Цинковые никелем, электролиты

Примечание. Температура электролита 60—90 С. продолжительность обработки на катоде 3—10 мни (для цинковых сплавов 1—2 ыии), на аиоде 1—3 ынн. Плотность тока 2—10 А/дм>, номинальное напряжение 6—12 В. Аноды — никель, никелированная сталь. [c.99]

Все большее распространение получают цинковые комбинированные электрохимические покрытия (КЭП). Из сульфатного электролита получают КЭП с включениями корунда до 0,4-0,5 масс.%. Из цинкатного электролита с порошком карбонильного никеля получают КЭП с содержанием никеля 6-12 мас.%. На основе цинка получают также покрытия с частицами полимеров — капрона и полиамида, содержание которых в КЭП составляет 0,9-3,1 мас.%. Эти покрытия в 1,5 раза более стойки к воздействию кислот, чем чистые цинковые покрытия. [c.269]

Для защиты изделий из стали и цинковых сплавов и придания им декоративного вида широкое распространен ние получили многослойные полиметаллические покрытия медь — никель — хром (толщина слоев 20. .. 40, 15. .. 20, 1,5. .. 2 мкм соответственно). В автоматических установках применяют электролиты цианистого меднения и кислого никелирования с блескообразующими добавками. Например, на автомобильных заводах для бле- [c.687]

Защитно-декоративные покрытия на деталях из стали, латуни и цинкового сплава обычно получаются блестящими многослойными, состоящими из последовательно осажденных слоев меди, никеля и хрома. Поверхность покрываемого металла для этого должна быть предварительно отшлифована (сталь) и отполирована (латунь и цинковый сплав). Механические операции очень трудоемки и дороги, поэтому промежуточные слои меди и никеля целесообразно осаждать из специальных электролитов, которые позволяют получать блестящие осадки, не требующие полировки. [c.144]

Распределение тока и металла по поверхности катода сложного профиля неравномерное, что является большим недостатком кислых электролитов. Кроме того, в кислых электролитах происходит контактное выделение меди на более электроотрицательных металлах (сталь, сплавы цинка и др.) в виде осадка, который плохо связан с основой и легко отделяется вместе с последующим покрытием. Поэтому перед меднением из кислого электролита на детали из стали или цинкового сплава необходимо наносить тонкий слой меди из цианидного электролита или слой никеля. [c.163]

Существует метод нанесения промежуточного слоя цинка не погружением, а гальваническим способом. При этом цинковый слой получается более равномерным, а в результате проведения последующей термообработки повышается сцепление покрытия с алюминием. Метод применим для всех алюминиевых сплавов, кроме сплавов, содержащих более 3% магния. В качестве подслоя используют тонкий слой цинка из цианистого электролита специального состава. Затем наносится тонкий слой латуни и никеля до требуемой толщины слоя. После нанесения никеля детали подвер- [c.113]

Н. Т. Кудрявцев с сотрудниками [88, 178] установил, что легирование цинка небольшими добавками других металлов может в значительной степени улучшить коррозионные свойства цинковых покрытий. Наиболее благоприятное влияние оказывает никель при соосаждении его с цинком из аммиакатных и цианистых электролитов. [c.49]

Недостатками кислых электролитов являются плохая рассеивающая способность и невозможность непосредственного меднения в них стали, цинковых сплавов и других более электроотрицательных, чем медь, металлов. При погружении в кислый электролит меднения эти металлы контактно вытесняют медь в виде пористого, плохо сцепленного с основой, иногда рыхлого (на цинке) осадка. Поэтому перед меднением из кислых электролитов на поверхность стальных изделий предварительно наносят тонкий слой меди (- -3 мкм) из цианистых растворов или слой никеля из обычного кислого электролита. Изделия из цинка и цинкового сплава, как правило, покрывают медью только из цианистого раствора. Вследствие высокого электроотрицательного значения потенциала меди в цианистых растворах контактного вытеснения ее железом и цинком не происходит. Никелевое покрытие, в результате своей способности легко пассивироваться, приобретает менее электроотрицательный потенциал и потому не так быстро, как цинк и железо, вытесняет медь из кислых электролитов. [c.237]

После многочисленных патентных заявок в США был выдан в 1931 г. первый патент на гальваническое металлопокрытие магния. В нем описан метод электролитического осаждения цинка на магний из безводного раство ра. Неизвестно, был ли этот способ когда-либо технически использован в широких масштабах. Приблизительно через 10 лет в США был запатентован другой метод осаждения цинка на магний из цианистой цинковой ванны. Однако и этот метод не нашел широкого технического применения. В 1943 г. в Америке был выдан патент на метод никелирования сплавов магния. Вначале магний подвергался травлению в растворе, состоящем из смеси кислот хромовой, азотной и серной. Затем следовала обработка в смеси плавиковой и азотной кислот. Из этого раствора осаждалась пленка, состоящая из фторидов, на которую наносили покрытие из фторборатного никелевого электролита. Электролит был назван никель-фтор-бо-рат , так как считается, что в нем присутствуют эти соединения. Он содержит сульфат никеля, борную кислоту, фтористый аммоний и плавиковую кислоту. Этот метод был в течение ряда лет единственным по гальванической о работке. магния. Другие (кроме никеля) металлы осаждались на предварительно осажденное никелевое покрытие. В дальнейшем более совершенный метод открыл новые области применения, дающие возможность получать блестящие поверхности, устойчивые против потускнения и износа. Метод состоит в основном в том, что вначале наносят цинковое покрытие, за которым следует предварите пьное меднение и гальваническая обработка в обычных электролитах. Пользуясь этим методо.м, любой электролитически осаждаемый металл [c.308]

После добавления никеля (в виде цианистой комплексной соли, сернокислого никеля или гидрата закиси) в цианистый цинковый электролит в первое время электролиза на катоде появляются темные и пятнистые осадки, поэтому электролит после добавления никеля требует проработки при катодной плотности тока 2—3 а/дм в течение 3—4 час. из расчета 8—10 а-ч л. После проработки осадки становятся светлыми и блестящими, а цвет электролита изменяется от оранжевого до слабо-желтого. [c.53]

Состав катодных сплавов, в частности увеличение содержания в них никеля, вероятно, можно варьировать за счет концентрации свободного цианида в электролите. До некоторой степени можно допустить здесь аналогию с электроосаждением медно-цинковых сплавов из цианистых электролитов. [c.103]

В цианистом кадмиевом электролите рекомендуется поддерживать в пределах 0,25—1 N. Высокая концентрация щелочи в растворе вызывает снижение катодного выхода по току. Практически установлено, что небольшие добавки никеля (десятые доли грамма на литр) в цианистый кадмиевый электролит вызывают образование на катоде более блестящих и эластичных покрытий. Считают, что добавка никеля в раствор положительно влияет на улучшение физических свойств покрытия вследствие осаждения никеля совместно с кадмием на катоде, хотя и в очень незначительном количестве. Наряду с добавкой никеля, ряд исследователей рекомендуют вводить в цианистый кадмиевый электролит добавки некоторых органических веществ (сульфированные масла, декстрин, гулак и др.). Роль этих добавок аналогична действию коллоидов и поверхностноактивных веществ в цинковых кислых электролитах. [c.254]

Кроме соли кадмия, электролит содержит свободный цианид, едкий натр и специальные добавки. Для электролита с концентрацией кадмия 0,7—0,8-н. возможно допустить колебания в концентрации свободного цианида в пределах 0,5—1,5-н. Концентрацию свободного NaOH в цианистом кадмиевом электролите рекомендуется поддерживать в пределах 0,25—1-н. более высокая концентрация щелочи приводит к снижению выхода по току. Небольшие добавки никеля (десятые доли грамма на литр) в цианистый электролит вызывают образование более светлых и эластичных покрытий. Наряду с никелем ряд исследователей рекомендует вводить в цианистый электролит некоторые органические вещества, например сульфированное касторовое масло в количестве 10 г/л. Роль этих добавок аналогична действию поверхностно активных веществ в цинковых кислых электролитах. [c.184]

Применение индия определила его высокая стойкость против коррозии в среде минеральных масел и продуктов их окисления, низкий коэффициент трения и устойчивость к атмосферным воздействиям. Индиевые покрытия используются для повышения отражательной способности рефлекторов, в качестве антифрикционных покрытий и для зашиты от коррозии в специальных средах. К сожалению, индий обладает малой твердостью и узкой областью рабочих температур, в связи с этим широкое распространение получили сплавы индия, улучшающие эти свойства. Так, электролитический сплав индия со свинцом хорошо зарекомендовал себя в условиях трения без смазки. Сплав индия с таллием характеризуется сверхпроводимостью при низких температурах, сплавы нидий-кадмий, индий-цинк во много раз лучше сопротивляются коррозии, чем чистые кадмиевые или цинковые покрытия. Хорошими антифрикционными свойствами обладают и другие индиевые сплавы индий — никель, индий — кобальт, индий — серебро. Ценными свойствами обладает сплав индий — палладий. Индиевые покрытия можно получить из различных электролитов цианистых, сернокислых, сульфаматных, тартратных, борфтористоводородных. Составы наиболее употребляемых электролитов приведены в табл. 33. [c.79]

Слабый рост микрогрибов в виде прорастаний конидий с образованием коротких неветвящихся гиф наблюдается на цинковых покрытиях ( ephalosporium sp.) независимо от метода нх получения. Суммарный эффект разрушения в результате биокоррозии больше у цинковых покрытий, полученных из цианистого электролита. На хромовых блестящих покрытиях наблюдается аналогичная картина с прорастанием, в основном ladosporium sp. Незначительным изменениям (потемнение поверхности с образованием легкого налета продуктов коррозии) подвергаются цинковые, кадмиевые, медные и комбинированные медь — никель — хромовые покрытия. [c.36]

В работе [ 140] приведено эмпирическое правило, согласно которому изменение содержания примесив растворе на 1,0 10" кг/м (1,0 мг/л) вызывает изменение ее содержания в катодном металле в среднем на 0,004 %. Согласно этому правилу для получения катодного никеля мар-ки НО содержание, например, меди в электролите не должно превышать 0,25 -10" кг/м , а в никеле марки Н1 3,75 10" кг/м , что согласуется с производственными данными [ 141]. Указанное правило удовлетворительно применимо также к цинковым электролитам. Так, для получе- Ия катодного щшка марки ЦО содержание кадмия в электролите по рас-" ту не должно превышать 2,5 10" кг/м , а меди 0,25 -10" кг/м , что также согласуется с практическими данными. [c.53]

Для нанесения цинковых, кадмиевых и медных покрытий натиранием разработаны электролиты на основе сульфатных солей соответствующих металлов, некоторых кислот и добавок органических соединений (табл. 57.5). Для осаждения меди рекомендуется также пирофосфат-ный электролит, содержащий пирофосфата меди 90. .. ПО, пирофосфата калия 330 380 г/л и гидроксида аммония до pH = 8,6. .. 8,9. Процесс ведут при плотности тока 20. .. 25 А/дм . Электролит никелирования включает сульфамат никеля 500. .. 600 г/л и борную кислоту до насыщения, а также ПАВ. Аноды — металл, соответствующий осаждаемому, угольные или свинцовые. [c.703]

Электролиты меднения подразделяют на кислые и щелочные. Из кислых электролитов используют сернокислые и борфтори-стоводородные. Наибольшее применение нашли сернокислые электролиты, отличающиеся простотой состава, устойчивостью и высоким выходом по току (до 100%). Недостатком этих электролитов является невозможность непосредственного покрытия стальных и цинковых деталей вследствие контактного выделения меди, имеющей плохое сцепление с основным металлом. Поэтому перед меднением стальных деталей в кислых электролитах их предварительно меднят в цианистых электролитах или осаждают тонкий подслой никеля. К недостатка.м сернокислых электролитов относятся также-нх незначительная рассеивающая способность и более грубая структура осадков по сравнению с другими электролитами. [c.43]

При погружении в кислый раствор соли никеля изделий из цинка и его сплавов происходит взаимное вытеснение никеля цинком вследствие различных их потенциалов, по уравнению реакции Zn- -NiS04=ZnS04+Ni. Пленка никеля неплотно пристает к поверхности, легко отслаивается вместе с электролитическим осадком никеля, а раствор загрязняется цинком, который резко ухудшает качество никелевого покрытия. Поэтому при непосредственном никелировании изделий из цинка и его сплавов очень важно, чтобы потенциал катода достигал значений выше стационарного потенциала цинка в никелевом растворе. Это осуществляют добавлением к никелевому электролиту лимонной, винной, фосфорной кислот или их солей (около 1 г-экв/л), образующих комплексные соединения с никелем и тем самым смещающих потенциалы никеля в сторону более отрицательных значений. На практике при никелировании изделий из цинкового сплава, содержащего около 4% А1 (литье под давлением) чаще применяют предварительное меднение из цианистого электролита, так как добавление указанных выше кислот или их солей не всегда приводит к положительным результатам. [c.281]

Обычные никелевые электролиты не дают на поверхности цинковых отливок практически годных покрытий электролиты блестящего никелирования также непригодны для непосредственного никелирования, так как цинк в указанных электролитах сильно разъедается. Электролиты обогащаются цинком и становятся со временем непригодными для работы. Во избежание электрохимического обмена зарядами между ионами цинка и никеля необходимо при непосредственном никелировании сильно огравичить содержание ионов никеля в электролитах. В ваннах с высоким содержанием сульфатов это достигается низкой концентрацией никелевых солей и повышенн.ым содержанием сернокислых солей натрия. Ниже приведены два основных рецепта с указанием режимов работы [c.334]

За последнее время стали известны улучшенные методы непосредственного никелирования деталей нз. цинкового литья. Институт Бател Мемориал предлагает начинать обработку с предварительного никелирования, после чего нанести слой никеля в сульфатной ванне матового никелирования и закончить обычным блестящим никелированием. Однако на практике прн работе по этому методу оказалось затруднительным получить никелевые покрытия без пор. Поэтому более целесообразен такой метод, при котором вначале наносят никелевый слой в щелочном пирофосфатном электролите и только после этого наносят глянцевое покрытие. Благодаря высоким Значениям pH и лучшей рассеивающей способности щелочного электролита устраняется опасность растворения цинка, а следовательно, осаждения металла в результате ионного обмена. Такого рода покрытия, как и двойные никелевые покрытия, обнаруживают лучшую коррозионную стойкость. [c.335]

Электролит холодного хромирования был разработан прежде всего для непосредственного хромирования деталей цинкового литья, чтобы добиться высокой корроаионной стойкости, пользуясь только одним слоем вместо обычно применяемого трехслойного метода покрытия медь — никель — хром. Важным компонентом электролита является тетрахромат натрия. Путем добавления солей магния и вольфраматов достигают получения более твердых, светлых и хорошо полируемых покрытий хорошего качества. Непосредственное хромирование цинковых отливок было подробно описано Шамс-Эль-Дином. [c.336]

Возможность избирательного растворения определяется потенциалом металла покрытия и подкладки, что в свою очередь зависит от природы металла и природы электролита. Л. М. Кульберг и В. П. Милин исследовали изменение потенциалов окисления ряда металлов в зависимости от природы электролита в условиях электрографии. При этом было установлено, что при определении пористости никелевого покрытия на железе наилучшим является раствор Кг504, в котором потенциал окисления никеля наиболее высокий. В этом растворе при потенциале менее 2,5 в через поры никеля будут растворяться, кроме железа, медь, цинк, кобальт. Ни в одном из изученных электролитов нельзя определить пористость цинкового осадка на железе. Таким образом, электрографический метод является весьма специфичным. [c.358]

Непосредственное серебрение по алюминию хотя вообще и возможно, но практически не применяется. В большинстве случаев серебрение осуществляют по медному подслою. При этом, так же как при защитно-декоративном никелировании и хромировании, процесс можно проводить по двум схемам. При серебрении по медному подслою алюминий необходимо меднить в цианистом электролите по цинковому подслою на толщину не менее 20 мк (из них 3 жтс в цианистом и 17 лгк в кислом электролите), а затем серебрить обычным путем. Хорошие результаты получаются при нанесении серебра на медный подслой, полученный из кислого электролита и нанесенный на изделие из алюминия, предварительно покрытого слоем никеля в 2—3 мк. [c.144]

Особенно быстрорастворимые цинковые покрытия получаются из щелочного электролита, содержащего порошки никеля карбонильного марки ПНК-1 (ГОСТ 9722—61, =1-7-5 мкм) . Осадки с 4—12 вес.% никеля растворялись в 3%-ном растворе Н2804 в 13—20 раз быстрее, чем чистые покрытия. Такие покрытия применяют в качестве временных. [c.57]

При включении в цинковые покрытия частиц металлов заметно изменяется коррозионная стойкость покрытий [248]. Многие металлы по отношению к цинку (нормальный электродный потенциал его равен —0,7 В) в электрохимическом отношении является катодами, и при их включении коррозия цинка ускоряется. Покрытия цинком из сульфатного электролита с включениями сурьмы растворяются в разбавленной серной кислоте в 1,5—2 раза быстрее контрольных покрытий. Особенно быстро растворяются покрытия, полученные из щелочного электролита, содержащего порошки карбонильного никеля марки ПНК-1 (с =1—5 мкм). Покрытия с 4—12% никеля растворялись в 3%-ной Нг504 в 13—20 раз быстрее, чем чистые покрытия. [c.156]

Наибольшее значение для практики при защитно-декоративном хромировании деталей из алюминия, магния и сплавов на их основе получил технологический процесс, согласно которому детали должны предварительно покрываться цинком, медью и никелем. Хромированию подвергаются детали, работающие главным образом в жестких условиях. Осаждение первого, тонкого цинкового, слоя покрытия осуществляется химическим способом. Затем изделия меднятся в цианистом электролите, никелируются и хромируются в обычных электролитах. [c.60]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...