Детонационный метод получения

Детонационный метод получения КМ 279 [c.298]

Полученные зависимости позволяют определять оптимальные значения технологических параметров детонационного напыления окиси алюминия, корреляцию между техническими характеристиками покрытий, производительностью, степенью проплавления, позволяют судить об особенностях детонационного метода, а при изменении методики напыления или напыляемого материала предсказывать на основании теории подобия значения параметров напыления, близкие к оптимальным. [c.92]

Рис. 1.9. Углеродные нанотрубки, полученные детонационным методом [115,116].

В главе рассмотрены три наиболее широко используемых в практике метода получения тугоплавких покрытий диффузионного насыщения, напыления (газопламенного, плазменного и детонационного), а также осаждения из газовой и паровой фазы. Эти методы принципиально отличаются один от другого физикохимическими процессами формирования покрытий, что обеспечивает различные свойства покрытий и области их применения. [c.67]

Детонационный метод. Этот метод заключается в формировании КП под воздействием взрыва газовой смеси. При этом резко возрастает температура, дисперсные частицы нагреваются до перехода в пластическое или расплавленное состояние под действием детонационной волны продуктов сгорания со сверхзвуковыми скоростями. Кинетическая энергия частиц в сотни раз выше, чем в случае применения пламенного или плазменного методов, что позволяет получать покрытия из тугоплавких материалов, температура плавления которых выше температуры взрыва. Прочность сцепления КП с основой в этом случае значительно выше, а пористость минимальна. Это видно на примере КП (содержащих АЬОз), полученных разными методами [2] [c.279]

Незначительное количество получаемого бензина (по отношению к количеству переработанной нефти), а также недостаточно высокие детонационные свойства бензинов прямой гонки заставили искать новые методы получения бензинов. Разработанные за последние десятилетия методы основаны на химической переработке нефти и преследуют цели увеличения выхода легких углеводородов из нефти, а также улучшения качества получаемых бензинов, В настоящее время большинство применяемых бензинов представляет собой смеси продуктов прямой гонки с продуктами химической переработки нефти, нефтяных газов, а в некоторых случаях и с продуктами, полученными из сырья не нефтяного происхождения. [c.329]

Твердые износостойкие тугоплавкие соединения дороги и обладают, как правило, большой хрупкостью. Поэтому их выгодно использовать в качестве покрытий. Способов нанесения износостойких покрытий достаточно много. За последние годы получают все большее распространение лазерные методы модифицирования и легирования поверхностных слоев, электроискровые покрытия, детонационные и полученные нанесением порошков при сверхзвуковой скорости. [c.53]

Разностороннюю быстро развивающуюся область техники представляет нанесение покрытий методами газотермического напыления. К этим методам относятся электродуговая металлизация, газопламенное, плазменное, детонационное напыление и др. Эти процессы обеспечивают получение покрытий с заданными свойствами и прочностью сцепления с основой. [c.155]

Таблица 103. НЕКОТОРЫЕ СВОЙСТВА ПОКРЫТИЙ, ПОЛУЧЕННЫХ МЕТОДОМ ДЕТОНАЦИОННОГО НАНЕСЕНИЯ

Описанная выше слоистость структуры вызвана чисто физикохимическими процессами, но причиной слоистости могут быть и технологические особенности. Например, слоистую структуру имеет покрытие из А Оз, нанесенное методом плазменного напыления порошка. На рис. 57 хорошо видны границы между исходными расплющенными зернами. То же наблюдается при получении детонационных покрытий из смеси порошков карбида, вольф- [c.175]

Для автолюбителей интересен вопрос о детонационной стойкости бензинов, полученных смешением двух марок с различными октановыми числами. Октановое число смеси (по моторному методу) подсчитывается по формуле [c.15]

Плотные покрытия можно получить при напылении многих материалов. Большинство металлов благодаря малой вязкости в жидком состоянии дают плотные покрытия. Окиси хрома, никеля, титана и ильменит, расплавляясь,становятся весьма жидкоподвижными и при напылении образуют плотные покрытия. Много говорилось об остаточной пористости пламенных и плазменных покрытий, однако при использовании оптимальной технологии напыления большинство материалов может давать покрытия с пористостью меньше 10%. Это соответствует плотности, составляющей более ч ем 90% от теоретической. В деталях из спеченной керамики и полученных методами порошковой металлургии часто бывает трудно получить такую плотность. Фарфор при плотности, составляющей 90% от теоретической, бывает, как правило, непроницаем, тогда как даже самые плотные напыленные слои имеют открытые поры, через которые могут диффундировать газы. Например, даже стекловидное напыленное покрытие может быть еще весьма пористым. Известны лишь немногие составные покрытия, которые обеспечивают полную герметизацию поверхности, хотя для решения этой задачи предпринималось много попыток. Покрытия, полученные при детонационном распылении, обладают, по-видимому, 12 [c.112]

Октановое число бензина определяется двумя методами моторным и исследовательским. Октановое число, полученное моторным методом, характеризует детонационную стойкость бензинов при использовании их в двигателях, длительно работающих" на номи- [c.26]

Очень интересные перспективы открывает метод де- тонационного напыления, не получивший пока широкого применения в Европе и Советском Союзе. Отличительный, признак этого метода — высокая скорость напыляемых частиц (до 1000 м1сек), благодаря чему покрытия имеют высокую прочность и плотность, при этом почти пе изменяется состав покрытий по сравнению с исходным напыляемым материалом. Детонационным напылением можно наносить покрытия на холодное изделие. Особенно велики возможности этого метода для получения износостойких покрытий на различного рода инструмеп-, те и деталях. Объем применения детонационного метода получения различного рода покрытий на реактивных двигателях фирмы Дженерал электрик в 1970 больше, [c.57]

Необходимость сочетания в конструкционных материалах высокой стойкости к тепловым нагрузкам и требуемых прочностных характеристик обусловило широкое применение композиционных материалов, содержащих оксиды Si02, АЬОз, MgO, Zr02, СггОз. Их получают традиционным методом — высокотемпературным спеканием (с участием жидкой фазы и без нее) исходных порошков. Кроме того, большое значение приобретают методы получения композиционных покрытий, наносимых высокотемпературным напылением [370]. В зависимости от особенностей технологии осуществления процесса высокотемпературные методы (с учетом способа термической активации частиц) подразделяются на пламенные, детонационные и плазменные (электродуговой и высокочастотный) [2, 351]. [c.279]

Процесс высокотемпературного напылен и я. В настоящее время разработаны и широко используются в практике три метода получения покрытий путем высокотемпературного напыления тугоплавких соединений 1) метод газопламенного напыления 2) метод плазменного напыления 3) метод детонационного напыления. Все три метода напыления обладают тем преимуществом по сравнению с другими методами получения покрытий, например диффузионным или осаждения из газовой фазы, что они исключают необходимость нагрева покрываемых деталей, позволяют наносить покрытия выборочно только на те участки, которые необходимо защитить, и имеют более высокую производительность. К недостаткам этих методов следует отнести сложность и относительно высокую стоимость соответствующих [c.39]

Проаяапвзярована возмохшозть применения серия однофакторных экспериментов и метода математического планирования для оптимизации процесса получения детонационных покрытий. Указано, что на первом этапе оптимизации при использовании нового метода напыления или нового материала из-за большого числа факторов и параметров оптимизации наиболее целесообразно применение графического метода, основанного на проведении серии однофакторных экспериментов. Метод математического планирования рекомендуется применять для оптимизации процесса напыления при решении конкретной технической задачи. Найдены оптимальные значения грануляции напыляемого порошка, соотношения детонирующих газов, глубины загрузки и дистанции напыления при других фиксируемых параметрах. Приведены зависимости степени проплавления порошка, козффициента фильтрации, пористости и высоты неровностей на поверхности покрытия от указанных параметров. Лит. — 7 назв., ил. — 1. [c.263]

В последнее время отмечается повышенный интерес к механизму разрушения при данном методе испытания покрытий, так как, несмотря на недостатки, штифтовый метод наиболее распространен, а что касается детонационных покрытий, то он остается единственным при определении одной из основных эксплуатационных характеристик — прочности соединения. Если раньше данные, полученные на основе штифтового метода, рассматривались в качестве первого приближения [94], то сейчас, благодаря работам, проделанным в различных институтах [94—98 и др.[, может идти речь о повышении воспроизводимости и стабильности получаемых результатов. Прояснилась картина событий, происходящих при разрушении покрытия, появилась возможность обеспечения отрывного характера разрушения усовершенствована методика проведения испытаний. [c.59]

Численными критериями проницаемости являются коэффициенты проницаемости Ки и фильтрации К . В работах С. С. Бартенева и др. [15, 127, 128, 130] подробно рассматривается влияние формы норовых каналов, открытой пористости, давления газа и других факторов на коэффициент фильтрации. Проницаемость увеличивается с ростом пористости, а также зависит от перепада давлений в образце, толщины и анизотропии покрытия. Обычно наблюдается четкая корреляция между значениями пористости и проницаемости. Это обстоятельство может быть использовано, в частности, для выявления микротрещин в покрытиях [15]. При анализе детонационных и плазменных окисных покрытий было обнаружено, что газопроницаемость на порядок и более превосходит значение их открытой пористости. В результате микроскопических исследований покрытий зафиксировано наличие микротрещин, которые, незначительно увеличивая пористость, резко повышают газопроницаемость. Проницаемости окисных покрытий, полученных разными методами, могут различаться на пять порядков, но даже наиболее плотные детонационные покрытия не смогут надежно защитить основной металл от коррозии в-особо агрессивных средах [118, 131]. [c.81]

Существенными недостатками защитных окисных покрытий, полученных плазменными напылением, являются их значительная (10— 20%) открытая пористость и недостаточно высокая прочность на отрыв (до 40 МПа). Этих недостатков во многом лишены оксидные покрытия, полученные методм детонационного напыления пористость таких покрытий составляет 0,5—1,5%, а прочность сцепления с основой может достигать 200 МПа (при отрыве). Сущность метода детонационного напыления состоит в использовании ударной [c.158]

Основное преимущество детонационного газового напыления по сравнению с другими методами - возможность получения покрытий при меньших затратах тепловой энергии. Высокоскоростное соударение напыляемых частиц (до 800-1000 м/с) с поверхностью изделий обеспечивает образование плотных (пористость меньше 1 %) покрытий, имеющих хорошее сцепление с основой (до 180 МПа) [217]. Температура основы при зтом не превьииает 200 °С. При детонационном напылении покрытия формируются из твердых пластичных, а не расплавленных частиц. Этот метод используется для нанесения покрытий толщиной 0,03-0,4 мм на материалы с твердостью не вьиие 40 HR . [c.162]

Устройство детонационных пущек и их эксплуатация представляют значительные технические трудности, в связи с чем их пока используют сравнительно редко, однако перспективы их широкого применения не вызывают сомнения. Одно из серьезных преимуществ метода детонационного нанесения — нагрев подложки до весьма умеренных температур (не более 200—250 С) и то только в полном поверхностном слое, что обеспечивает сохранение рабочих размеров обрабатываемых деталей и механических свойств материала основы. Физические принципы получения детонационных покрытий кратко рассмотрены в гл. И. Работы по применению детонации в газах для нанесения покрытий начаты в 1955 г. [c.354]

Октановое число бензина определяется двумя методами моторным и исследовательским. Октановое число, полученное моторным методом, характеризует детонационную стойкость бензинов при использовании их в двигателях, длительно работающих на номинальных нагрузочных и тепловых режимах. Октановое число, определенное исследовательским методом, характеризует детонационную стойкость бензинов при использовании их в двигателях, работающих в условиях неустановивщихся режимов (движение автомобилей в городских условиях). [c.50]

Материалы систем W —Со, W —Ti —Со и W —Ti —ТаС— —Со выпускаются серийно и гостированы. Их готовят прессованием, спеканием и частичным сплавлением соответствующих порошков они сохраняют высокую твердость и режущие свойства даже при температурах красного каления (красностойкость), превосходя в этом отношении быстрорежущие стали марок Р9, Р18 и другие. Добавки Ti , ТаС и иногда Nb улучшают стойкость к окислению и режущие качества материалов. Для получения из псевдосплавов покрытий наиболее пригодны методы наплавки, а также детонационного напыления. [c.147]

Синтез нанокристаллических порошков производят следующими методами а) получением из газовой фазы б) осаждением из коллоидных растворов в) разложением и восстановлением соединений г) механосинтезом д) детонационным синтезом е) электровзрывом и др. [c.400]

Первое сообщение о применении детонационного взрыва для напыления покрытий было сделано американской фирмой Линде в 1956 г. К настоящему времени этoii ф(lpмoii разработана серия автоматических установок, позволяющих напы.лять различные материалы на детали разнообразной формы и размеров [34]. По имеющимся данным, механические и физическ1 е свойства детонационных покрытий — плотность, прочность, термостойкость, сопротивление истиранию и особенно ударным нагрузкам — намного превосходят соответствующие свойства покрытий, полученных методами газопламенного и плазменного напыления. Дальнейшее развитие метода детонационного напыления покрытий безусловно представляет значительны интерес для современной техники. [c.41]

Каталитический риформинг - для повышения детонационной стойкости бензиновых фракций и получения низких ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилола).Основным каталюатором риформинга является алюмоплатино вый катализатор (0,3 - 0,8 % масс, платины на оксиде алюминия) в последние годы вместе с платиной наносится рений. Выход высокооктанового компонента бензина составляет 80 - 88 % (масс.), его октановое число 80 - 85 (моторный метод) против 30 [c.23]

В другом разделе материалов изложен метод приведения в действие бомбы на принципе имплозии, о котором И.В. К фчатов пишет ...мы узнали совсем недавно, и работу над которым только еще начинаем . В этом комментарии он пишет, что нам уже сейчас стали ясными все его преимущества перед методом сближения. В полученных материалах были даны 1) схема распространения детонационной волны во взрывчатом веществе и процесс деформации материала отражателя 2) описание процесса сжатия тела взрывом и самого взрыва. И.В. Курчатов подчеркивает, что это очень ценный материал, но особенно существенны указания на условия, при которых возможно получить симметричность эффекта взрыва, совершенно необходимую по самому существу метода. Он пишет, что в материалах описаны интересные явления неравномерного действия взрывной волны и указания на то, что эта неравномерность действия может быть устранена соответствующим расположением детонаторов с применением прослоек взрывчатого вещества различного действия. Материалы содержали также вопросы техники эксперимента с взрывчатыми веществами и оптики взрывных явлений. [c.62]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...