Натяг при калибровании отверстий

Определению подлежат размеры отверстия чистота поверхиости до калибрования заг натяг при калибровании и диаметр калибрующего инструмента rf . [c.876]

Фиг. 459. Зависимость величины остаточной деформации от натяга при калибровании (для отверстий диаметром

Для примера приводятся следующие экспериментальные данные. При калибровании отверстия диаметром 16 мм с натягом г = 0,05 мм в стальной заготовке усилие составляло 450 кГ, а при калибровании отверстия диаметром 40 мм с X = 0,15 мм — 2000 кГ. [c.511]

Наиболее технологичны конструкции гильз, свернутых из калиброванной ленты (вид е). При гибке гильзе придают размер, обеспечивающий натяг при установке в отверстие корпуса в стыке кольца остается небольшой зазор. [c.480]

В этих случаях хорошие результаты дает процесс раскатывания. Втулка, запрессованная с небольшим натягом, раздается роликами вращающейся раскатки (рис. 189) до требуемого диаметра. Вначале роликам сообщается радиальная подача, а затем происходит калибрование отверстия при постоянном положении роликов. Припуск на раскатывание дается 0,04—0,06 мм (для втулок диаметром 50 мм), скорость вращения раскатки 90— 120 об мин, продолжительность 1,2—1,5 мин, в том числе для калибрования 18—20 сек. Можно предполагать, что в связи с пластической деформацией втулки на контактной поверхности сопряжения происходит активное сцепление микронеровностей и увеличивается прочность посадки. По опытам ГОСНИТИ (А. К- Клименко), сила, необходимая для выпрессовки бронзовой втулки с диаметром отверстия 48 мм, посаженной в верхнюю головку шатуна с натягом 0,04 мм и раскатанной на 0,1 мм, возросла (после раскатки) в 3 раза. [c.240]

Точность отверстий может быть повышена посредством двух- или трехкратного калибрования. При калибровании двумя шариками рекомендуется распределять натяг между шариками следующим образом на первый шарик 0,75 натяга, на второй 0,25 при калибровании тремя шариками на первый 0,6 натяга, на второй 0,3 и на третий 0,1. Действительные натяги на втором и дальнейших переходах фактически увеличиваются за счет упругой деформации на предшествующем переходе. Повышению точности отверстия способствует также двукратное проталкивание одного и того же шарика. [c.570]

Чтобы определить натяг, изготовляют комплект пуансонов из 3—4 шт. с разницей диаметров от 0,05 до 0,12 мм (табл. 30). При калибровании подбирают один-два пуансона, размеры которых позволяют получить отверстие требуемого размера. Пуансо- [c.141]

Сущность процесса. Схема калибрования отверстий приведена на фиг. 1. Калибрование отверстий шариком (фиг. 1, а) или оправкой (фиг. 1,6) заключается в том, что стальной закалённый шарик 2 или калибрующая оправка 3 проталкивается с натягом при помощи пуансона 4 сквозь обрабатываемое отверстие 1 несколько меньших размеров, чем калибрующий инструмент, в результате чего увеличивается диаметр отверстия и улучшается качество поверхности. [c.873]

В этих случаях хорошие результаты дает процесс раскатывания. Втулка, запрессованная с небольшим натягом, раздается роликами вращающейся раскатки (фиг. 182) до требуемого диаметра. Вначале роликам сообщается радиальная подача, а затем производится калибрование отверстия при постоянном положении роликов. Припуск на раскатывание дается 0,04—0,06 мм (для втулок диаметром 50 мм), скорость вращения раскатки 90— 120 об/мин, продолжительность 1,2—1,5 мин., в том числе для калибрования 18—20 сек. Можно предполагать, что в связи с пла- [c.239]

Сущность процесса и схемы обработки. Калибрование (дорнование) выполняют оправкой (дорном) или шариком, которые поступательно перемещают относительно поверхности отверстия с натягом. При отношении длины отверстия к диаметру l/d 7 детали калибруют на прессах методом проталкивания (рис. 444, а, б), а при l/d 1 — протягиванием (рис. 444, в, г) на горизонтально-, вертикально-протяжных или специальных станках. В зависимости от принятой схемы базирования различают калибрование со сжатием (рис. 444, в) и калибрование с растяжением (рис. 444, г). Глухие отверстия калибруют нри возвратнопоступательном движении оправки (рис. 444, д). [c.528]

Режимы калибрования. Оптимальную величину натяга (см. табл. 114) назначают по наибольшему предельному размеру отверстия в партии заготовок. При калибровании с оптимальными натягами уменьшается некруглость отверстий и изогнутость цилиндра. Обработка с чрезмерно большими натягами на каждом элементе снижает эффективность обработки по точ- ности. [c.537]

Одновременно часть жидкости из пространства под поршнем через перепускные отверстия 40, расположенные на малом диаметре корпуса клапана 42, поступает к клапану сжатия через калиброванные отверстия и перетекает в полость резервуара в объеме, равном объему штока, вводимого в рабочий цилиндр. При увеличении скорости перемещения штока давление в рабочем цилиндре возрастает, и жидкость, преодолев силу предварительного натяга пружины, открывает клапан сжатия, что резко замедляет дальнейшее повышение сопротивления амортизатора. Перепускной клапан сжатия 43 при этом закрыт. [c.232]

При значительном натяге или повышенных требованиях к точности отверстия калибрование производят за два и более переходов. При калибровании двумя шариками (или дорнами) рекомендуется распределить натяг между шариками или двумя поясками дорна следующим образом на первый шарик 0,75, на второй [c.1148]

Калибрование отверстий [65] производится шариком или оправкой (фиг. 117), которые проталкиваются с определенным натягом через отверстие. При отношении длины I заготовки к ее диаметру й, [c.195]

Калибрование отверстий производится шариком (рис. 4, б) или оправкой (рис. 4, в), которые проталкиваются через отверстие с определенным натягом. Последний способ представляет особую ценность при изготовлении и восстановлении ремонтных деталей. [c.28]

Погрешности формы отверстия полностью или частично исправляются калиброванием. При этом наибольший эффект достигается применением оптимальных натягов, величина которых дана в табл. 3. При меньших натягах форма отверстия не исправляется, а при [c.569]

При запрессовке втулок в корпус во избежание задиров посадочные поверхности смазывают машинным маслом. Для взаимной ориентации применяют приспособления, показанные на рис. 64. Запрессовка втулок на прессе эффективна в тех случаях, когда наружный диаметр втулки выполнен с допусками не более чем i6, а отверстие в корпусе — Я7. При посадках с большим натягом следует нагревать корпус подшипника до температуры 100—150°С, что часто невозможно вследствие больших габаритов, или охлаждать втулку в жидком азоте, теоретическая температура которого — (190 +196) °С. Этот метод целесообразен для крупногабаритных тонкостенных втулок. После посадки втулки ее дополнительно крепят в корпусе с помощью винтов или штифтов, устанавливаемых с торца по поверхности сопряжения или в отверстия буртов. Сверление отверстий и нарезание резьбы в них под крепежные детали вьшолняют после запрессовки. Перед обработкой отверстия втулки вьшолняют сверление отверстий для подвода смазочного материала. Далее втулку подвергают тонкому растачиванию, развертыванию, калиброванию упрочняющими оправками или [c.369]

Отверстия после калибрования, вследствие неодинаковых условий пластического деформирования, могут иметь погрешности формы, не превышающее, однако, при правильно выбранных натягах допустимых величин. [c.509]

После термической обработки высокая точность, достигнутая при шевинговании, снижается в результате коробления зубьев поэтому венцы колес подвергают отделочной обработке. Отделке предшествует окончательное шлифование торцов ступицы и базового отверстия. Эту операцию выполняют с базированием на рабочие эвольвентные поверхности зубьев в специальных патронах (рис. 156). При последующей отделке зубьев обеспечивается равномерный съем металла. В качестве установочных элементов используют калиброванные ролики 1 для прямозубых цилиндрических колес 2 (рис. 156, а), шарики или витые упругие ролики для цилиндрических колес со спиральными зубьями. Для установки цилиндрических колес применяют специальные патроны. Наиболее точны патроны с упругой мембраной (рис. 156, б). Ролики 3 закреплены в обойме 2 и зажаты в кулачках 4 патрона при этом обеспечивается возможность самоустановки роликов по впадинам колеса 1 вследствие зазоров в местах крепления роликов в обойме. Для освобождения колеса 1 перемещают шток 6 направо, мембрана 5 прогибается, и кулачки патрона разжимаются. В массовом производстве применяют также специальные патроны (рис. 156, в) с тремя зубчатыми секторами /. Шлифуемое колесо 2 закрепляется при повороте секторов и создании небольшого натяга в системе. [c.363]

Подшипники скольжения. Неразъемные подшипники собирают установкой втулки в корпус. Процесс установки втулки включает подготовку, запрессовку и закрепление ее в корпусе от провертывания, подгонку и проверку отверстия втулки по шейке вала. Посадку втулки в корпус подшипника выполняют с гарантированным натягом по 2-му и 3-му квалитетам. Запрессовку выполняют молотками, на прессах и с помощью охлаждения. Охлаждение целесообразно при посадке тонкостенных втулок в массивные корпусные детали. Во избежание перекосов при запрессовке втулки должны быть точно центрированы относительно отверстий в корпусе, что достигается применением специальных приспособлений. Внутреннюю поверхность втулки после запрессовки подвергают тонкому растачиванию, развертыванию или калиброванию. На сопрягаемых поверхностях собираемых деталей, должны быть предусмотрены фаски или небольшие пояски с зазором для направления. Перед запрессовкой втулки в отверстие корпуса она должна быть тщательно осмотрена, торцы зачищены, а поверхности сопряжения протерты и смазаны машинным маслом или другой смазкой. При [c.505]

Определению подлежат размеры отверстия (ig max amini чистота поверхности до калибрования Н ц, заг, натяг при калибровании i, i и диаметр [c.570]

Калибрование (дорнирование) является методом чистовой обработки, выполняемой при помощи гладкой (без режущих зубьев) оправки или шарика, проталкиваемых через отверстие с натягом. При калибровании за счет пластической деформации происходит увеличение диаметра отверстия и достигается повышение чистоты поверхности и точности обработки отверстий в партии заготовок после калибрования значительно повышается микротвердость поверхности. [c.508]

Обработку проводят с малыми или большими натягами. При калибровании с малыми натягами зона пластической деформации не распространяется на всю толщину детали. Такая обработка повышает класс чистоты поверхности, уменьшает погрешности формы и разброс величин диаметров отверстий в партии деталей на. 30—35%. Метод применяют при обработке толстостенных деталей с отношением толщины стенки к радиусу калибруемого отверстия fe/r > 0,5 и деталей, у которых нежелательно сильное изменение радиуса наруяшой поверхности. [c.528]

Калибрование отверстий. Калибрование (деформирующие протягивания, дорнирование) - чистовая операция обработки отверстий деталей пластическим деформированием. Эту операцию выполняют перемещением с натягом деформирующего инструмента (шарика, оправки с деформирующими элементами). При калибровании отверстий обязательно применение смазочно-охлаждающей жидкости. При обработке отверстий в толстостенных деталях с первоначальным параметром шероховатости поверхности Кй — 6,3... 1,6 мкм получают Л(г 0,8. .. 0,1 мкм для стали, 0,4... 0,1 мкм - для бронзы и [c.144]

При калибровании с оптимальными натягами уменьшается некруг-лость отверстия физд и изогнутость оси Диэс. кза У детали эти величины определяются по формулам [c.681]

Диаметр калиброванного отверстия 0,8 мм проверяют калибром. При увеличении диаметра отверстия более чем на 0,05 мм втулку вы-нрессовывают. Новая втулка запрессовывается с натягом 0,05—0,1 мм, и в ней просверливается отверстие диаметром 0,8 мм. [c.143]

После притирки золотника к зеркалу проверяют диаметры калиброванных отверстий 0,7 мм (для перехода с завышенного давления на нормальное) и 1,5 мм (для разрядки уравнительного, резервуара при торможении). Если диаметры этих отверстий имеют отклонения от допускаемых размеров, то необходимо отверстие диаметром 0,7 мм в золотнике рассверлить до диаметра 2,5 мм, отверстие диаметром 1,5 мм — до диаметра 3 мм и запрессов-ать в них бронзовые заглушки с натягом 0,1—0,2 мм, а затем просверлить в заглушках отверстия соответствующего диаметра. [c.298]

Фиг. 457. Схема деформаций при калибровании 3 — диаметр отверстия до калибрования —диаметр отверстия после калибрования — диаметр шарика или калибруюш.его пояска оправки I — натяг калибрования (/ ==

Сущность процесса и схемы обработки. Калибрование (деформирующее протягивание, дорнование) — чистовая операция обработки отверстий деталей машин пластическим деформированием. Эту операцию вьшолняют перемещением с натягом деформирующего инструмента (оправки с деформирующими элементами или щарика). При ljdдлина отверстия ad — его диаметр, детали обрабатывают методом прошивания (рис. 16, а и 6), а при l/d>l — методом протягивания (рис. 16,в-<)). Глухие отверстия обрабатывают при возвратно-поступательном движении оправки (рис. 16, д). Различают обработку со сжатием (рис. 16, в) и с растяжением (рис. 16, г). Наиболее часто обработку ведут со сжатием. При обработке с растяжением тонкостенных цилиндров при l/d > 4 получают меньщие отклонения от прямолинейности поверхностей детали, чем при обработке их со сжатием. Хорошие результаты в этом случае обеспечивает обработка с осевым заневоливанием (предварительным растяжением) детали (рис. 17). Так, при обработке цилиндра диаметром 70 мм, длиной 5000 мм и с толщиной стенки 2,5 мм [c.397]

Точность обработки. Ожидаемую точность обработки отверстий в тонкостенных деталях рассчитывают на основе теории пластичности. Основные расчетные зависимости для процесса калибрования со сжатием детали (см. рис. 444, в) приведены в табл. 115, а для калибрования с растяжением детали (см. рис. 444, г) — в табл. 116. Если при калибровашга интенсивность напряжений больше предела текучести, то происходит упруго-пластическое деформирование детали. В этом случае (рис. 448) зависимость припуска (2zi) от натяга на диаметр (г) имеет вид [c.531]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...