Ферросилиций — Химический состав

Химический состав ферросилиция в % [c.101]

Химический состав 4 — 60 Ферросилиций — Химический состав 6 —4, 5 Ферросплавы — Содержание в шихте при плавке стали 14—13 [c.319]

Ферросилиций изготовляется в зависимости от содержания Si двух марок ФС-1 и ФС-2. Химический состав приведён в табл. 11. [c.4]

Ферросилиций подразделяется в зависимости от содержания кремния и других примесей на три марки Si-90, Sl-75 и Si-45. Химический состав приведён в табл. 15. [c.5]

Раскисление следует за вторым процессом наведения шлака, в котором используется так называемый белый шлак. В этом процессе порошки ферросилиция и графита добавляют в смеси с окислами кальция и алюминия. Эти добавки не влияют на химический состав металла и удаляются со шлаком. Когда наводится этот шлак, появляется характерный белый дым и после достижения заданной температуры из печи выпускается сталь. При медленной разливке шлак переходит в ковш. Если разливка стали происходит быстро, то расплавленный металл проходит через шлак сильной струей, обеспечивая хорошее перемешивание. Легирующие добавки закладывают непосредственно в ковш перед вакуумной обработкой, чтобы избежать их окисления, так как это может привести к нарушению химического состава стали. Типичный современный метод вакуумной дегазации используется в процессе прямого дугового нагрева, в котором ванна понижается так, что разливочная летка находится ниже поверхности стали. Ванна, прежде чем окончательно опустеет, попеременно опускается и поднимается, так что поток стали из ковша в ванну и обратно обеспечивает максимальную поверхность, подвергаемую вакуумной обработке. Сталь, идущая для изготовления изделий, работающих при высокой температуре, может быть раскислена кремнием, Но если требуется высокая пластичность при НИЗКОЙ температуре, она должна содержать минимальное количество кремния и для этих случаев сам процесс вакуумной дегазации может использоваться для раскисления за счет протекания реакции углерода с кислородом. Химический анализ стали в процессе плавки выполняется автоматически спектрометром с частотой замеров, обеспечивающей получение требуемого состава. [c.63]

Таблица 5. Химический состав ферросилиция согласно стандартам

Таблица 17. Химический состав газа (под сводом печи) при выплавке ферросилиция

Таблица 19. Химический состав ферросилиция и кремния промышленных плавок

Таблица 25. Химический состав ряда комплексных сплавов на основе ферросилиция [c.96]

В зависимости от условий и степени раскисления различают стали 1) сп — спокойные, получаемые при полном раскислении стали ферромарганцем, ферросилицием, алюминием в печи, а затем в ковше 2) пс — полуспокойные 3) кп — кипящие. Кипящие стали раскисляют только ферромарганцем, и до затвердевания в них содержится повышенное количество FeO. При застывании в изложнице FeO взаимодействует с углеродом стали, образуя СО, который выделяется в виде пузырьков, создавая впечатление, что металл кипит. Химический состав стали углеродистой обыкновенного качества по плавочному анализу ковшовой пробы должен соответствовать нормам, указанным в табл. 8.2. Предельные отклонения по химическому составу в готовом прокате приведены в табл. 8.3. [c.319]

Исследование проводилось на стали, выплавленной в индукционной электропечи. С целью устранения влияния особенностей различных плавок легирующие элементы в сталь вводили по разливкам на базе одной плавки. Раскисление производилось ферро марганцем и ферросилицием. Химический состав исследованных сталей приведен в табл. I. [c.83]

Ферросилиций, марка и химический состав в % [c.144]

Существует несколько составов специальных покрытии. Эти покрытия в основном состоят из графита, ферросилиция и мела. В зависимости от процентного содержания тех или иных компонентов в электродном покрытии можно получить различный химический состав наплавленного металла. Важную роль в составе покрытия играет ферросилиций, который как графитизатор способствует получению серого чугуна. Стальные электроды со специальными покрытиями имеют стальной стержень из низкоуглеродистой сварочной проволоки Св-08, Св-08А или Св-15. Составы наиболее распространенных специальных покрытий приведены в табл. 327. Режимы сварки берутся такие же, как и при сварке чугуна обычными стальными электродами. [c.561]

При загрузке тщательно подбирают химический состав шихты в соответствии с заданным, так как плавка протекает быстро, и полного анализа металла но ходу плавки не делают. Поэтому необходимое количество ферросплавов (ферровольфрам, ферромолибден, феррохром, никель) для получения заданного химического состава металла загружают на дно тигля вместе с остальной шихтой. После расплавления шихты на поверхность металла загружают шлаковую смесь. Основное назначение шлака при индукционной плавке — уменьшить тепловые потери металла, защитить его от насыщения газами, уменьшить угар легирующих элементов. При плавке в кислой печи после расплавления и удаления плавильного шлака наводят шлак из боя стекла (8102). Металл раскисляют ферросилицием, ферромарганцем и алюминием перед выпуском его из печи. [c.56]

При сварке металл может окисляться за счет кислорода компонентов покрытия, а также за счет кислорода, содержащегося в виде окислов и влаги на свариваемых кромках. Поэтому в покрытие вводят раскислители — ферромарганец, ферросилиций, алюминий и т. д. Кроме того, в покрытие иногда вводят легирующие элементы, чтобы получить требуемый химический состав и механические свойства металла шва. В качестве связующего вещества добавляют жидкое стекло, которое связывает порошкообразные компоненты в обмазочную массу. Эту массу наносят окунанием или опрессовкой на стержень электрода. Затем электроды просушивают и прокаливают. Электроды с такими покрытиями применяют для сварки ответственных изделий. [c.613]

Для раскисления и легирования черных металлов применяются ферросилиций, ферромарганец, силикомарганец, силикокальций, зеркальный чугун, феррохром, ферровольфрам, ферромолибден, феррованадий, ферротитан, феррофосфор. Марки и химический состав см. табл. 145—150. [c.283]

Флюс КС-1 имеет химический состав 15% двуокиси титана, % ферротитана, 57,7% мрамора, 20,0% плавикового шпата, 0,5% ферромарганца, 0,8% ферросилиция и 20% жидкого стекла плотностью 1,35 (от веса сухой массы). Применяется при сварке низкоуглеродистых сталей. Флюс обладает сильными раскисляющими свойствами и улучшает структуру наплавленного металла. Флюс КС-1 является основой для изготовления сильно легирующих флюсов. [c.20]

Флюс КС-ЗОХГСНА имеет химический состав 1,1%- ферромарганца углеродистого, 3,0% ферросилиция, 6,0% ферротитана, 2,0% феррохрома углеродистого, 15,0% двуокиси титана, 1,4% никеля металлического, 41,5% мрамора, 20,0% плавикового шпата. Замес флюса производится на жидком стекле. Флюс приготовлен на основе флюса КС-1 и применяется при автоматической и полуавтоматической сварке высокопрочной стали марки ЗОХГСНА. [c.20]

Флюс КС-ХШ имеет химический состав 1,0% ферромарганца, 1,0% ферросилиция, 14,0% ферротитана, 17,0% феррохрома, 38,0% мрамора, 7,0% полевого шпата, 20,0% плавикового шпата, 2% графита электродного и жидкое стекло плотностью 1,30. 20 [c.20]

Ферросилиций — Химический состав 114 Ферросплавы 114 Феррофосфор— Химический состав 114 [c.557]

ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ ФЕРРОСИЛИЦИЯ. % [c.71]

Химический состав ферросилиция (ГОСТ 1415-78) [c.495]

Химический состав ферросилиция с барием [c.495]

Химический состав ферросилиция различных марок, применяемого в литейном производстве, приведен в табл. 3.3.2. [c.509]

Таблица 52 Химический состав высокопроцентного ферросилиция (ГОСТ 1415—49 с изменением №1), %

При загрузке тщательно подбирают химический состав шихты в соответствии с заданным, а необходимое количество ферросплавов для получения заданного химического состава металла загружают на дно тигля вместе с шихтой. После расплавления шихты на поверхность металла загружают шлаковую смесь для уменьшения тепловых потерь металла и уменьшения угара легирующих элементов, защиты его от насыщения газами. При плавке в кислой печи после расплавления и удаления плавильного шлака наводят шлак из боя стекла (SiOj). Металл раскисляют ферросилицием, ферромарганцем и алюминием перед выпуском его из печи. [c.40]

Шихта для углеродотермического производства силико-кальция состоит из кварцита, извести, коксика, древесного и каменного угля. Требования к кварциту и восстановителю, используемым при производстве силикокальцпя, аналогичны предъявляемым при производстве ферросилиция (см. гл. 2). Крупность материалов для плавки должна быть следующей кварцита 50—100 мм, коксика 5—20 мм, древесного угля 8—100 мм, каменный уголь должен быть в куске <60 мм и отсеян от мелочи СЮ мм известь из шахтных печей должна быть крупностью 40—100 мм. Известь должна быть свежеобожженной и содержать не менее 94 % СаО. Плохо обожженная известь резко повышает расход электроэнергии и восстановителя, снижает производительность печи, производит к расстройству хода ее и к уменьшению продолжительности кампании. Примерный химический состав известняков используемых для получения извести приведен в табл. 28. [c.108]

Выплавка ферровольфрама на отечественных заводах производится из вольфрамитового и шеелитового концент-затов, химический состав которых приведен в табл. 80. качестве восстановителя при выплавке ферровольфрама используют мелочь (в кусках 20 мм) нефтяного или пеко-вого кокса, гранулированный ферросилиций (68—75 % Si), а при металлотермической плавке — порошкообразный первичный алюминий. Железо вводят в виде стружки мелкой обрези простых углеродистых сталей или вольфрамсодержащих отходов. При алюминотермической плавке в качестве термитной добавки иногда вводят железную окалину, а флюсующим материалом служит известь. [c.255]

Влияние модифицирования. Модифицирование чугуна заключается в обработке его в жидком состоянии небольшими количествами присадок (силико-кальций, ферросилиций, силикоалюминий и др.). Модифицирование значительно улучшает структуру, а также физические и химические свойства чугуна, не изменяя существенно его химический состав. В модифицированном чугуне зависимость структуры от скорости охлаждения металла значительно меньше, чем в обычном чугуне, что обеспечивает однородность свойств в различных сечениях отливки. [c.190]

Для высококачественных отливок из модифицированного чугуна требуется высокая температура металла на желобе (до 1400—1450°) Тогда модифицированный чугун получается введением в струю чугуна измельченного модификатора, например в виде силикокальция или высокопроцентного ферросилиция, в количестве 0,2—0,5% от веса чугуна. Такое количество модификатора, незначительно изменяя химический состав чугуна, резко улучшает его физические свойства. Вследствие раскисления и графитизации чугун получает во всех сечениях отливки равномерную величину зерна с перлитно-графитным строением. [c.281]

Вторым способом получают химический состав и структуру металла шва, близкую по химическому составу и структуре серого чугуна, это достигается путем нанесения на стержень из углеродистой стали толстого графитизирующего покрытия, содерлощего 30% ферросилиция и 30% графита. [c.194]

Флюс КС-ГШ имерт химический состав 3,5% ферромарганца, 1,0% ферросилиция, 10,0% ферротитана, 4,0% феррохрома, 47,5% мрамора, 14,0% полевого шпата, 20% плавикового шпата. Замес флюса производится на жидком стекле. Он применяется при полуавтоматической наплавке штампов для горячей штамповки. Металл, наплавленный на поделочную углеродистую сталь, при использовании этого флюса легируется хромом, марганцем, кремнием и титаном. [c.20]

ТАБЛИЦА 22. ХИМИЧЕСКИИ СОСТАВ ЭЛЕКТРОПЕЧНОГО ФЕРРОСИЛИЦИЯ [c.111]

Дуплекс-процесс дуговая электропечь + индукционная тигельная печь. Этот процесс применяют на ВАЗе. Химический состав выплавляемого чугуна приведен в табл. 55. Шихта состоит из отходов собственного производства (около /4 массы на плавку), порошкового графита, пакетов стальных отходов, негашеной извести. Шихту загружают в два приема загрузочными бадьями. После расплавления шихты, подаваемой первой бадьей, печь загружают до расчетного значения завалки. После расплавления шихты и достижения температуры 1470—1500° С отбирают пробу на химический анализ, затем удаляют шлак и наводят новый. Основность шлака должна быть не менее 1,6. При необходимости корректировки химического состава вводят добавки порошкового графита, ферросилиция, ферромарганца, затем нагревают расплав до 1550—1570° С и переливают чугун в индукционную тигельную печь по желобу, нагретому до темно-красного цвета. После перелива с зеркала чугуна в тигельной печи удаляют шлак и подают кусок электродного боя для создания нейтральной атмос( ры. При необходимости вторично корректируют химический состав введением указанных выше добавок. Для выравнивания химического состава чугун выдерживают в тигельной печи не менее 20 мин и при температуре 1520 10° С сливают в ковш для заливки. С первыми порциями сливаемого в ковш чугуна присаживают висмут в количестве 0,01% и ферробор 0,0056%. Температура чугуна зтсовше-в начале залнвкп должна бьпъ-1476 зь а в конце 1410—1300° С. Перед разливкой металла из ковша отбирают пробу для проверки излома. Образец-клин (см. рис. 165) [c.325]

С целью улучшения механических свойств серого чугуна применяется модифицирование чугуна, заключающееся в обработке его в жидком состоянии небольшими количествами присадок — сили-кокальцием, ферросилицием, силикоалюминием и др. Модифицирование значительно улучшает структуру чугуна, его физические и химические свойства, не изменяя существенно его химический состав. Модифицированием достигается повышение прочности при сохранении хорошей обрабатываемости, однородности свойств, повышение износоустойчивости, повышение плотности отливок, уменьшение внутренних напряжений, повышение коррозийной стойкости. Химический состав серого чугуна для приборов приведен в табл. 3. [c.20]

Модифицированный серый чугун имеет однородное строение по сечению отливки и более мелкую завихренную форму графита. Химический состав шихты для изготовления модифицированного чугуна подбирают таким, чтобы обычный модифицированный чугун затвердевал бы в отливке с отбелом (т.е. белым или половинчатым). Модификаторы - ферросилиций, силикоалюминий, силикокальций и др. - добавляют в количестве 0,1—0,3% от массы чугуна непосредственно в ковш во время его заполнения. В структуре отливок из модифицированного серого чугуна не содержится ледебуритного цементита. Вследствие малого количества вводимого в чугун модификатора его химический состав практически остается неизменным. Жидкий модифицированный чугун необходимо немедленно разливать в литейные формы, так как эффект модифицирования исчезает через 10-15 мин. [c.40]

Слитки (чушки) сплава передают в остывочное отделение. где после остывания и проверки химического состава их, при необходимости, дробят и сплав упаковывают в деревянную пли металлическую тару. Разливка слитков должна быть механизирована. Цехи должны быть оборудованы установками для дробления и грохочения сплавов, чтобы обеспечить выполнение заказов на ферросилиций в куске заданных размеров и массы. На рис. 16 приведена технологическая схема принятая на заводе в г. Колверт-Сити (США), которая позволяет сократить затраты на рабочую силу, улучшить гранулометрический состав продуктов и их чи-стоту, удобно хранить и отгружать их и предотвращает загрязнение воздуха. Часть ферросилиция заказывают в виде хрупки с размером частиц 10—2 и 3—О мм. Излишняя ме- [c.87]

В последние годы заметно увеличилось производство ряда комплексных сплавов, изготовленных на основе ферросилиция и содержащих дополнительно барий, марганец, щелочноземельные металлы (ЩЗМ), РЗМ и другие элементы. Это связано с ростом потребности в сталях с особыми свойствами и в отлпвках из высокопрочного чугуна, необхо-.димостью устранить отбел чугуна. Применение таких ферросплавов улучшает качество металла и обеспечивает повышение долговечности изделий из него и снижение расхода металла при производстве изделий. В табл. 25 приведен состав некоторых специальных сплавов, производимых в СССР и зарубежом. Производство таких сплавов осуществляется пли присадкой в шихту при выплавке ферросилиция, концентратов, или передельных сплавов, содержащих необходимые элементы, или введением металлических добавок, содержащих эти элементы, в ковш, в изложницу или в струю сплава при его разливке. Часто используют и комбинацию этих методов, когда часть дополнительных элементов вводится в шихту при выплавке ферросилиция, а остальные растворяют тем или иным способом в жидком сплаве. Реже используют методы сплавления твердых элементов, металлотермии п др. В каждом конкретном случае должно быть найдено оптимальное решение, обеспечивающее высокую эффективность производства, использование недефицптного сырья п охрану природной среды. Следует отметить, что большое количество производимых сплавов и еще большее число патентов свидетельствуют не только об интересе к этой проблеме и ее важной роли в промышленности, но также и об отсутствии научного выбора оптимального химического состава сплавов. Серьезной является также проблема обеспечения нормальных санитарно-гигиенических условий при производстве этих сплавов, особенно содержащих такие элементы как стронций, барий и т. п. [73]. [c.95]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...