Термическая обработка стали стали быстрорежущей

Термическая обработка быстрорежущей стали. Быстрорежущая сталь требует специальной термической обработки первая термическая обработка — закалка — производится в нефтяных и электрических печах или соляных ваннах. Сталь нагревается в течений [c.158]

Прежде чем изучать свойства и термическую обработку быстрорежущих сталей, ознакомимся с условиями работы этой стали как материала, из которого сделан инструмент. Возь- [c.418]

Что часто используется при термической обработке инструмента из быстрорежущей стали. [c.427]

Температурные режимы термической обработки инструментов из быстрорежущих сталей [c.430]

Рис. 51. Схемы режимов термической обработки инструментов из быстрорежущих сталей а - без обработки холодом б - с обработкой холодом

Для индивидуального и серийного способов производства характерным является совмеш,ение в едином термическом цехе (или отделении) всех процессов термической обработки как деталей машин основного производства, так и инструментов и штампов. Оборудование в этих цехах в своем большинстве универсального назначения и только для отдельных специфических процессов, например для азотирования, для закалки инструментов из быстрорежущей стали и т. п., оно является специализированным. Особенности термической обработки инструментов и штампов привели, однако, к организации на некоторых заводах двух цехов (отделений) термического — для деталей основного производства и инструментально-термического. [c.155]

Химико-термическая обработка сталей быстрорежущих 355 Хром 419, 420 [c.442]

Гуляев А. П., Свойства и термическая обработка быстрорежущей стали. Машгиз, 1939. [c.474]

Режимы термической обработки инструмента из быстрорежущей стали и еб заменителей (ориентировочно) [c.492]

После термической обработки покрытий при температуре 350—450° С прочность их сцепления с основным металлом детали, твердость и износостойкость возрастают в 1,5 раза и более. Прочность сцепления, покрытия с основным металлом высокая например, со сталью 10 — выше 30 кГ мм . Прочность сцепления слоя, наносимого химическим путем, с углеродистыми сталями выше, чем с легированными или быстрорежущими. [c.297]

Режимы окончательной термической обработки и свойства быстрорежущих сталей нормальной и повышенной теплостойкости (производительности) [5. 9, 10] [c.608]

Ориентировочные скорости резания при чистовом и получистовом точении заготовок из труднообрабатываемых сталей и сплавов, характерные также и для торцевого и концевого фрезерования после типовой термической обработки, принятой для данного материала, приведены в табл. 40 гл. 6. Период стойкости инструмента при указанных скоростях резания, мин 45...60 при точении 60... 120 при фрезеровании. Значения относительной стойкости инструментов из быстрорежущей стали различных марок приведены в табл. 20. [c.220]

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ [c.206]

После горячей ковки или прокатки заготовки из быстрорежущей стали отжигают при температурах 800-900 °С (в зависимости от марки). В результате отжига сталь приобретает структуру сорбита и карбидов. Из отожженных заготовок изготовляют инструмент, при этом оставляют припуски по режущим кромкам и посадочным поверхностям. Инструмент подвергают закалке при температурах 1270-1300 °С и многократному отпуску при 550-560 °С. Схема термической обработки быстрорежущей стали показана на рис. 9.15. [c.206]

Рис. 9.15. Диаграмма термической обработки быстрорежущей стали а — закалка с трехкратным отпуском б — закалка с обработкой холодом и отпуском

Рис. 19.1. Схемы термической обработки быстрорежущей стали без (а) и с обработкой холодом (б)

Для термической обработки инструментальных и быстрорежущих сталей без образования окалины более всего подходит сгоревший при недостатке воздуха при 650—900° С хорошо очищенный природный газ (соотношение воздух газ=10 1). Эта газовая среда состоит из почти чистого азота (98% N2, 0,9% Нг, 0,5% СО, 0,01 % СО2), точка ее росы ниже, чем —40° С. [c.152]

Особенность вакуумных устройств термической обработки состоит в том, чтобы обеспечить теплопередачу не конвекцией, а с помощью излучения. Поэтому следует обращать внимание на образование тени, т. е. следить, чтобы изделия не перекрывали друг друга. Теплопередача в вакуумных печах ниже, чем в соляных ваннах, поэтому возрастает продолжительность нагрева, однако градиент температур в изделии уменьшается и, следовательно, коробление снижается. В вакуумных печах до 1100° С нет необходимости в ступенчатом предварительном нагреве и лишь быстрорежущие стали сначала подогревают до 850° С, а затем нагревают до температуры закалки. Увеличение продолжительности нагрева и соответственно. выдержки при термической обработке штамповых инструментальных сталей для холодного и горячего деформирования особенных трудностей не вызывает. Для быстрорежущих сталей короткое время выдержки (- 80 с), которое обычно используют при закалке в соляных ваннах, в вакуумных печах неосуществимо. Вредное влияние более продолжительной выдержки при нагреве ( 10 мин), связанное с принципом действия вакуумных печей, на величину зерна, вязкость и т. д. в значительной мере можно устранить соответствующим уменьшением температуры аустенитизации при этом существенного уменьшения твердости и износостойкости не наблюдается. Для Сталей некоторых типов температура аустенитизации при термической обработке в вакууме ниже, чем при термообработке в соляных ваннах, и т, д. [c.154]

ТАБЛИЦА 85. ИЗМЕНЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ КАРБИДОВ ПРИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ [c.217]

Для химико-термической обработки инструмента из быстрорежущих сталей применяется цианирование, при котором поверхностный слой насыщается углеродом и азотом (табл. 9.17). [c.440]

Технологический процесс термической обработки резцов из быстрорежущей стали приведен в табл. 48. [c.316]

Технологический процесс термической обработки резцов из быстрорежущей стали [c.317]

Твердость инструмента зависит от рода режущего материала и состояния термической обработки. Инструменты из быстрорежущей стали имеют твердость Я/ С 62—65 независимо от типа инструмента. Для мелких инструментов она может быть понижена на одну —две единицы. Для инструментов из углеродистой и легированной стали твердость HR 59—62. Хвостовики концевых инструментов, корпуса сборных инструментов изготовляются твердостью Я/ С 30—40. [c.24]

Термическая обработка инструмента из быстрорежущих сталей состоит из закалки с последующим двух- и трехкратным отпуском. Нагрев под закалку производится до температуры 1260—1300° С с целью растворить в аустените возможно больше легированных карбидов. В процессе закалки не весь аустенит превращается в мартенсит. Часть его за счет большей устойчивости, вызванной легированием, остается неразложившейся и присутствует в стали в виде остаточного аустенита. Поэтому микроструктура закаленной быстрорежущей стали состоит из первичного мартенсита, остаточного аустенита (до 30%) и сложных карбидов (до 16%) при ННС 62—64. Вследствие малой теплопроводности быстрорежущей стали нагрев ее под закалку ведется с предварительным подогревом во избежание появлений больших термических напряжений и образования трещин в инструменте. Применяется двухступенчатый подогрев при температурах 400 —500° С (электропечь) и 840 —860° С (соляная ванна), либо трехступенчатый [c.69]

Каждый студент, получив образец, отожженный при 860°, производит закалку, обработку холодом и отпусж в соответствии с описанными выше режимами и правилами термической обработки быстрорежущей стали. Сталь Р9 склонна к перегреву, поэтому лри нагреве ее под закалку следует тщательно контролировать температуру. Определение твердости на приборе Роквелла производится после закалки, а также после обработки холодом и после отпуска стали. Твердость образца после окончательной обработки должна быть не меньше HR 62. [c.199]

Перед термической обработкой быстрорежущая сталь долж/ia быть. opo-1U0 отожжена. [c.431]

Поопе термической обработки вольфрамистые стали обладают повышенной твердостью, прочностью и высокой ударной вязкостью. Вольфрам добавляют к конструкционным хромоникелевым и жаропрочным сталям, а также он является основным легирующим элементом в HH TpyMeHTiLibHHx И быстрорежущих сталях Р18 (W= 18%). [c.96]

Проблема изотермического и мартенситного превращений аустенита и проблема зернистости стали были главными и в научно-исследовательской работе проф. С. С. Штейнберга. Кроме этого, им был опубликован ряд статей по изучению трансформаторной стали, шарикоподшипнико.вой стали, несколько статей по термической обработке быстрорежущей стали и многие другие. Будучи профессором Уральского индустриального института, С. С. Штейнберг создал оригинальный курс металловедения, который был опубликован в 1931—1935 гг., а такяге создал одну из самых многочисленных и активных школ металловедения в нашей стране. [c.188]

Основные свойства быстрорежущих сталей в состоянии поставот) приведены в табл. И. Режимы окончательной Термической обработки и свойства быстрорежущих сталей нормальной и Повышенной производительности приведены в табл.12. [c.607]

Термическая обработка быстрорежущей стали. Высокие режущие свбйства быстрорежущая сталь получает только после соответствующей термической обработки. При назначении режима термической обработки необходимо руководствоваться диаграммами изотермического превращения устенита. На фиг. 226 дана диаграмма для стали марки Р9, содержащей 0,9% С 9,1% W 3,5% Сг 2.3% V. [c.379]

Дефектом неправильной термической обработки быстрорежущей стали является чрезвычайно крупнозернистый так называемый нафталиновый излом (фиг. 229) он юявляется ббычно после повторной закалки без предварительного отжига. По исследованиям В. Д. Садовского и других, при образовании аустенитной структуры объемные изменения вызывают ее пластическую деформацию и наклеп. Последующая рекристаллизация, происходящая при очень высокой температуре и связанная с состоянием карбидных частичек, может сопровождаться гигантским ростом зерна и образованием нафталинового излома. Увеличение скорости нагрева при перекалке позволяет избежать разрастания зерна. Вообще нафталиновый излом устранить трудно, напрймер, для его устранения необходимо шестикратное повторение операции отпуска При 760° С и изотермического отжига. [c.383]

Штампы горизонтально-ковочных машин и прессов имеют меньшие размеры, чем молотовые штампы, при работе испытывают высокие давления без больших ударных нагрузок, нагреваются до гораздо более высоких температур. Поэтому основные требования к сталям для этих штампов — высокая тепл остойкость и разгаростойкость. Этим требованиям удовлетворяют комплексно-легированные стали ЗХ2В8Ф, 4Х2В5МФ, 5ХЗВЗМФС. По составу и превраш ениям при термической обработке эти стали сходны с быстрорежущими. [c.196]

Рис 219 Схема термической обработки инструмента нз быстрорежущей стали Р6М5 (обобщение данных) [c.373]

Термическая обработка быстрорежущих сталей включа ет смягчающий отжиг проката или поковок перед изготов лением инструмента и окончательную термическую обработку-закалку с отпуском готового инструмента Схема термической обработки инструмента из быстрорежущей стали Р6М5 приведена на рис 219 Для других сталей схема обработки анало гична, изменяются лишь температурные режимы в соответствии с данными табл 46 [c.373]

Отпуск. При многократном отпуске из остаточного аустенита выделяются дисперсные карбиды, легированность аустенита уменьшается, и он претерпевает мартенситное превращение. Обычно применяют трехкратный отпуск при 550-570 °С в течение 45-60 мин. Режим термической обработки инструмента из быстрорежущей стали Р18 приведен на рис. 6.2. Число отпусков может быть сокращено при обработке холодом после закалки, в результате которой уменьшается содержание остаточного аустенита. Обработке холодом подвергают инструменты сравнительно простой формы. Твердость после закалки НЕСэ 62-63, а после отпуска она увеличивается до НКСэ 63-65. [c.389]

ТАБЛИЦА98. ВЛИЯНИЕ УСЛОВИИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ МАРКИ R9 НА ЕЕ МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА [c.233]

Термическая обработка инструмента из быстрорежущей стали в вакууме. Размер- 12X25X90 мм материал R6. [c.304]

Так, твердая структура мартенсит HR 62—65), получаемая в результате соответствующей термической обработки быстрорежущей стали, начиная с температуры 550—600° С, интенсивно распадается на менее твердые и износостойкие структуры (троостит, троосто-мартенсит), что делает инструмент из быстрорежущих сталей неработоспособным (быстроизнашивающимся), если его поверхности трения будут нагреваться в процессе резания до 600° С и выше. [c.66]

Высокопрочные карбиды ванадия, равномерно распределенные в структуре быстрорежущей стали, повышают сопротивление инструмента истираемости и улучшают режущие свойства стали. Термическая обработка быстрорежущей стали имеет особенности, обусловленные ее химическим составом. Для более полного растворения карбидов в аустените и получения красностойкого мартенсита нагрев при закалке производят до высокой температуры (1260—1280°С). [c.146]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...