Время при протягивании

Основное время при протягивании шпоночной канавки определяется по формуле [c.338]

Основное (технологическое) время при протягивании подсчитывается по формуле [c.379]

Машинное время при протягивании определяют по формуле [c.138]

Известно, что схема срезания слоев при резании металлов, т. е. принятые размеры слоев и порядок их срезания с различных участков обрабатываемого профиля, оказывает существенное влияние на конструкцию режущей части инструмента и на его стойкость. В настоящее время при протягивании применяются две основные схемы срезания слоев [c.224]

Протягивание, как уже указывалось ранее, характеризуется скоростью главного движения резания, а время резания — Длиной протяжки и скоростью протягивания. Основное технологическое время при протягивании рассчитывается по формуле [c.558]

Рассчитать режим резания и машинное время при протягивании шпоночной канавки 6 = 8 мм, = 33 мм, d = 30 мм (фиг. 123, II), длиной 1 = 50 мм в детали из серого чугуна твердостью НВ = 180. Протяжка изготовлена из быстро-режуш,ей стали Р18. Шаг зубьев протяжки tp= 15 мм. Величина подъема зуба 5г = 0,1 мм. Стойкость протяжки Г = 500 мин. Обработка ведется без охлаждения. Длина хода протяжки при работе L = 600 мм. Обработка производится на горизонтально-протяжном станке 7510. [c.196]

Основное технологическое время при протягивании [c.368]

Поскольку машинное время при протягивании бывает обычно небольшим, в ряде случаев автоматизация приспособления дает большую экономик> во времени. Рассмотрим такой пример для вертикально-протяжного станка (фиг. 298). [c.303]

СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ И МАШИННОЕ ВРЕМЯ ПРИ ПРОТЯГИВАНИИ [c.255]

Основное технологическое (машинное) время при протягивании одной детали за один проход [c.255]

Машинное время за один проход при протягивании можно определить по формуле [c.464]

Скорость резания при протягивании лимитируется не красностойкостью инструмента, а условиями получения высококачественной обработанной поверхности. Увеличение скорости резания при протягивании не дает заметного увеличения производительности труда, так как вспомогательное время в операции протягивания имеет значительный удельный вес по отношению к машинному времени. Формула скорости резания при протягивании имеет следуюш,ий вид [c.467]

Машинное время за одни проход при протягивании [c.379]

Во время стружкообразования при протягивании происходят деформации, тепловыделение, наростообразование, трение и износ [c.379]

Для обработки прямых зубьев небольших конических колес в последнее время стали применять круговое протягивание (фиг. 141), для чего пользуются специальными станками. Режущим инструментом при протягивании зубьев является круговая протяжка, которая состоит из нескольких секций фасонных резцов (15 секций по пяти резцов в каждой секции). Резцы с изменяющимся профилем расположены в протяжке в последовательном порядке для чернового, получистового и чистового нарезания зубьев. Протяжка вращается с постоянной угловой скоростью и в то же время совершает поступательное движение, скорость которого различна на отдельных участках проходимого пути. Протяжка за один оборот полностью обрабатывает одну впадину колеса. [c.170]

При некоторых станочных работах время технического обслуживания равно нулю или ничтожно мало например, при калибровании шариком или оправкой, при протягивании и прошивании отверстий, когда оно затрачивается только на очистку инструмента от стружки, оставшейся между зубьями протяжки. [c.375]

В настоящее время наука о резании металлов не располагает достоверными теоретическими зависимостями для определения сил резания при протягивании. Конструкторы и эксплуатационники протяжного инструмента пользуются зависимостями,. полученными в результате экспериментов в тех или иных условиях. [c.16]

При протягивании этими протяжками заготовок из бронзы и чугуна достигаются обратные результаты лучшая поверхность получается при переднем угле 5°. Но при этом видны довольно глубокие риски. При переднем угле 10° продольные риски несколько уменьшаются, в то же время появляются, хотя и неглубокие, но четко видимые кольцевые впадины — волны шаг волны примерно соответствует шагу зубьев протяжки. Однако замечается некоторое число гораздо менее рельефных впадин, близко расположенных друг к другу. При переднем угле 15° продольные риски заметно уменьшаются, местами исчезают. Но это приводит к появлению глубоких кольцевых впадин, ширина которых достигает 2 мм. Расположены впадины очень близко друг к другу, шаг их гораздо меньше шага зубьев протяжки. Впадины на чугуне выглядят несколько иначе, чем на бронзе. Различие их в том, что если на бронзе кольцевые впадины четко видны по всему периметру, то на чугуне впадины имеют вид полукольцевых канавок. Многие из них имеют длину, значительно меньшую половины периметра отверстия. Изменение переднего угла при протягивании заготовок из АЛ9 сказывается особенно сильно. Характер кольцевых впадин не такой, как на других металлах. Волны неглубоки, плавно переходят в ровную поверхность. Расположение их довольно точно совпадает с шагом зубьев протяжки. Следует заметить, что на качество поверхности при протягивании заготовок из алюминия в сильной степени влияют мельчайшие дефекты режущей кромки, передней и задней поверхностей, которые при протягивании других металлов заметного влияния не [c.30]

В последнее время при шлифовании, глубоком сверлении и растачивании, при резьбонарезании и протягивании успешно применяются смазывающе-охлаждающие жидкости следующих составов [c.103]

Основное (машинное) время за один проход при протягивании [c.190]

При протягивании внутренних поверхностей обрабатываемая деталь чаще всего на станке не закрепляется, в то время как при наружном протягивании крепление детали обязательно. Такое различие требований обусловлено тем, что при наружном протягивании создаются значительный опрокидывающий момент и сдвигающая сила, которые должны компенсироваться надежным зажимом детали. [c.299]

Т о— основное технологическое время на обработку одной заготовки в мин (для расчета протяжек Т, — время резания при протягивании одной заготовки в мин [c.304]

Правила техники безопасности при протягивании включают указания, общие для всех металлорежущих станков о надлежащем состоянии одежды станочника, порядке на рабочем месте, об исправности станка, оснастки и др. Специальные указания требуют производить установку и снятие заготовок на протяжку и протяжки на станок только защищенными руками (в рукавицах) и только при выключенном движении станка. Перед включением рабочего хода протяжка должна быть надежно закреплена в патроне. Во время движения станка запрещено касаться протяжки и движущихся частей станка. Протяжки весом 3—8 кг следует устанавливать при помощи деревянной доски, а свыше 8 кг — подъемником. [c.258]

Передняя направляющая часть 3 служит для направления и центрирования протяжки во время начала протягивания. Переходный конический участок облегчает центрирование протяжки при ее продевании через заготовку во время установки и закреплении. Двойной угол конуса переходного участка равен 20—90°. [c.467]

Пример. Определить оптимальный режим резания и машинное время при протягивании шестишлицевого отверстия 40Х34Х Х10 длиной 13 =60 мм в детали из конструкционной углеродистой стали 0 = 75 кг/мм . [c.194]

Процесс внутреннего протягивания обладает рядом особенностей, которые, безусловно, должны определить своеобразие протекания процессов теплообмена. В частности, следует предположить, что процент количества тепла, сообщаемого инструменту, будет больше, чем при других видах обработки, поскольку срезаемая стружка полностью отводится и затем размещ,ается в стружечной канавке инструмента. Вообш,е трудно раз]раничить теплоту, остающуюся в стружке, и теплоту, сообщаемую инструменту, и с точки зрения практических выводов целесообразно, по-видимому, рассматривать их вместе. Время обработки детали при протягивании часто в десятки раз меньше, чем при других видах обработки, поэтому происходит более интенсивный нагрев детали. [c.53]

Во время стружкообразования при протягивании имеют место все явления процесса резания деформации, тепловыделение, на-ростообразование, трение и износ протяжки. Процесс резания при протягивании осуществляется часто с очень тонкими стружками, особенно при внутреннем протягивании, когда доходит до 0,015 мм. При обработке сталей получается сильно деформированная сливная стружка, при обработке чугунов — стружка надлома. [c.465]

При протягивании многошлицевых отверстий, так же как и при протягивании цилиндрических, в настоящее время применяются протяжки одинарного резания и группового резания различных модификаций — с двумя фасками (по П.П. Юнкину), с выкружками (ЧТЗ) и лысками (НИИТАвтопром, по типу многогранных). [c.256]

Все протяжки работают с небольшими скоростями резаиия (2 — 15 м/мии). Их изготовляют из быстрорежущей сталп Р9К5, Р6М5, Р18, Р12 или легированной стали ХВГ, которые мало деформируются нри термической обработке (это очень важно для протяжек, так как они имеют значительную длину). Применение быстрорежущей стали дает высокую стойкость протяжек. В последнее время стали применять протяжки, оснащенные твердыми сплавами. Однако эти протяжки не по.лучпли еще широкого распространения из-за большой сложности изготовления, но при протягивании чугуна стойкость их выше до 100 раз. [c.193]

Протягивание является одним из прогрессивных методов обработки металлов резанием, позволяющим получить за один ход инструмента обработанные поверхности с высокой точностью и малой шероховатостью. Высокая производительность при протягивании объясняется большой длиной режущих кромок, одновременно участвующих в срезании металла. В настоящее время в промышленности применяются несколько схем протягивания. Наиболее простой является схема протягивания, при которой осуществляется возв-ратно-поступательное движение инструмента относительно заготовки. Эта схема используется как при обработке внутренних поверхностей, так и наружных и выполняется на универсально-про-тяжных станках. [c.251]

Обрабатываемое колесо отводится от инструмента после нарезания всех зубьев. Обрабатываемое колесо поворачивается делительной головкой после нарезания каждой впадины между зубьями во время прохождения беззубого участка протяжки. Скорости резания при протягивании стальных колес средних модулей составляют 25—35 м мин. Подачи на черновые режущие зубья протяжки (перепад по высоте зубьев) составляют до 0,2 мм1зуб, а на чистовые — от 0,1 до 0,02 ммЬуб, причем каждый чистовой зуб имеет постепенно уменьшающуюся подачу от первого зуба, вступающего в резание, до последнего. Последний или предпоследний зуб является калибрующим. Он окончательно формирует все зубья колеса, этим обеспечивается получение высокой точности зубчатых колес. Колеса, нарезанные кругодиагональной протяжкой, имеют 7—6-ю степени точности. Чистота обработанной поверхности соответствует 5—6-му классам. Кругодиагональнсе протягивание обеспечивает автоматическое получение бочкообразных зубьев колес. Процесс отличается высокой производительностью — время нарезания одного зуба колеса среднего модуля (т = 5 мм) составляет от 1,5 до 4 сек. Это в 3—5 раз производительнее зубофрезерования червячными фрезами. Стойкость протяжек высокая можно обработать 2000—2500 зубчатых колес между переточками и до полного износа режущей части 25 ООО— 30 ООО шт. (модуль m = 4 мм, число зубьев z = 20) [c.235]

При заднем угле калибрующих зубьев 30 следы их износа представляли неравномерную ленту шириной 0,10—0,15 мм по всему периметру зуба, в некоторых местах имелись узкие полоски износа длиной до 0,4 мм. По мере увеличения заднего угла ширина изношенной поверхности уменьшалась и при 4° представляла собой малозаметную блестящую полоску на задней поверхности. В микроскоп с ЗО-кратвым увеличением было видно, что ширина износа сравнительно равномерна по всему периметру зуба и составляет 0,02—0,03 мм. Износ же на чистовых и чер-Н0В1ЫХ зубьях в это время достигает значительно большего значения. Износ черновых зубьев при заднем угле 2° неравномерен на участках режущей кромки, расположенных между стружкоразделительными канавками, ширина полосы износа составляла 0,08—0,12 мм. В непосредственной близости к уголкам износ резко увеличивался, достигая 0,3—0,4 мм. С увеличением заднего угла до 4° износ уменьшался до 0,04—0,05 мм. Износ по уголкам канавок также уменьшался до 0,25—0,3 мм. Износ чистовых зубьев был подобен износу черновых. Наибольшее увеличение стойкости протяжек с увеличением заднего угла зубьев достигается при протягивании заготовок из вязких материалов и чугунов. Зависимость стойкости протяжек от заднего угла следующая [c.36]

Стойкость протяжек Т = 120- -160 мин. Скорость резания при протягивании небольшая (1 —12 м1мин) и лимитируется требованиями к шероховатости обработанной поверхности. Увеличение скорости резания не дает заметного увеличения производительности, так как вспомогательное время значительно больше машинного. [c.152]

На наростообразование оказывают влияние подъем на зуб s , передний угол у и радиус округления режущей кромки зубьев Q протяжки. С увеличением нарост увеличивается. При протягивании жаропрочной стали ЭИ481 и жаропрочного сплава ЭИ437 с Y = 5 и 10° образуется нарост. В то же время при работе протяжкой с передними углами у > 15°, а особенно у = 25° не наблюдается нароста. [c.354]

Рассмотренные данные показывают, что при протягивании жаропрочных и титановых сплавов износ зубьев инструмента мало зависит от тепловых явлений, сопровождающих процесс резания. Это подтверждается заводской практикой использования протяжек из легированной стали ХВГ для выполнения малоответственных операций протягивания пазов в деталях из жаропрочной стали ЭИ481. Температура отпуска стали ХВГ находится в пределах 220—240° С. В тоже время изготовленные из этой стали протяжки при обработке указанного материала не уступают в стойкости протяжкам из быстрорежущей стали P18, [c.370]

Протяжки и прошивки имеют ряд существенных достоинств простота рабочего движения инструмента отсутствие подачи как особого движения кратчайшая траектория резания, равная длине обрабатываемой поверхности короткое время соприкосновения каждого зуба с обрабатываемым металлом и др. Скорость резания при протягивании (обычно 2—12 м1мин) меньше, чем при других видах обработки металлов, однако она значительно превосходит скорость относительного перемещения прочих инструментов, определяемую минутной подачей и оказывающую основное влияние на производительность процесса обработки. [c.2]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...