Конусность — Контроль 456 Определение

Конусность — Контроль 456 — Определение 549 - нормальная — Примеры применения 550 [c.592]

Проведенные исследования конусного механизма позволили установить, что линейная зависимость между скоростью светового контроля площади и скоростью вращения турели имеет место только при определенных значениях угла 2а раствора конуса турели и угла 3 наклона оси конуса к измеряемой площади. Искомые значения этих величин были определены на основе разработанной П. Л. Чебышевым теории наилучшего приближения функции [2]. [c.247]

Контроль конусности сводится к измерению двух диаметров обычными средствами на определенном расстоянии в сечении, проходящем через ось цилиндра. [c.283]

Контроль конусности осуществляется посредством измерения обычными средствами диаметров в двух сечениях, расположенных на концах детали на определенном расстоянии друг от друга. [c.510]

Контроль отклонений от правильной формы сводится к измерению овальности, бочкообразности, вогнутости, изогнутости оси и конусности в цилиндрических деталях в плоских — к определению прямолинейности и плоскостности. Методы контроля не отличаются от общепринятых в машиностроении. [c.77]

Контроль конусности сводится к измерению обычными средствами диаметров в двух сечениях, расположенных на концах детали на определенном расстоянии одно от другого. Для этой же цели могут быть применены и иные средства (стр. 475—480). [c.456]

При контроле внутренней цилиндрической поверхности внутреннего кольца подшипника следует иметь в виду, что она может иметь некруглость или большую или меньшую конусность. Первая обычно возникает вследствие искривления поверхности после закалки при быстром охлаждении и последующего шлифования, причиной второй является неравномерный износ шлифовального круга, неточность станка или зажимного патрона. Поэтому необходимо провести несколько измерений для определения точного размера и формы отверстия. Измерение производят в двух перпендикулярных к оси отверстия плоскостях при помощи показывающего двухконтактного измерительного прибора с ценой деления 1 мк. На нулевое положение прибор устанавливается при помощи концевых мер или калиброванных колец. Для быстрого и достаточно надежного отыскания величины наибольшего диаметра лучше всего применять двухконтактный измерительный прибор с пружинящими опорами. [c.672]

Конусы калибров и контркалибров. Конусные калибры (пробки и втулки) применяются для контроля конусов де,талей машин, конусные контркалибры (пробки) — для контроля конусных калибров (втулок). Основные размеры конусных калибров и контркалибров, представляющие определенную трудность для измерения, показаны на рис. 1. [c.7]

Кроме конической трубной резьбы, применяется коническая дюймовая резьба по ГОСТ 6111-52, имеющая ту же конусность, что и трубная (1 16) и тот же угол уклона (1°47 24"), однако с углом профиля 60° (фиг. 163). При измерении наружной дюймовой резьбы трубы основная плоскость резьбы также совпадет с торцом калибра-кольца и находится на определенном расстоянии /2 от торца трубы. Контроль этой резьбы производится так же, как и резьбы по ГОСТ 6211-52. Отклонения от совпадения торцов 8/2 как для трубы, так и для муфты не должны превышать 5 (5 — шаг резьбы). [c.174]

Следует отметить, что введение конусностей, по-видимому, исторически связано с применением конусных калибров пробок. Каких-либо преимуществ по сравнению с применением угловых размеров применение конусностей не дает. Контроль размеров угловых величин наиболее эффективен с помощью универсальных измерителей. Если будут спроектированы предельные конусные калибры, то угловые величины и допуски на них останутся основными для определения качества соединения и технологии обработки. В связи с этим вместо нормальных конусностей (табл. 13) более целесообразно было бы применять ряд нормальных углов по ГОСТу 8908—58 с соответствующим расширением этого ГОСТа в сторону меньших углов (до 10—20"). [c.53]

В процессе контроля конус устанавливают на плиту 1 с двумя прикрепленными к ней роликами 2, расположенными на определенном расстоянии (100 или 200 мм). Подсчитывают размер блока концевых мер 3, который необходимо подложить под один из роликов, чтобы образующая конуса была параллельна плоскости поверочной плиты 4 при номинальном значении угла конуса 5. По разности показаний миниметра 6, снятых в двух сечениях на заданном расстоянии /, судят о погрешности углов конусов. Погрешность конусности Д/С = [c.115]

После реконструкции, проведенной с целью устранения недостатков, выявившихся при эксплуатации, завод-автомат выполняет автоматически в определенной последовательности следующие стадии производственного процесса на позициях / — загрузка чушек алюминиевого сплава 2—плавление, рафинирование и очистка сплава от шлака 3 — кокильная отливка 4 — отрезка литников и возврат их в плавильную печь для переплавки 5 — загрузка контейнеров поршнями 6—термическая обработка 7 — автоматический бункер 8 — возврат контейнеров 9 — обработка базовых поверхностей (одновременно у двух деталей) 10 — черновое растачивание и зацентровка (одновременно четырех деталей) 11 — черновое обтачивание (одновременно четырех деталей) 12 — фрезерование горизонтальной прорези (одновременно у четырех деталей) 13 — сверление десяти смазочных отверстий в каждой детали (одновременно у четырех деталей) 14 — чистовое обтачивание (одновременно четырех деталей 15 — разрезание юбки и срезание центровой бобышки (одновременно у четырех деталей) 16 — подгонка веса поршней (одновременно у двух деталей) путем удаления лишнего мет 1лла на внутренней стороне юбки 17 — окончательное шлифование на автоматическом бесцентрово-шлифовальном станке (одновременно четырех деталей) 18 — мойка 19 — автоматический бункер 20 — обработка отверстий под поршневой палец (тонкое растачивание отверстий растачивание канавок под стопорные кольца развертывание отверстий) 21 —мойка 22 — контроль диаметров и конусности юбки и сортировка на размерные группы 23 — контроль формы и размеров отверстий под палец и сортировка на размерные группы 24 — покрытие поршней антикоррозийной смазкой (консервация) 25 — завертывание в водонепроницаемую бумагу (пергамент) 26 — набор комплекта поршней, формирование картонной коробки, заклейка ее и выдача. [c.467]

Широко известно измерение твердости по глубине отпечатка, получаемого при вдавливании алмазного конуса или стального шарика — метод Роквелла. Определение твердости осуществляется с помощью конусного твердомера (ТР) по ГОСТ 9013-59. Этот метод позволяет изменять нагрузку в широких пределах без изменения значений твердости. Прибор, предназначенный для измерения твердости по Роквеллу (рис. 2.8), имеет столик 4, установленный в нижней части неподвижной станины. В верхней части станины укреплены индикатор 8 и шпиндельный узел 7, в котором имеется наконечник с алмазным конусом 6 (с углом при вершине 120°) или со стальным шариком. На индикаторе 8 нанесены две шкалы (черная и красная) и имеются две стрелки — большая (указатель твердости), вращающаяся по шкале, и маленькая, предназначенная для контроля предварительного нагружения, сообщаемого вращением маховика 3. [c.29]

Геометрическая точность станка является одним из факторов, определяющих точность обработки деталей. Геометрическая точность нормирована ГОСТами и для каждого типа станков уста-ковлено определенное число инструментальных проверок (ГОСТ 8— 82Е). Геометрическая точность станка включает следующие проверки (рис. 214) проверку геометрической формы посадочных поверхностей (прямолинейность, плоскостность, овальность, конусность и др.) точность вращения шпинделей прямолинейность и плоскостность направляющих столов, суппортов точность ходовых винтов и т. п. Контролю подлежит соосность и параллельность шпинделя правильность взаимного положения суппортов, столов относительно шпинделя и др. Допустимые значения отклонений зависят от класса точности станка. [c.302]

В табл. 4.11 приведены расчетные формулы для определения предельных осевых отклонений каждого из сопрягаемых конусов в зависимости от предельных отклонений диаметра конуса в основной плоскос ти. Предельные осевые отклонения конуса могут быть использованы для определения предельных значений базорасстоя-ний соединения, а также для контроля диаметра конуса по его осевому положению относительно конического калибра. Основные осевые отклонения наружных конусов при конусности 1 10 приведены в табл. 4.12. Осевые допуски конусов при конусности [c.140]

Определение и контроль твердости производятся по глубине лунки, получаемой на специальных приборах пескоструйном, Роквелла и ТКН (твердомер конусный). ГОСТ 2424—75 предусмотрено три класса точности АА, А, Б. [c.183]

Сосуды Лисенко (ОСТ 4171) изготовляются емкостью 100, 500 и 1000 мл. Для контроля шликера применяют сосуд емкостью 1000 мл (фиг. 147), который представляет собой градуированный цилиндр, закрывающийся притертой пробкой. Нижняя часть цилиндра сужена на конус и заканчивается стеклянной трубкой с глухим дном, градуированной в десятых долях миллилитра. Сосуд устанавливают на штативе так, что он опирается конусной частью на кольцо. Для определения тонины помола пробу шликера весом 10 Г заливают в сосуд, доливают водой до объема 1000 мл, закрывают сосуд пробкой и, многократно опрокидывая его, тщательно перемешивают содержимое. Затем быстро устанавливают сосуд на штатив в вертикальном положении и одновременно включают секундомер. По истечении [c.472]

Контроль диаметров. При контроле диаметров измеряют диаметр хвостовика, диаметр передней направляющей части, диаметры Есех режущих, зачищающих и калибрующих зубьев, диаметр задней направляющей части. Для определения конусности диаметры передней и задней направляющих частей измеряются не менее чем в трех сечениях по их длине. Для определения отклонения от окружности диаметры в каждом сечении измеряются в двух-трех равномерно расположенных направлениях. Величины конусности и овальности должны быть в пределах допуска на соответствующий диаметр. Подача на зуб определяется [c.164]

Пневмоэлектрическая измерительная система целесообразна там, где необходимо при определении действительного значения параметра математически обрабатывать результаты измерений (например, при контроле среднего диаметра, конусности и т. п.). При использовании пневмоэлектричес-ких систем удается создать компактные многомерные измерительные станции, благодаря тому, что в зоне измерения располагаются только выходные пневматические сопла. Вследствие инерционности пневматических датчиков система не может быть использована для высокопроизводительного контроля. Кроме того, пневмоэлектрические устройства имеют малые пределы измерения, требуют хорошей очистки воздуха и постоянства его давления, подаваемого в систему- [c.199]

В процессе обработки на линии контролируются размеры валиков, подсчитывается количество обработанных деталей, а также контролируется вся работа линии. После обработки на токарных и сверлильнофрезерных автоматах валики контролируются наладчиком линии в выборочном порядке. Конусность шеек валиков после шлифования проверяется наладчиком также выборочно. Выборочный контроль валиков на линии выполняется по графику в соответствии с принятой стойкостью режущего инструмента. Наладчику подается сигнал о необходимости контроля размеров валиков на определенном станке. [c.185]

Пневматическое приспособление БВ-717 применяется для контроля и сортировки на группы по посадочным диаметрам валиков вращающихся центров. Валик имеет два посадочных диаметра, каждый из которых сортируется на три группы но величине среднего диаметра и контролируется по величине овальности и конусности. Схема контроля одной посадочной шейки приведена на фиг. 145. Четыре сопла, установленные по концам двух взаимно-перпендикулярных диаметров в среднем по длине сечения посадочной шейки валика, соединены с одной полостью четырехконтактного ртутного датчика БВ-Н-749, к другой полости которого подведено противодавление, регулируемое конической иглой. В зависимости от диаметра детали замыкаются определенные контакты датчика, и производится сортировка на три группы годных и две группы брака. Одновременно происходит измерение второй посадочной шейки по такой же схеме. В зависимости от сочетания групп сортировки по обеим шейкам загорается лампочка у одной из девяти полок стеллажа, куда в специальную тару должна быть положена измеренная деталь. [c.468]

Фиг. 53-22. Контроль угла конусной втулкн путем определения расстояния между двумя измерительными дисками ] — штанга 2 — упор 3 — зажим 4 — втулка 5 — рычажная головка.

При стыковой сварке дефекты могут выявляться ультразвуком. Так, при частоте 2,6 МГц выявляются поры, раковины и непровар ра1-мером более 1,3 мм. Для лучшего ввода ультразвука поверхность точки смачивается минеральным маслом. Этим способом можно с извевт ным приближением судить о треш,инах и непроваре при стыковой сварке. Поперечные волны вводят под определенным углом к дефекту призматическими щупами. Точки проверяют щупами с двумя пьезв-элементами. Однако для точечной сварки более перспективен контроль ультразвуком, при котором пьезоэлектрический излучатель и приемник ультразвуковых колебаний (УЗК) установлены в каналах с водой верхнего и нижнего электрода. Способ основан на различном поглощении УЗК твердым и жидким металлом. Продольные колебания слабо реагируют на расплав, а поперечные не распространяются в жидких средах и отражаются от границы ядра. Продольные колебания от излучателя конусным дном преобразуются в поперечные, а затем после зоны сварки снова преобразуются в продольные и попадают в приемник. При большой зоне расплава УЗК полностью экранируются, а при непроваре все достигают приемника. Уровень несколько меняется при изменении Р . и площади контакта электрода с деталью. Контроль осуществляют по снижению амплитуды или по площади, ограничений огибающей УЗК- Для каждого материала разрабатываются эталоны записи качественных точек. [c.208]

Однако, несмотря на перечисленные проблемы, данная работа была начата и на сегодняшний день находится в следующем состоянии. Совместно с Алексинским заводом Тяжпромарматура (АЗТПА) разработана и согласована Госгортехнадзором первая редакция Методики по определению дополнительного ресурса корпусных деталей шаровых и конусных кранов Ду 50-1400 мм, Ру 6,4 - 8,0 МПа производства АЗТПА, первоочередная потребность в контроле арматуры которого составляет не менее 7000 ед. [c.173]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...