы шлака в высшие, а на границе металл—шлак элементы сплава окисляются в низшие окислы. [c.54]

Методы рафинирования (очистки) позволяют получить чистые металлы, но естественно приводят к дополнительным затратам. Поэтому чистый металл может быть существенно дороже. [c.40]

Таким образом, добиться повышения коррозионной стойкости нержавеющих сталей, сравнимого с достигаемым при дополнительном легировании достаточно большим количеством дорогостоящих и дефицитных легирующих элементов, можно регулированием их фазового состава. Для нержавеющих сталей это достигается предотвращением образования в их структуре карбидов хрома и марганецсодержащих сульфидов, осуществляемым различными способами — рафинированием металла или модифицированием его элементами, обладающими более высоким, чем Сг и Мп, сродством к углероду или сере, и образующими с ними более стойкие соединения. Оба способа реализуются на стадиях выплавки и переплавов металла. [c.191]

Примером одностадийной САНД может быть процесс струйного рафинирования , разработанный в Англии. Вокруг свободнопадающей струи чугуна создают кольцевую струю кислорода с добавками тонкоиз-мельченной извести. Металл разбивается на мелкие капельки (1—2 мм). Благодаря огромной поверхности контакта выгорание углерода и другие реакции происходят с очень большой скоростью (например, обезуглероживание— около 3% С/с). Капельки металла дополнительно рафинируются, проходя через слой вспененного шлака. Из нижней части агрегата металл непрерывно выпускают в сталеразливочный ковш или в УНРС шлак непрерывно удаляется в шла-ковню. [c.78]

Качество чугунных листопрокатных хроглоиикелевых двухслойных валков за последние годы улучшалось в основном в результате более точного регламентирования химического состава металла, рафинирования и дополнительного легирования расплавов, установления оптимальных режимов заливки, промывки и охлаждения валков в формах [1—3]. Однако повышение требований к качеству поверхности листа заставляет искать пути дальнейшего повышения износостойкости валков. [c.190]

Полученный алюминий подвергают последующему рафинированию путем дополнительного электролитического процесса, при котором анодом является исходный жидкий алюминий, а катодом — рафинированный алюминий (тоже жидкий). К исходному алюминию добавляют 25 % Си, чтобы увеличить плотность сплава до 3,5 г/см сплав располагается на подине ванны. Поверх рафинируемого металла находится электролит, состоящий из смеси солей ВаС12 (60%), А1Рз (23 %) и МаГ (17 %) и имеющий плотность 2,7 г/см . Рафинированный алюминий выделяется у катодов верхним, третьим, слоем, он имеет плотность 2,3 г/см . [c.128]

В последние годы значительно расширяется обработка жидкой стали синтетическими шлаками с целью ее раскисления, дополнительной очистки от серы и неметаллических включений. В отдельной печи с угольной футеровкой расплавляют шлак, состоящий из 55 % СаО и до 45 % AI2O3 с небольшим количество.м кремнезема и возможным минимумом FeO (не более 1 %). Этот шлак заливают в разливочный ковш при температуре 1700 °С в количестве 3—5 % массы выпускаемой стали. Затем в этот шлак выпускается из печи сталь. Струя стали, падая с высоты - 3 м, интенсивно смешивается со шлаком, что обеспечивает за короткий срок большую эффективность рафинирования. Количество серы в металле снижается на 50—70 %. Металл раскис- [c.57]

В последние годы значительно расширяется обработка жидкой стадии синтетическими шлаками с целью ее раскисления, дополнительной очистки от серы и неметаллических включений. В отдельные печи с угольной футеровкой расплавляют шлак, состоящий из 55 % СаО и до 45 % AljOg с небольшим количеством кремнезема и возможным минимумом FeO (не более 1 %). Этот шлак заливают в разливочный ковш при температуре 1700 °С в количестве 3—5 % массы выпускаемой стали. Зате.м в этот шлак выпускается из печи сталь. Струя стали, падая с высоты 3 м, интенсивно смешивается со шлаком, что за короткий срок обеспечивает большую эффективность рафинирования. Количество серы в металле снижается на 50—70 %. Металл раскисляется, неметаллические включения из металла в значительной степени переходят в шлак. Синтетическими ш лаками обрабатывают сталь, полученную в конвертерах, марте1ювских печах и крупных электропечах. [c.80]

В современных стандартах СССР первичный алюминий делится на три группы алюминий особой чистоты (марка А999), высокой чистоты (четыре марки) и технической чистоты. Предусмотрено восемь марок, допускающих содержание примесей 0,15—1 %, причем название марки указывает на ее чистоту. Так, марка технической чистоты А8 обозначает, что в металле должно быть 99,8 о А1, а в марке высокой чистоты А99 — соответственно 99,99 % А1. В электролизных ваннах получают алюминий технической чистоты. Для получения алюминия более высокой чистоты требуется его дополнительное рафинирование. [c.169]

Опыт применения механизированной сварки под флюсом сталей перлитно-феррнтного класса показывает, что в швах наряду с кислородом часто повышаются концентрации серы и фосфора по сравнению с исходным их содержанием в сварочной проволоке, особенно при много-СЛ0Й1ЮЙ сварке (рис. 3.61). Поэтому дополнительные затраты, связанные с рафинированием основного металла и сварочной проволоки, могут вообще не дать ожихдаемого эффекта. Это хорошо видно по данным табл. 3.27, которые характеризуют изменение механических свойств металла шва в зависимости от содержания вредных примесей серы, фосфора и кислорода прн различных металлургических вариантах сварки и различной чистоте сварочных материалов. [c.247]

В последние годы на наших заводах для повышения качества сталей, выплавляемых в электродуговых, мартеновских печах и конвертерах, применяется обработка жидкого металла синтетическими шлаками. Этот способ (предложенный в СССР А. С. То-чипским, а во Франции Перреном) позволяет осуществить внепечное эффективное рафинирование жидкой стали дополнительной десульфурацией, раскислением и очищением металла от неметаллических включений после выпуска его из плавильного агрегата. [c.342]

Проведенные в ИЭС им. Е. О. Патона исследования применительно к стали 12ХМ показали перспективность рафинирования и микролегирования основного металла церием, алюминием и титаном, а также повышенного легирования хромом и дополнительного легирования марганцем и никелем. Механические свойства металла шва можно повысить, дополнительно легируя его небольшими количествами циркония и применяя флюс АН-22 взамен флюса АН-8. При этом повышение механических свойств достигается в основном за счет улучшения первичной и вторичной [c.564]

Понятие об эквиваленте вредных примесей. Известно, что повышение чистоты металла по сере, фосфору и кислороду позволяет снизить отрицательное влияние углерода на свариваемость. Однако применение чистой по примесям проволоки без учета защитной среды (например, флюса) не решает однозначно задачу повышения чистоты металла шва. Дополнительные затраты, связанные с рафинированием основного металла и проволоки, могут вообще не дать ожидаемого эффекта, что БИДП11 13 данных табл. 19, которые характеризуют изменение механических свойств металла шва в зависимости от содержания вредных примесей при различных металлургических вариантах сварки. [c.87]

В настоящее время внеагрегатную обработку стали для дополнительного рафинирования обычно проводят в сталеразливочном ковше во время выпуска плавки, используя шлаки различного состава. Сущность этого процесса заключается в том, что металл в ковше приводится в контакт со шлаком, обладающим высокой поглотительной способностью удаляемой из металла примеси. Такой способностью обладает шлак, в котором содержание удаляемой примеси минимально и который обеспечивает высокий коэффициент распределения примеси между шлаком и металлом. [c.247]

Шихту для плавки в дуговой печи составляют из дешевых материалов. Обычно это легированный лом, углеродистые ферросплавы и ферроникель. После расплавления состав металла в основном соответствует составу готовой стали. Исключение составляют содержание углерода (1,5-2,5 %), серы (всегда вьпле необходимого вследствие высокого содерясания серы в дешевой шихте) и кремния до 0,20-0,25 %. Как правило дуплекс процессы включают дуговую печь и конвертер (или установку для продувки полупродукта кислородом в вакууме). Однако стремление использовать вместо чистых, но дорогих ферросплавов рудные концентраты, а также необходимость иметь в готовой стали сверхнизкие концентрации примесей фосфора, серы, цветных металлов, заставляют усложнить технологическую цепочку, включив дополнительные плавильные агрегаты или установки внепечного рафинирования. [c.162]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...