Режимы термической обработки быстрорежущей стали

Рис. 101. Схема режимов термической обработки быстрорежущей стали а — без обработки холодом, б — с обработкой холодом

Ориентировочные режимы термической обработки быстрорежущей стали (табл. 30). [c.90]

Типовые режимы термической обработки быстрорежущей стали новых марок [c.305]

Режимы термической обработки быстрорежущей стали 865 Режимы термической обработки нержавеющей и кислотостойкой стали. ........... 866 [c.756]

Режимы термической обработки быстрорежущей стали [c.865]

Температурные режимы термической обработки быстрорежущих сталей разных марок представлены в табл. 51. [c.322]

Режимы термической обработки быстрорежущей стали приведены в табл. 35. [c.49]

Режимы термической обработки быстрорежущих сталей Р18 и Р9 [c.28]

В настоящее время при термической обработке быстрорежущей стали широко применяют обработку холодом. Закаленную сталь охлаждают до (—80)—(—100) °С, т. е. до температур ниже точки этой стали. Затем Для снятия внутренних напряжений сталь подвергают однократно отпуску (560° С, 1 ч). Режимы термической обработки инструмента из быстрорежущей стали Р18 приведены на рис. 138, а, б. [c.238]

Подшипники, подвергаемые в процессе эксплуатации значительным нагревам (до 400—500°С), изготавливают из сталей типа быстрорежущих (см. ниже). Обычно применяют сталь Р9, но с пониженным содержанием углерода и ванадия. Снижение углерода необходимо для уменьшения карбидной ликвации, снижающей долговечность подшипника. Обработку такой стали проводят по режимам термической обработки инструментов из быстрорежущих сталей, о чем будет сказано дальше. [c.408]

Температурные режимы термической обработки инструментов из быстрорежущих сталей [c.430]

В табл. 23—25 приводятся ориентировочные данные по режимам термической обработки инструмента из углеродистой, легированной и быстрорежущей стали. [c.491]

Режимы термической обработки инструмента из быстрорежущей стали и еб заменителей (ориентировочно) [c.492]

Режимы термической обработки и механические свойства порошковых быстрорежущих сталей [c.333]

Основное качество инструментов из быстрорежущих сталей — высокая стойкость при работе с нагревом до высоких температур (красностойкость). Оно достигается в результате применения к быстрорежущим сталям опециальных режимов термической обработки. [c.40]

Путем проведения статических испытаний на изгиб (с сосредоточенной нагрузкой) необходимо снять диаграммы изгиба инструментальных и быстрорежущих сталей, подвергнутых различным режимам термической обработки, и определить условный предел текучести при изгибе, предел прочности при изгибе и работу пластического разрушения. [c.65]

Рис. 138. Схемы режимов термической обработки инструментов из быстрорежущей стали без обработки холодом (а) и с обработкой холодом (б)

В справочнике приведены данные о назначении, свойствах, строении и рекомендуемых режимах термической обработки углеродистых, легированных и быстрорежущих инструментальных сталей, а также конструкционных сталей, применяемых для хвостовиков сварного и корпусов сборного и составного инструмента. [c.2]

Рис. 96. Схема режимов термической обработки инструментов из быстрорежущей стали

Рис. 22. График режима термической обработки с применением холода инструмента из быстрорежущей стали Р18

Этот комплекс свойств обеспечивается выбором стали и оптимальным режимом термической обработки. При этом важное значение имеет прокаливаемость стали. В зависимости от сечения инструмента его изготавливают из сталей небольшой, повышенной прокаливаемости или из быстрорежущих сталей. [c.312]

Термическая обработка по режиму, принятому для быстрорежущей стали. [c.36]

Заливкой быстрорежущей стали вокруг корпуса, изготовленного из углеродистой стали, предварительно подогретого до 100—120° и установленного в земляную или металлическую форму.После заливки инструмент подвергается термической обработке по режимам, принятым для быстрорежущей стали. Для предотвращения проворачивания венца на корпусе необходимо на последнем нарезать кольцевые и продольные канавки. Этот способ мало пригоден для инструментов, имеющих большую длину или малый диаметр, так как в этом случае часто образуются трещины в слое быстрорежущей стали при её остывании. [c.60]

Термическая- обработка инструментов, полученных литьем, идентична термической обработке инструмента, изготовленного из проката. Различие заключается в том, что время нагрева под закалку должно быть увеличено на 30—50 %. По некоторым источникам для повышения качества крупноразмерного инструмента рекомендуется производить двухкратную закалку. Первую закалку производят до механической обработки при нагреве до температуры 1250—1260 °С е выдержкой 25—30 е на 1 мм сечения, что в 5—6 раз больше обычной выдержки при закалке фасонного инструмента. Высокая температура и длительная выдержка способствует сущ,ественному изменению расположения карбидов. После закалки производят изотермический отжиг по режиму, установленному для быстрорежущей стали, а затем механическую обработку и окончательную закалку и отпуск. Выдержка при окончательном нагреве 8—10 с на 1 мм вместо 6 с для инструмента, полученного ковкой. Двойная термическая обработка способствует значительному разрушению скелетообразной сетки карбидов, они распределяются при этом более равномерно. Эффективность применения литых заготовок зависит от уровня литейной технологии и организации производства. [c.45]

Рис. 166. Режимы термической обработки инструмента из быстрорежущей стали

Режимы термической обработки легированных инструментальных и быстрорежущих сталей [c.258]

Типовые режимы термической обработки инструментов из быстрорежущей стали 177. т. 7] [c.209]

Термическая обработка быстрорежущей стали. Высокие режущие свбйства быстрорежущая сталь получает только после соответствующей термической обработки. При назначении режима термической обработки необходимо руководствоваться диаграммами изотермического превращения устенита. На фиг. 226 дана диаграмма для стали марки Р9, содержащей 0,9% С 9,1% W 3,5% Сг 2.3% V. [c.379]

Термическая обработка быстрорежущих сталей включа ет смягчающий отжиг проката или поковок перед изготов лением инструмента и окончательную термическую обработку-закалку с отпуском готового инструмента Схема термической обработки инструмента из быстрорежущей стали Р6М5 приведена на рис 219 Для других сталей схема обработки анало гична, изменяются лишь температурные режимы в соответствии с данными табл 46 [c.373]

Каждый студент, получив образец, отожженный при 860°, производит закалку, обработку холодом и отпусж в соответствии с описанными выше режимами и правилами термической обработки быстрорежущей стали. Сталь Р9 склонна к перегреву, поэтому лри нагреве ее под закалку следует тщательно контролировать температуру. Определение твердости на приборе Роквелла производится после закалки, а также после обработки холодом и после отпуска стали. Твердость образца после окончательной обработки должна быть не меньше HR 62. [c.199]

Термическая обработка порошковых быстро-режуцщх сталей несколько отличается от полученных по традиционной технологии. После механической обработки инструмент, в первую очередь сложной формы и крупногабаритный, целесообразно подвергать отжигу для снятия напряжений (680-720 °С). Последующая закалка и трехкратш.ш отпуск проводят по такой же технологии, как для обычных быстрорежущих сталей. Режимы термической обработки и механические свойства порошковых быстрорежущих стапей приведены в табл. 6.11. [c.390]

При рассмотрении сталей перлитного класса наиболее удобна классификация, разделяющая их в зависимости от содержания углерода, поскольку этим определяются такие особенности, как деформируемость и свариваемость, твердость мартенсита после закалки, а также уровень магнитных свойств. Содержание углерода определяет и режимы термической обработки, используемые для придания неаустенитным сталям оптимальных свойств для малоуглеродистых сталей это преимущественно нормализация для среднеуглеродистых, как правило, улучшение [закалка с высоким (600—700 °С) отпуском] для высокоуглеродистых (за исключением быстрорежущих) — закалка с низким (150—200 °С) отпуском. Отпуск штамповых сталей с 0,45 — 0,7 мае. % С и быстрорежущих сталей проводится при средних температурах (450—580 °С). Легирование сталей позволяет изменять ряд свойств прокаливаемость, механические и другие характеристики, термопрочность и термостойкость и, следовательно, диапазон температур возможного применения сталей. [c.41]

В справочнике приведены данные о химическом составе, основных свойствах и режимах термической обработки стандартных и новых инструментальных сталей углеродистых, низколегированных, штамповых для холодяого и горячего деф ормирования, а также быстрорежущих. [c.2]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...