Отжиг чугуна белого при получении

Отжиг чугуна белого при получении ковкого чугуна 693-696 [c.767]

Рассмотрим структурные изменения, совершающиеся при отжиге белого чугуна при получении из него ковкого. [c.219]

Процесс получения ковкого чугуна (при отжиге без окисления углерода) состоит в длительном нагревании отливок из белого чугуна до более или менее полного выделения связанного углерода в виде графита. При отжиге с окислением чугун засыпают при томлении окалиной или рудой. Содержащийся в руде или окалине кислород диффундирует в горячий металл и окисляет преимущественно углерод чугуна, диффундирующий в свою очередь по направлению к поверхности. [c.168]

При получении ковкого чугуна без окисления углерода отливки из белого чугуна помещают в жароупорные ящики, засыпают песком и медленно нагревают приблизительно до 900— 1000°, выдерживают при этой температуре до 25 час. и затем медленно охлаждают. Особенно медленное охлаждение (10 град/сек) дают при переходе через критическую точку А (от 740 до 680°), для того чтобы весь цементит разложился и структура отожженного чугуна представляла феррит с графитом в форме углерода отжига в крупных скоплениях. Для получения ковкого чугуна этим способом и ослабления вредного действия углерода отжига берется по возможности малоуглеродистый белый чугун (1,8—3% С). Вследствие этого количество выделившегося углерода отжита оказывается сравнительно малым. Выплавка чугуна с таким низким содержанием углерода может производиться в электрических или пламенных печах, благодаря его относительно высокой температуре плавления. [c.168]

Для получения ковкого чугуна белый чугун (2,4—2,8% С, 0,8— 1,4% 81, менее 1 % Мп, до 0,1 % 8 и до 0,2% Р) подвергают длительному отжигу (рис. 49). Отливку из белого чугуна (обычно упакованную в ящике с песком) нагревают в течение 20—25 ч до 950— 1000° С и выдерживают при этой температуре около 15 ч. В этот период (первая стадия графитизации) распадается цементит, входящий в ледебурит, на аустенит и хлопьевидный графит. Затем отливки в течение 6—12 ч охлаждают до температур эвтектоидного превращения. В процессе охлаждения из аустенита выделяется цементит, который тоже превращается в графит. При температуре эвтектоидного превращения охлаждение отливки замедляют или выдерживают ее примерно 30 ч. В этот период (вторая стадия графитизации) аустенит распадается на феррит и графит, а цементит [c.143]

Следует отметить еще один способ графитизации чугуна. Белый чугун подвергают длительному отжигу (томлению) при 900—1000° С. В результате цементит разлагается и образуется углерод отжига. Полученный чугун называют ковким. От серого чугуна он отличается формой выделений графита в виде отдельных зерен или хлопьев. Структура основной металлической массы ковкого и серого чугунов одинакова (может быть ферритной или перлитной). Соответственно ковкие чугуны разделяют на перлитные (рис. 45, а) и ферритные (рис. 45, б). [c.106]

Большое влияние на вид графита отжига оказывают и модификаторы, используемые при получении серых чугунов с шаровидным графитом. Они и при добавке к белым чугунам способствуют получению при отжиге компактного графита. В этом случае, однако, получаются не сферокристаллы, как при затвердевании модифицированных серых чугунов, а ущербные шаровидные включения, поскольку графит отжига в сторону цементита и полученного из него аустенита не растет (см. рис. 73,а). [c.148]

При изготовлении отливок из ковкого чугуна формы заливают белым чугуном, а полученные отливки затем подвергают отжигу (томлению). Белый чугун по сравнению с серым имеет следующий особенности [c.263]

Высокотемпературный графитизирующий отжиг применяется для получения ковкого чугуна, а также для снятия отбела в отливках из серого и высокопрочного чугунов. Первая стадия отжига белого (или отбеленного) чугуна протекает при температуре 1050°С, а серого — в интервале температур 850—950°С. Вторая стадия — при медленном охлаждении до температуры ниже критической точки А или длительной выдержке прп этой же температуре. [c.80]

Следовательно (и это существенно для термической обработки) чугун нельзя нагревать выше точки если требуется получить угле род отжига. Точка tк для обычных белых чугунов лежит при темпе ратурах около 1080—1125°. Некоторые элементы, в частности кремний снижают точку tк, и в высококремнистых белых чугунах больше опас ности получения при отжиге пластинчатого графита. [c.263]

Разделение процесса графитизации на два этапа позволило существенно ускорить процессы отжига белого чугуна, когда стремятся термической обработкой полностью разложить цементит (при получении так называемого ковкого чугуна, см. ниже). [c.144]

Увеличение объёма при выделении графита составляет около 0,0025 см 1г, или 20/а на 1фо образовавшегося графита [9]. При отжиге белого чугуна (получение ковкого чугуна) происходит увеличение длины в среднем на 10/о- [c.5]

Величина включений углерода отжига и форма их, а также величина зёрен феррита могут меняться в зависимости от температурных условий отжига и первичной структуры белого чугуна, полученной при застывании отливок. Обычное количество включений углерода отжига составляет 70—150 на 1 Предварительной закалкой отливок перед отжигом можно довести количество включений до 25000— 40 000 на 1 ММ-. [c.71]

При отжиге для получения ферритной металлической основы возможен брак по хрупкости, соответствующий браку по так называемому белому излому при производстве обычного ферритного черносердечного чугуна. [c.709]

Для получения ферритной структуры отливки медленно нагревают (рис. 4.48) до температуры 950. .. 1000 °С (зона Г) и длительно выдерживают (зона //), при этом цементит белого чугуна распадается на аустенит и графит. Затем проводят промежуточное охлаждение до температуры 760. .. 740 °С (зона III), при котором аустенит превращается в перлит. При последующей выдержке отливок при температуре 740. .. 720 °С (зона IV) цементит, входящий в состав перлита, распадается, образуя феррит и углерод отжига, и затем обеспечивается быстрое охлаждение (зона V) во избежание образования "белого излома". Отжиг на ферритный ковкий чугун длится 22. .. 32ч. [c.202]

Графитизирующий отжиг, применяемый и для сталей, и для чугу-нов, позволяет благодаря распаду при высоких температурах карбидной составляющей (цементита) получать свободный углерод в виде фафита. Это повышает износостойкость материала, снижает коэффициент трения. Такая обработка широко распространена, например, для получения из белых ковких чугунов с хлопьевидной формой графита, а также получения графитизируемых сталей. [c.488]

Перлитный ковкий чугун получается после неполного отжига, т. е. после первой стадии графитизации. Для повышения вязкости перлитный ковкий чугун иногда подвергают сфероидизации при 650—750° С. В такой чугун, вернее — белый чугун, для получения отливок из перлитного ковкого чугуна иногда добавляют марганец и медь, что обеспечивает последнему очень мелкую структуру зернистого перлита. [c.169]

Отливки из белого чугуна с повышенным содержанием кремния до 1,6— 2% можно получать, вводя в чугун 0,01—0,04% Mg, который вначале устраняет графитизирующее влияние кремния и обеспечивает получение структуры белого чугуна. Затем, в процессе отжига ковкого чугуна, нагрев отливок восстанавливает активность кремния как графитизатора, что резне сокращает время отжига. Время отжига при этом удалось сократить с 23—24 до 5 ч, т. е. в 4—6 раз. При повышении температуры отжига до 1050° С удается производить отжиг с еще меньшей затратой времени. [c.170]

Название ковкий чугун условно и указывает лишь на то, что этот материал по сравнению с серым чугуном является более пластичным в действительности же ковкий чугун никогда ковке не подвергается, из него так же, как и из серого чугуна, изготовляют лишь фасонные отливки для машиностроения. Для этого выплавляют чугун такого химического состава, чтобы при затвердевании в форме он получился белым (с перлитно-цементитной структурой). Из белого чугуна обычным способом получают отливки, которые затем подвергают отжигу с целью разложения цементита и получения необходимой конечной структуры. [c.144]

Отжиг отливок для получения черносердечного ферритного чугуна производят по режиму, приведенному на рис. 77, а. Процесс отжига состоит из двух стадий графитизации. Первая стадия заключается в медленном нагреве отливок до 850—1000 (зона I) и длительной выдержке их при этой температуре (зона II). Во время нагрева и выдержки цементит белого чугуна распадается с выделением углерода отжига. [c.146]

В зависимости от способа производства существует два вида ковкого чугуна черносердечный и белосердечный. К первому относятся отливки из белого чугуна, полученные отжигом в нейтральной среде, отличающиеся черным бархатистым изломом с узкой серой наружной каймой и микроструктурой из феррита со включениями углерода отжига. Ко второму относятся отливки, подвергнутые термической обработке в окислительной среде, отличающиеся серебристым изломом и микроструктурой из перлита и частично феррита со включениями углерода отжига. Согласно ГОСТ 1215-41 в зависимости от показателей предела прочности при растяжении [c.314]

Для получения в отливках после затвердевания их в форме структуры белого чугуна содержание углерода в нем при отжиге на ферритный чугун должно быть в пределах 2,4—2,8%, кремния 0,8—1,2%, марганца 0,3—0,4%, фосфора до 0,20% и серы до 0,08%. При отжиге на перлитный чугун содержание углерода допустимо до 3,2% и серы до 0,12%. [c.314]

Отливки из ковкого чугуна изготовляют из белого чугуна и подвергают отжигу для получения необходимых механических свойств и структуры, состоящей из перлита и феррита в различных соотношениях, и углерода, образующегося при отжиге. Таким образом, белый чугун из твердого и хрупкого превращается в достаточно прочный и пластичный материал, легко обрабатываемый резанием и приобретающий по своим свойствам среднее значение между серым чугуном и сталью. [c.116]

Для получения изделий из ковкого чугуна их отливают из белого чугуна и затем подвергают длительному отжигу (томлению). Имеется два способа отжига отливок 1) окислительный, при котором отливки обжигаются в печах, засыпанные железной рудой или окалиной в течение 100—150 час. 2) нейтральный, при котором отливки отжигаются в железных ящиках, засыпанные песком. Процесс длится 30—50 часов. [c.81]

Отжиг отливок для получения белосердечного перлитного ковкого чугуна производят в окислительной среде. Отливки из белого чугуна в чугунных горшках засыпают железной рудой (25% свежей и 75% отработанной). Отжиг ведут по графику, приведенному на рис. 77, б. В процессе отжига происходит обезуглероживание чугуна и разложение цементита. Так как выдержка при второй стадии графитизации отсутствует, микроструктура ковкого чугуна получается перлитно-ферритной или перлитной. [c.154]

Ковкий чугун получается из белого. Процесс изготовления отливок из ковкого чугуна состоит из двух основных операций 1) получения отливок из белого чугуна и 2) отжига отливок с целью разложения цементита белого чугуна. Для того чтобы отливка при литье получилась белой, ее заливают чугуном с низким содержанием кремния. Если в чугуне имеется повышенное содержание кремния, то отливка при литье может получиться со структурой серого чугуна, а превратить серый чугун в ковкий совершенно невозможно. [c.127]

Для отжига белого чугуна на ковкий отливки зафужают на платформы или вагонетки с гидравлическим приводом и поднимают в печи колпакового типа. При получении ферритного ковкого чугуна процесс отжига разбивается на две стадии. Структура исходного белого чугуна, схематическое изображение которой показано на рис. 13.6, содержит два типа цементита крупные пластины цементита ледебурита и мелкие пластины цементита перлита. Для распада каждого из них требуются выдержки при различных температурах. Нагрев до точки 1 приводит к превращению перлита в аустенит. Выдержка между точками 1 и 2 при температуре 980... 1050 °С необходима для распада цементита ледебурита и образования вместо него компактных включений графита. Если после выдержки отливки извлечь на воздух или охладить вместе с печью, то аустенит металлической основы превратится в перлит различной степени дисперсности. В том случае, если [c.246]

Белые чугуны — получаются при ускоренном охлаждении и при переохлаждении жидкого чугуна ниже 1 147 °С, когда в силу структурных и кинетических особенностей будет образовываться метастабильная фаза РезС, а не графит. Белые чугуны, содержа-пще связанный углерод в виде РезС, отличаются высокой твердостью, хрупкостью и очень трудно обрабатываются резанием. Поэтому они как конструкционный материал не применяются, а используются для получения ковкого чугуна путем графитизирующего отжига. [c.409]

Выделение графита, происходящее непосредственно при затвердевании и охлаждении чугуна в форме или при последующем отжиге в твердом состоянии, называется графитизаци-ей. Она оказывает решающее влияние на все свойства чугуна. Так, графитизация белого чугуна происходит в твердом состоянии при отжиге и приводит к получению ковкого чугуна. [c.156]

При получении ковкого чугуна с окислением углерода содержание последнего допускается в исходном белом чугуне в большем количестве — до 3,3%, так как часть его выгорае г. Во внутренних слоях, в центре наблюдается феррито-перлйтная или даже одна перлитная структура. Графитных включений при этом способе отжига в чугуне меньше, а тонкостенные мелкие отливки могут даже получить сплошную ферритную основу. [c.170]

Отливками ковкого чугуна назьшают литье, полученное в результате термической обработки — специального отжига отливок белого чугуна, при котором цементит РезС разлагается с выделением свободного углерода в виде гнездообразных скоплений так называемого углерода отжига. [c.313]

Ковкий чугун получается при продолжительном отжиге белого чугуна, во время которого цементит РезС разлагается, образуя феррит и углерод отжига. Такой углерод имеет форму хлопьев и обладает большой пластичностью. Ковкий чугун по сравнению с серым чугуном отличается повышенной прочностью на растяжение и более высоким сопротивлением ударным нагрузкам. Однако ковать его нельзя. Его используют главным образом для получения мелких фасонных отливок. [c.23]

Для получения ферритной структуры отливки отжигают по режиму, приведенному на рис. 4.44, а. Отливки медленно нагревают до температуры 950—1000 °С (зона /) и длительно выдерживают при этой температуре (зона //), при этом цементит белого чугуна распадается на аустенит и графит. Затем проводят промежуточное охлаждение до температуры 760—740 °С (зона ///), при котором аустеннт [c.164]

Изучено влияние давления на структуру сплавов Fe—С и Fe—С—Si, затвердевавших в песчано-бентонитовых формах, т. е. при меньших скоростях охлаждения, чем в металлических формах [52]. Показано, что давление I и 3 MH/м , развиваемое магнезитовым поршнем, воздействует на процесс затвердевания, структуру сплавов (табл. 2) и кинетику графитизации при последующем отжиге. Доэвтектические сплавы под давлением и без него затвердевают с образованием структуры белого чугуна, но эффект давления проявляется на первой стадии графитизации при отжиге. Отжиг в течение 8—12 ч при температуре 800—900°С сплавов, отлитых под давлением, приводит к полной графитизации, в то время как те же сплавы, полученные в атмосферных условиях, не гра-фитизируются полностью при отжиге в течение 72 ч при температуре 900°С. [c.38]

Перлитно-ферритный ковкий чугун В металлической основе феррит окружает углерод отжига на перлитном поле ( бычий глаз-). Группа 3, тип Ь Белый чугун нормального состава для получения ферритного ковкого чугуна 45—6о 5-1 160—200 Повышенная прочность и малая вязкость. Повышенная износо-упорность. Антифрикционные свойства при малых удельных давлениях [П] Укороченная зона второй стадии графитизацин, увеличенная скорость охлаждения в этой зоне Фитинговое литьё, машинное литьё неответственных деталей Втулки, шестерни и т. д. [c.82]

Процесс получения отливок из ковкого чугуна включает две стадии изготовление фасонных отливок из белого чугуна и отжиг полученных отливок в целях графитизации цементита. При отжиге происходит разложение цементита белого чугуна с образованием графита хлопьевидной формы. В результате этого хрупкие и твердые отливки становятся пластичными и более мягкими. В зависимости от условий и режима отжига структура чугуна может иметь ферритную (Ф), перлитную (П) и ферритно-перлитную металлическую матрицу. Наибольшее распространение получил пластичный ферритный ковкий чугун. Отжиг ковкого чугуна — весьма продолжительный процесс, занимающий 70-80 ч. Однако его можно ускорить путем закалки отливок из белого чугуна перед гра-фитизацией, а также модифицированием чугуна алюминием, бором, висмутом или титаном. Суш ествуют и другие способы ускорения процесса отжига. Использование указанных способов позволяет сократить продолжительность отжига до 35-40 ч. [c.146]

Ковкий чугун получается в процессе длительного отжига при высокой температуре (980—1050° С) отливок из белого чугуна определенного химического состава. Графит в ковком чугуне имеет хлопьевидную форму. Ковкий чугун в зависимости от способа плавки, отжига и химического состава может быть получен с ферритной и перлитной основой. Чугун с ферритной основой после отжпга имеет бархатисто-черный излом и называется черносердечным, а чугун с перлитной основой имеет серебристо-серый излом и называется белосердечным. [c.101]

Если отливки из белого чугуна подвергнуть продолжительному отжигу в особых печах, то произойдет распад большей части цементита на железо и графит, и чугун приобретет способность выдерживать ударные и изгибающие нагрузки. Чугун, полученный таким способом, называют ковким . Из ковкого чугуна отливают автомобильные детали, от которых требуется некоторая вязкость при достаточной прочности (капримср, ступицы колес, кронштейны вентиляторов, различные рычаги, вилки и т. д.). [c.444]

Ковкий чугун по механическим свойствам занимает промежуточное положение между чугуном и сталью, отличаясь от серого чугуна меньшей хрупкостью. Для получения деталей из ковкого чугуна их сначала отливают из белого чугуна, а затем подвергают термической обработке, например длительному отжигу или томлению в песке при температуре 800—850° С. При этом углерод в чугуне выделяется в форме мелких окугленной формы частиц свободного углерода, располагающихся в виде обособленных скоплений (хлопьев) между кристаллами чистого железа. Такой углерод называют углеродом отжига . [c.18]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...