Быстрорежущие стали термическая обработка

Резцы, оснащённые пластинками из быстрорежущей стали — Термическая обработка — Типовой технологический процесс 7 — 498 Резцы, оснащённые твёрдыми сплавами — Геометрические параметры 7 — 91 [c.240]

Резцы изготовляются главным образом из быстрорежущей стали. Термическая обработка их состоит из ряда операций. Вначале резцы медленно нагреваются в печи до 820—850°, окончательный нагрев до 1230—1300° рекомендуется производить в соляной ванне. При этом в соляной ванне следует нагревать только рабочую часть резца (на расстоянии 20—30 мм от режущей кромки). После нагрева при закалке идет охлаждение в масле или в струе воздуха. Отпуск закаленных резцов (трехкратный) производится при температуре 560—580° (фиг. 63). Твердость резцов после отпуска должна быть HR 63—66. [c.151]

Брикеты спекание 959, 973, 974, 975 Быстрорежущая сталь термическая обработка проката 528 [c.1192]

Если в стали будет 6—19% вольфрама и 3—4,6% хрома, то инструмент, изготовленный из такой стали, выдерживает в процессе резания нагрев до температуры 600° С (см. рис. 1, кривые 7 и 9), не теряя при этом своих режущих свойств такая сталь называется быстрорежущей. После термической обработки инструмент из быстрорежущих сталей имеет твердость HR 62—63 и может работать при скоростях резания, в 2—3 раза превышающих скорости, допускаемые инструментом, изготовленным из инструментальной углеродистой стали. [c.8]

Рис. 138. Схемы режимов термической обработки инструментов из быстрорежущей стали без обработки холодом (а) и с обработкой холодом (б)

Необходимо отметить, что при правильной термической обработке быстрорежущей стали до 98—99% ее аустенита превращается в мартенсит путем отпуска без обработки холодом. Хотя данные лабораторных и производственных испытаний указывают на увеличение стойкости и производительности режущего инструмента из быстрорежущей стали после обработки его холодом, эффективность этого метода признается еще не всеми производственниками. [c.350]

Устранить карбидную полосчатость в сталях карбидного класса, например быстрорежущих, средствами термической обработки е представляется возможным. [c.122]

Подшипники, подвергаемые в процессе эксплуатации значительным нагревам (до 400—500°С), изготавливают из сталей типа быстрорежущих (см. ниже). Обычно применяют сталь Р9, но с пониженным содержанием углерода и ванадия. Снижение углерода необходимо для уменьшения карбидной ликвации, снижающей долговечность подшипника. Обработку такой стали проводят по режимам термической обработки инструментов из быстрорежущих сталей, о чем будет сказано дальше. [c.408]

Прежде чем изучать свойства и термическую обработку быстрорежущих сталей, ознакомимся с условиями работы этой стали как материала, из которого сделан инструмент. Возь- [c.418]

Что часто используется при термической обработке инструмента из быстрорежущей стали. [c.427]

Рассмотрев превращения, которые происходят в быстрорежущей стали, ознакомимся теперь с ее термической обработкой (рис. 323). [c.428]

Температурные режимы термической обработки инструментов из быстрорежущих сталей [c.430]

Рис. 51. Схемы режимов термической обработки инструментов из быстрорежущих сталей а - без обработки холодом б - с обработкой холодом

Отпуск при 560° С приводит к интенсивному распаду остаточного аустенита, превращению его во вторичный мартенсит и значительному повышению твердости первого слоя (с 500—600 кгс/мм перед отпуском до 850—925 кгс/мм после отпуска), в то время как микротвердость исходной структуры сохраняется равной 780 кгс/мм (кривая 2, рис. 5). Таким образом, отпуск быстрорежущей стали, подвергнутой нагреву лучом ОКГ, при температуре 560° С приводит к некоторому упрочнению ее по сравнению с исходным состоянием стали, полученным в результате стандартной термической обработки. Повышение микротвердости составляет 70—100 кгс/мм [c.17]

Процессы термической обработки, возникшие задолго до их научного обоснования, применялись в отечественном машиностроении, например в инструментально-термическом цехе Московского автозавода, нри изготовлении инструментов из быстрорежущей стали и т. д. [c.147]

Для индивидуального и серийного способов производства характерным является совмеш,ение в едином термическом цехе (или отделении) всех процессов термической обработки как деталей машин основного производства, так и инструментов и штампов. Оборудование в этих цехах в своем большинстве универсального назначения и только для отдельных специфических процессов, например для азотирования, для закалки инструментов из быстрорежущей стали и т. п., оно является специализированным. Особенности термической обработки инструментов и штампов привели, однако, к организации на некоторых заводах двух цехов (отделений) термического — для деталей основного производства и инструментально-термического. [c.155]

В области практического металловедения разработаны технология термической обработки стальных изделий при нагреве токами высокой частоты (В. П. Вологдин), технология термической обработки стальных деталей при температурах ниже 0° (А. П. Гуляев), технология термической обработки быстрорежущей стали (С. С. Штейнберг), новые марки конструкционной и инструментальной стали и легких алюминиевых сплавов высокой прочности, ряд марок титановых сплавов, методы изготовления химически чистых металлов, сплавов с особыми физическими свойствами и многие другие. [c.190]

Из приведенных на рис. 2 зависимостей можно видеть, что термическая обработка всех марок стали и сплавов оказывает влияние на обрабатываемость при точении быстрорежущими резцами в основном в той мере, в какой она влияет на действительный предел прочности. [c.169]

Скорости резания при точении быстрорежущими резцами деформированных сталей на ферритной основе в состоянии наилучшей обрабатываемости после раз-упрочняющей термической обработки могут быть приближенно определены по их химическому составу с помощью следующей зависимости (справедливой при содержании до 1,2% С 1% 51 0,8% Мп 12% Сг 3% N1 4% 0,6% V и 0,7% Мо) [c.171]

Химико-термическая обработка. Среди существующих процессов химико-термической обработки для быстрорежущих сталей широкое применение нашли два процесса — цианирование и обработка паром, проводимые после закалки и отпуска. [c.355]

Химико-термическая обработка сталей быстрорежущих 355 Хром 419, 420 [c.442]

Требуется особенно внимательный подход к выбору инструментального материала, геометрии инструмента и его термической обработке и заточке. Для повышения производительности рекомендуются вольфрамо-молиб-деновые быстрорежущие стали с твердостью после термической обработки HR 70, обеспечивающие многократную стойкость сравнительно с резцами Р18. Во всяком случае для резания труднообрабатываемых аусте- [c.330]

Качество режущего инструмента в основном зависит от химического состава и структуры стали, качества термической обработки, твёрдости после соответствующей термообработки, качества заточки и ряда других факторов и определяется по ГОСТ 3379-46 Методика определения режущих свойств быстрорежущей стали . [c.284]

Влияние термической обработки на режущие свойства. Режим термообработки существенно влияет на режущие свойства быстрорежущей стали. [c.460]

Гуляев А. П., Свойства и термическая обработка быстрорежущей стали. Машгиз, 1939. [c.474]

Г у л я е в А. П., Изменение твёрдости быстрорежущей стали в зависимости от термической обработки, Вестник металлопромышленности № 1, 1938. [c.474]

Диаметр сердцевины do (фиг. 2) выбирается в зависимости от размера свёрл. С целью повышения прочности диаметр сердцевины назначается для мелких свёрл относительно большим, чем для крупных. Для свёрл диаметром 0,25—1,25 мм он равен (0,28- 0,20) D, для свёрл диаметром 1,5-12 мм — (0,19-ь0,15) D, для свёрл диаметром 13—80л<л1—(0,145-н -4-0,125)0, где D—диаметр сверла. Свёрла из быстрорежущей стали из-за повышенного обезуглероживания при термической обработке обязательно подвергаются шлифованию по канавке, поэтому диаметр сердцевины для быстрорежущих свёрл диаметром 0,25—18 мм в сыром виде принимается на 0,03—0,20 мм больше, чем для углеродистых свёрл. Для размеров свёрл свыше 18 мм припуск не даётся. [c.322]

В табл. 23—25 приводятся ориентировочные данные по режимам термической обработки инструмента из углеродистой, легированной и быстрорежущей стали. [c.491]

Режимы термической обработки инструмента из быстрорежущей стали и еб заменителей (ориентировочно) [c.492]

В табл. 72 и 73 приведены показатели относительной стойкости инструмента из быстрорежущей стали, подвергнутого различным циклам термической обработки. Циклы обработки даны на фиг. 44 [2]. [c.532]

Резцы изготовляют главным образом из быстрорежущей стали. Термическая обработка их состоит из ряда операций. Вначале резцы медлсйшо нагревают в печи до 820—850° С окончательный нагрев до 1230—1300° С рекомендуется производить в соляной ванне, при этом в соляной ванне следует нагревать только рабочую часть резца (на расстоянии 20—30 мм от режущей кромки). [c.148]

Высокопрочные карбиды ванадия, равномерно распределенные в структуре быстрорежущей стали, повышают сопротивление инструмента истираемости и улучшают режущие свойства стали. Термическая обработка быстрорежущей стали имеет особенности, обусловленные ее химическим составом. Для более полного растворения карбидов в аустените и получения красностойкого мартенсита нагрев при закалке производят до высокой температуры (1260—1280°С). [c.146]

В табл. 25 приведены средние скорости резания, рекомендуемые для нарезания прямозубых конических колес на зубострогальных станках по методу обката в массовом и серийном производствах- Значения скорости резания даются для зубострогальных резцов из быстрорежущей стали Р9 и Р18 при среднем периоде стойкости 380 мин, при условии, что резцы имеют стандартную геометрию и заточку, соответствуюцдую техническим условиям, и подвергнуты надлежащей аля этих марок сталей термической обработке. [c.367]

Перед термической обработкой быстрорежущая сталь долж/ia быть. opo-1U0 отожжена. [c.431]

Превращения в сталях 4Х5В2ФС, ЗХ2В8Ф и 5ХЗВЗМФС, протекающие при термической обработке, во многом сходны с превращениями в быстрорежущей стали. Эти стали при закалке нагреваются до высоких температур для растворения возможно большего количества [c.305]

Поопе термической обработки вольфрамистые стали обладают повышенной твердостью, прочностью и высокой ударной вязкостью. Вольфрам добавляют к конструкционным хромоникелевым и жаропрочным сталям, а также он является основным легирующим элементом в HH TpyMeHTiLibHHx И быстрорежущих сталях Р18 (W= 18%). [c.96]

Проблема изотермического и мартенситного превращений аустенита и проблема зернистости стали были главными и в научно-исследовательской работе проф. С. С. Штейнберга. Кроме этого, им был опубликован ряд статей по изучению трансформаторной стали, шарикоподшипнико.вой стали, несколько статей по термической обработке быстрорежущей стали и многие другие. Будучи профессором Уральского индустриального института, С. С. Штейнберг создал оригинальный курс металловедения, который был опубликован в 1931—1935 гг., а такяге создал одну из самых многочисленных и активных школ металловедения в нашей стране. [c.188]

В действительности скорости резания и, следовательно, производительность могут значительно изменяться в зависимости от марки твердого сплава и быстрорежущей стали, их термической обработки, заточки, а также жесткости системы и др. Необходимо подчеркнуть, что высокопрочные сложнолегированные стали и сплавы особенно чувствительны к указанным выше факторам и к тому же не отличаются стабильностью физико-механических свойств и обрабатываемости иногда даже в одной и той же заготовке. [c.330]

Инструмент из быстрорежущей стали после закалкн и отпуска, шлифования, заточки и полировки рекомендуется подвергать дополнительно химико-термической обработке (цианированию жидкому, газовому или в твёрдой среде) (см. стр. 522—525), а также обработке холодом (см. стр. 530—535). [c.491]

Низкотемпературное газовое цианирование применяется для повышения режущей способности и стойкости инструментов, изготовленных из быстрорежущей стали и её заменителей (фрезы, резцы, плашки, гребёнки, зенкеры, зенковки, развёртки, свёрла, протяжки, метчики и др.). Перед цианированием инструменты проходят полную механическую и термическую обработку. Глубина цианированного слоя получается равной 0,02—0,04 мм поверхностная твёрдость цианированных инструментов должна находиться в пределах // ,=980-1150 66—Перед циани- [c.525]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...