Коррозионно-стойкие Химический состав

Виды сталей практически все применяют для получения заготовок обработкой давлением углеродистые и легированные конструкционные высоколегированные коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные инструментальные и д р, Марки, химический состав и свойства этих сталей приводятся в соответствующих стандартах и справочниках [2,4]. [c.88]

Металлизация коррозионно-стойкими сталями не дала положительных результатов, так как при переносе расплавленных капель происходит выгорание некоторых основных легирующих элементов, а следовательно, изменяется их химический состав и структура, которая для этих сталей очень важна. Кроме того, нанесенное покрытие загрязняется на поверхности и изнутри различными окислами, что значительно снижает его коррозионную стойкость. [c.81]

Отливки из коррозионно-стойкого и жаропрочного чугуна. Марки, химический состав и свойства (табл. 9) коррозионно-стойкого и жаропрочного чугуна установлены ГОСТ 11849—76. [c.124]

Результаты ряда исследований показывают, что химический состав (особенно наличие хрома и никеля) коррозионно-стойких сталей влияет на активность СМ лишь до определенной массовой доли элементов (10. .. 15 % для хрома и никеля), при превышении которой их влияние на адгезию СМ практически не изменяется. В связи с этим коэффициенты трения для соединений из коррозионно-стойких сталей приблизительно одинаковы. [c.340]

Химический состав, назначение некоторых коррозионно-стойких сталей указаны в табл. 8.10, а механические свойства и детали, изготовляемые из них,— в табл. 8.11. [c.427]

Химический состав коррозионно-стойких (нержавеющих) сталей [c.428]

Химический состав (по легирующим элементам) и механические свойства (средние) некоторых коррозионно-стойких сталей [c.293]

Химический состав (мае. лоли, %) коррозионно-стойких пружинных сталей и сплавов (ГОСТ 56 2— [c.217]

Особенности сварки жаропрочных и коррозионно-стойких аусте-нитных сталей рассмотрены в гл. 8. При ручной дуговой сварке этих сталей покрытыми электродами прежде всего необходимо обеспечить требуемый химический состав металла шва. Для этого с целью уменьшения угара легирующих элементов применяют электроды с фтористо-кальциевым (основным) покрытием. Сварку ведут корот- [c.126]

Несмотря на значительное разнообразие изделий и условий их эксплуатации можно выделить общие положения, касающиеся техники наплавки. Одно из наиболее важных условий - обеспечение заданного химического состава металла наплавленного валика. Он определяется коэффициентом доли участия основного металла в формировании шва. При наплавке валик формируется в основном из металла электрода, однако невозможно построить процесс так, чтобы не оплавлялся металл наплавляемой детали. Металл основы, как правило сильно отличающийся от металла электрода, растворяется в последнем, изменяя его свойства. Считается, если доля участия основного металла превышает 10 %, то электродный металл должен содержать соответственно большее количество упрочняющих компонентов. В случае наплавки, например, коррозионно-стойкого покрытия это недопустимо, рекомендуется вести наплавку в два прохода, первый переходный слой предназначен, чтобы сохранять химический состав второго слоя. Эта работа чрезвычайно трудоемка и связана со значительным перегревом изделия, а значит, возможным снижением его эксплуатационных свойств. Поэтому нужно стремиться уменьшить долю участия основного металла рациональным выбором параметров режима наплавки и типа электродов. Иногда очень эффективно ис- [c.130]

Для химического травления созданы специальные травильные баки. Химическому травлению подвергают поковки после термической обработки. При этом обычно применяют водные растворы серной (8-12 % -ные при температуре 40-80 °С) и соляной (10-20 % -ные при температуре 30-60 °С) кислот. Продолжительность травления 15-30 мин. Для уменьшения потерь металла в состав травильных растворов добавляют специальные присадки (0,1-1 % от объема травильного раствора). После травления изделия промывают в холодной или подогретой до 60-80 °С воде или нейтрализуют в горячем щелочном растворе в течение 5-8 мин. Изделия погружают в травильные баки в корзинах или на подвесках, изготовленных из коррозионно-стойкой стали. [c.172]

Сложность явлений, определяющих коррозионную устойчивость металлического сплава в активных средах, пока не позволяет сформулировать научно обоснованную теорию коррозионностойкого легирования , способную объяснить и предугадать характер коррозионного поведения различных сплавов в практических условиях их службы. Из физико-химических характеристик отдельных компонентов мы еще не можем теоретически количественно рассчитать оптимальный состав коррозионностойкого сплава. Однако, обобщение обширных коррозионно-металловедческих исследований в области развития теории электрохимической коррозии и анализ многочисленных экспериментальных исследований различных классов сплавов, выполненных как в СССР, так и за рубежом, уже позволяют в общих чертах обосновать научные принципы, которыми следует руководствоваться при разработке коррозионно-стойких сплавов. [c.122]

Химический состав некоторых марок высоколегированных коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей (ГОСТ 5632—72) [c.24]

Химический состав коррозионно-стойких подшипниковых сталей, % [c.323]

Легированные стали — это стали, в состав которых введены легирующие элементы для улучшения физико-химических и механических свойств. В зависимости от количества вводимых элементов получают коррозионно-стойкие, жаростойкие (окалиностойкие) и жаропрочные стали. [c.55]

Латуни бывают простые, т. е. состоящие из меди и цинка (до 45 %), и специальные, которые наряду с медью и цинком содержат другие элементы. Поэтому коррозионная стойкость латуней определяется их химическим составом. Простые латуни менее стойки, чем медь, тогда как специальные латуни, содержащие 51, А1, N1, Сг, Мп и другие, по коррозионной стойкости не уступают меди. Так, введение в простую латунь алюминия повышает коррозионную стойкость сплава к атмосферной коррозии, а кремния — в морской воде. Введение марганца и никеля делает латунь более стойкой к атмосферной коррозии, морской воде, воздействию хлоридов, чем простые латуни. Механические свойства, химический состав и области применения некоторых латуней приведены в табл. 7. [c.61]

Коэффициент термического расширения силикатных расплавов составляет (5—150) Ю К" . Например, от коррозионно-стойкой стали ( 100 = 166-10" К ) хорошо отделяется стекло с юо = (50- -80) 10 К . Коэффициент термического расширения стекол регулируют химическим составом. Он значительно уменьшается при введении в состав стекла двуокиси кремния, окиси алюминия и цинка и в меньшей степени при введении окиси магния, бария железа и титана. При замещении двуокиси кремния борным ангидридом коэффициент термического расширения резко уменьшается, при содержании в стекле 12—15% окиси бора он становится отрицательным. [c.98]

Химический состав коррозионно-стойкого и жаропрочного чугуна (по ГОСТ 11849 —76) [c.24]

Химический состав (%) некоторых коррозионно-стойких (нержавеющих) сталей [c.346]

Стали и сплавы высоколегированные коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные (деформируемые). Марки. В стандарте приводятся группы дефор.мируемых сплавов на железоникелевой и никелевой основах. Регламентируется химический состав сталей мартенситного, мартенсито-ферритного, ферритного, аустенито-мартенситного, аустенито-ферритного и аустенитного класса, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах. Указывается примерное назначение по применению коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов. [c.486]

Биметаллические стали должны обладать высокой стойкостью против коррозии в агрессивных средах. Поэтому большое внимание уделяется составу металла в зоне контакта двух разнородных сталей. Изучение распределения легирующих примесей в граничной зоне двухслойной стали показало [27], что наиболее интенсивно происходит диффузия углерода из стали 20К в коррозионно-стойкую сталь. Концентрация углерода у границы раздела в 3—4 раза превышает его первоначальное содержание. Ширина этой обогащенной зоны 0,5—(),7 мм. Явление обогащения углеродом граничной зоны плакирующего слоя особенно резко проявляется в толстых листах, которые медленно охлаждаются и дольше выдерживаются при высокой температуре в процессе химической обработки. Поэтому особый интерес представлял вопрос о влиянии кислородно-флюсовой резки на структуру и состав металла кромки как углеродистого, так и нержавеющего слоев раската. [c.119]

Химический состав металла шва оказывает большое влияние на коррозионную стойкость сварных соединений. Коррозионно-стойкие стали, даже не подвергнутые специальным видам улучшения — вакуумному, электрошлаковому, плазменно-дуговому и электронно-дуговому переплавам — отличаются высокой чистотой по вредным примесям и хорошо раскислены. В связи с этим одной из важнейших задач является получение сварных швов, приближающихся по составу и свойствам к свариваемому металлу. С этой целью принимают специальные меры по ограничению насыщения сварочной ванны кислородом, серой, фосфором, углеродом, азотом из сварочных материалов и атмосферы. Все это тем более важно, что литой металл шва, как правило, по пластичности, вязкости уступает основному металлу, прошедшему улучшение при металлургическом переделе. Одним из путей повышения качества швов является дополнительное легирование, которое может осуществляться как с помощью присадочного материала, так и с помощью защитных шлаков. [c.51]

Использование водных СОЖ с большим количеством входящих в их состав химически активных присадок целесообразно только при обдирочном и предварительном шлифовании заготовок из коррозионно-стойких сталей. При предварительном круглом наружном, внутреннем, бесцентровом, а также плоском шлифовании периферией круга наиболее эффективны водоэмульсионные СОЖ типа 5...10%-ной эмульсии Аквол-6, содержащие противозадирные присадки. При окончательном, в том числе тонком, шлифовании кругами из электрокорундов хорошее качество деталей обеспечивается при использовании масляных СОЖ, причем при переходе от сталей мартенситного класса к аустенитным - масляных СОЖ с большим содержанием присадок (МР-1, ОСМ-3) вместо маловязких (ОСМ-1, МР-3, МР-4). [c.295]

К аустенитному классу относят высоколегированные стали, образующие при кристаллизации преимущественно однофазную аусте-нитную структуру у-Ре с гранецентрированной кристаллической (ЩК) решеткой и сохраняющие ее при охлаждении до криогенных температур. Количество другой фазы - высоколегированного феррита (б-Ре с объемно-центрированной кристаллической (ОЦК) решеткой) изменяется от О до 10 %. Они содержат 18...25 % Сг, обеспечивающего жаро- и коррозионную стойкость, а также 8...35 % №, стабилизирующего аустенитную структуру и повышающего жаропрочность, пластичность и технологичность сталей в широком интервале температур. Это позволяет применять аустенитные стали в качестве коррозионно-стойких, жаропрочных, жаростойких и криогенных конструкционных материалов в теплоэнергетических, химических и атомных установках, где они подвергаются совместному действию напряжений, высоких температур и агрессивных сред. Химический состав основных жаропрочных и коррозионно-стойких сталей приведен в табл. 10.33 и 10.34. [c.47]

Химический состав коррозионно-стойких сталей (по ГОСТ 5632-72) [c.49]

Химический состав технически чистых металлов и сплавов определяет электродный потенциал металла Fpgp- Коррозионная стойкость будет тем выше, чем меньше разница между возможной катодной реакции и Vq5p в конкретных условиях коррозии. Именно поэтому электроположительные металлы достаточно коррозионно-стойкие. Химический состав корродируемой поверхности определяет поляризацию анода Ра и катода Рк. Обе характеристики уменьшаются с увеличением площади анода и катода. [c.472]

IS. Химический состав (ашс. доли, % коррозионно-стойких, немагнитных н высокопрочных npv uHiiwx сплаъо ч на (Со— М—Сг) основе (ГОСТ 10994—74) [c.221]

Прецизионные сплавы. Прецизионные магннтомягкие сплавы классифицируют на восемь групп (ГОСТ 10160—75), из них семь групп — классы по основному магнитному параметру, восьмая группа — коррозионно-стойкие сплавы. В табл. 50 приведены свойства прецизионных магнитомягких сплавов. Химический состав сплавов соответствует ГОСТ 10994—74. Магнитные свойства прецизионных магнитомягких сплавов приведены в табл. 51—57 по классификационным группам и в табл. 58 — для сплавов на основе Fe—А1—Si. [c.547]

Стандарты ASTM, как правило, определяют не только химический состав стали, но и полный перечень требований к металлопродукции. Для обозначения собственно марок сталей и определения их химического состава может быть использована как собственная система обозначений ASTM (в этом случае химический состав сталей и их маркировка определяются непосредственно в стандарте), так и другие системы обозначений, например AISI -для прутков, проволоки, заготовки и др., или A I -для отливок из коррозионно-стойких сталей. [c.37]

Латуни — это медно-цинковые сплавы, химический состав которых определяется ГОСТ 15527—70 и ГОСТ 17711—80. Латуни, содержащие до 39% Zn, очень пластичны, коррозионно-стойки и хорошо свариваются. Практическое применение находят латуни не более чем с 50 % Zn. Специальные латуни кроме Zn содержат Fe, А1, Si, Ni и другие компоненты (ЛА77-2, ЛАЖ60-1-1 и т. д.). Алюминий уменьшает летучесть цинка, образуя на поверхности расплавленной латуни защитную пленку из оксида алюминия. Железо измельчает зерно, повышая механические и технологические характеристики сплава. Кремний улучшает свариваемость латуней. [c.263]

Использование математико-статистических методов главных компонент для обработки большого числа плавок позволило разработать новую высокопрочную мартенситностареющую коррозионно-стойкую экономнолегированную кобальтом сталь 03Х12Н7К6М4Б. Высокие прочностные и пластические свойства стали при температуре 20 К достигаются при содержании в структуре, наряду с легированным мартенситом и интерметаллидами, около 30 % остаточного аустенита. Оптимальный режим термической обработки стали закалка от 1000 °С обработка холодом -70 С, старение при температуре 520 °С, 5 ч. Средний химический состав стали С = 0,03 %, Сг = 11 %, Со 5,5 %, Ni = 7 %, Мо = 4 %, Nb = 0,15 %. [c.617]

Бесшовные трубы из коррозионно-стойкой и жаропрочной стали 12Х18Н12Т поставляются по ГОСТ 9941-81 и используются для изготовления деталей коллекторов котлов и трубопроводов. Химический состав должен соответствовать требованиям ГОСТ 5632-72 (табл. 3.51), трубы поставляются с наружным диаметром от 5 до 250 мм и толщиной стенки от 0,2 до 22. м.м по наружному диаметру и толщине стенки. Гарантированные механические свойства приведены в табл. 3.52. Поверхность труб должна быть светлой. Наружная и внутренняя поверхности труб должны быть без пленок, закатов, рванин, трещин и глубоких рисок. Зачистка не должна выводить толщину стенки и наружный диаметр за установленные допуски. [c.84]

Ко фозионно-стойкие стали для применения в солевых средах — Виды поставляемого полуфабриката 247 — Коррозионная стойкость 245 — Марки 244—245 — Механические свойства 246 — Назначение 244—245 — Режимы термообработки 246 — Технологические свойства 246 — Химический со-стпв 245 — Цены 247 Коррозионно-стойкие стали для применения в средах повышенной и высокой агрессивности для сварных конструкций, работающих в кислотах — Коррозионная стойкость 259 — Коррозионные среды 260 — Марки 257— 258 — Механические свойства 259 — Назначение 257—258 — Режимы термообработки 259 — Технологические свойства 261 — Химический состав 258 [c.381]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...