1— Натяг при калибровании

Точность обработки. Для оптимальных натягов калибрования зависимость величины припуска (2z ) от натяга на диаметр (О (см. фиг. 4, о, б) имеет вид [c.679]

На фиг. 2 приведена схема деформаций при калибровании натяг калибрования I = остаточная деформация 6(, = йц — [c.1147]

Величина остаточной деформации после калибрования зависит от натяга калибрования, материала, конфигурации и толщины стенки детали и приближенно может быть определена по фиг. 3. [c.1148]

Наиболее технологичны конструкции гильз, свернутых из калиброванной ленты (вид е). При гибке гильзе придают размер, обеспечивающий натяг при установке в отверстие корпуса в стыке кольца остается небольшой зазор. [c.480]

В этих случаях хорошие результаты дает процесс раскатывания. Втулка, запрессованная с небольшим натягом, раздается роликами вращающейся раскатки (рис. 189) до требуемого диаметра. Вначале роликам сообщается радиальная подача, а затем происходит калибрование отверстия при постоянном положении роликов. Припуск на раскатывание дается 0,04—0,06 мм (для втулок диаметром 50 мм), скорость вращения раскатки 90— 120 об мин, продолжительность 1,2—1,5 мин, в том числе для калибрования 18—20 сек. Можно предполагать, что в связи с пластической деформацией втулки на контактной поверхности сопряжения происходит активное сцепление микронеровностей и увеличивается прочность посадки. По опытам ГОСНИТИ (А. К- Клименко), сила, необходимая для выпрессовки бронзовой втулки с диаметром отверстия 48 мм, посаженной в верхнюю головку шатуна с натягом 0,04 мм и раскатанной на 0,1 мм, возросла (после раскатки) в 3 раза. [c.240]

Необходимая для калибрования сила зависит от размеров отверстия, материала детали и натяга. [c.569]

На фиг. 5 дана зависимость силы калибрования Я от натяга для отверстия диаметром 16 мм в деталях из бронзы ОЦС 6-6-3 (кривая /), чугуна СЧ 15-32 [c.569]

Погрешности формы отверстия полностью или частично исправляются калиброванием. При этом наибольший эффект достигается применением оптимальных натягов, величина которых дана в табл. 3. При меньших натягах форма отверстия не исправляется, а при [c.569]

Точность отверстий может быть повышена посредством двух- или трехкратного калибрования. При калибровании двумя шариками рекомендуется распределять натяг между шариками следующим образом на первый шарик 0,75 натяга, на второй 0,25 при калибровании тремя шариками на первый 0,6 натяга, на второй 0,3 и на третий 0,1. Действительные натяги на втором и дальнейших переходах фактически увеличиваются за счет упругой деформации на предшествующем переходе. Повышению точности отверстия способствует также двукратное проталкивание одного и того же шарика. [c.570]

Калибрование отверстий может осуществляться с малыми натягами, характеризуемыми относительным изменением диаметра отверстия [c.678]

Погрешности размера и формы отверстия в заготовках, предназначенных для калибрования с малыми натягами, не должны превышать [c.678]

Калибрование с большими натягами целесообразно и эффективно для тонкостенных деталей типа гладких цилиндров и втулок. Отверстия в конструктивно сложных деталях с переменным сечением стенок или в жестких цилиндрических деталях можно калибровать лишь с малыми натягами. [c.678]

Режимы калибрования (см. табл. 1), Для соответствующих размерных соотношений — у деталей наибольшие табличные значения натяга [c.679]

Шероховатость поверхности после калибрования определяется исходной шероховатостью, жесткостью детали, натягом при обработке. Предварительная обработка должна выполняться с чистотой поверхности у4—v6. Данные по чистоте поверхности после калибрования см. в табл. 1. [c.679]

При калибровании тонкостенных деталей с малыми натягами необходимо учитывать увеличение наружного размера на величину до 2 zi и уменьшение длины детали на [c.682]

При калибровании с большими натягами и толстостенных деталей толщина цилиндров меняется на несколько процентов. [c.682]

Чтобы определить натяг, изготовляют комплект пуансонов из 3—4 шт. с разницей диаметров от 0,05 до 0,12 мм (табл. 30). При калибровании подбирают один-два пуансона, размеры которых позволяют получить отверстие требуемого размера. Пуансо- [c.141]

Калибрование (деформирующее протягивание, дорнование) - чистовая операция обработки отверстий деталей машин пластическим деформированием. Эту операцию выполняют перемещением с натягом деформирующего инструмента (оправки с деформирующими элементами или шарика). [c.495]

Если диаметр калиброванного отверстия 0,8 мм увеличился более чем на 0,05 мм, то ниппель выпрессовывают и запрессовывают заглушку с натягом 0,05—0,1 мм, а затем сверлят в ней отверстие диаметром 0,8 мм. [c.302]

Сущность процесса. Схема калибрования отверстий приведена на фиг. 1. Калибрование отверстий шариком (фиг. 1, а) или оправкой (фиг. 1,6) заключается в том, что стальной закалённый шарик 2 или калибрующая оправка 3 проталкивается с натягом при помощи пуансона 4 сквозь обрабатываемое отверстие 1 несколько меньших размеров, чем калибрующий инструмент, в результате чего увеличивается диаметр отверстия и улучшается качество поверхности. [c.873]

На фиг. 5 дана зависимость усилия Р калибрования от натяга для отверстия [c.874]

Оптимальные величины натягов нри калибровании в мм [c.874]

Определению подлежат размеры отверстия чистота поверхиости до калибрования заг натяг при калибровании и диаметр калибрующего инструмента rf . [c.876]

Отверстия — Калибрование 873 —Деформации 873 — Коэфициент улучшения чистоты поверхности 875 — Оптимальные величины натягов 874 — Технологические расчёты 876 — Точность 874 — Усилия 873 — Чистота поверхности 875 [c.1059]

Калиброванием обрабатываются гладкие цилиндрические отверстия, а также отверстия с фасонным поперечным сечением. Калибрование осуществляется с помощью гладкой оправки или шарика, проталкиваемых через обрабатываемое отверстие с натягом. [c.529]

Калибрование повышает точность обработки на 30—35%, а также исправляет погрешности формы за счет подбора соответствующего натяга. Точность обработки может быть также повышена за счет двух- или трехкратного калибрования с распределением натяга между каждым переходом. [c.529]

При посадке втулок с натягом их внутренний диаметр уменьшается. Для получения заданного размера внутреннюю Поверхность втулок после запрессовки подвергают тонкому растачиванию, развертыванию, калиброванию уплотняющими оправками или шариками, а также раскатыванию. Последние способы обработки не рекомендуется применять для металлокерамических втулок, так как при калибровании и раскатывании закрываются поры этого материала. [c.268]

При запрессовке втулок в корпус во избежание задиров посадочные поверхности смазывают машинным маслом. Для взаимной ориентации применяют приспособления, показанные на рис. 64. Запрессовка втулок на прессе эффективна в тех случаях, когда наружный диаметр втулки выполнен с допусками не более чем i6, а отверстие в корпусе — Я7. При посадках с большим натягом следует нагревать корпус подшипника до температуры 100—150°С, что часто невозможно вследствие больших габаритов, или охлаждать втулку в жидком азоте, теоретическая температура которого — (190 +196) °С. Этот метод целесообразен для крупногабаритных тонкостенных втулок. После посадки втулки ее дополнительно крепят в корпусе с помощью винтов или штифтов, устанавливаемых с торца по поверхности сопряжения или в отверстия буртов. Сверление отверстий и нарезание резьбы в них под крепежные детали вьшолняют после запрессовки. Перед обработкой отверстия втулки вьшолняют сверление отверстий для подвода смазочного материала. Далее втулку подвергают тонкому растачиванию, развертыванию, калиброванию упрочняющими оправками или [c.369]

Фиг. 457. Схема деформаций при калибровании 3 — диаметр отверстия до калибрования —диаметр отверстия после калибрования — диаметр шарика или калибруюш.его пояска оправки I — натяг калибрования (/ ==

Болтовое соединение с калиброванным стержнем болта. В этом случае болт ставят в отверстия соединяемых деталей с натягом. Калиброванный болт рассчитывается по двум сечениям по резьбе (см. ранее) и по гладкой части. Кроме того, следует учитывать наличие касательного напряжения т = 4Q/(я irл), где гл — диаметр гладкой части стержня болта. [c.114]

Применяют также затяжку наружных обойм концеворг шайбой 3 (вид в) до выбора зазора а, величина которого регулируется мерными шайбами 4. Если подшипники расположены рядом (виды г, б), натяг достигается установкой между обоймами калиброванных рнайб 5 толщргной, отличающейся на величину а от толщины фиксирующего элемента (кольцевого стопора). [c.494]

Таблии,а 3 Оптимальные величины натягов при калибровании в мм [c.569]

Определению подлежат размеры отверстия (ig max amini чистота поверхности до калибрования Н ц, заг, натяг при калибровании i, i и диаметр [c.570]

Натяги при калибровании—Оптималь ные величины 569 Неполная закалка 671 Неполный отжиг 667 Низкий отпуск 680 Низкотемпературный отжиг 668 Никелирование — Продолжительность осаждения металла 726 [c.776]

При калибровании с оптимальными натягами уменьшается некруг-лость отверстия физд и изогнутость оси Диэс. кза У детали эти величины определяются по формулам [c.681]

Диаметр калиброванного отверстия 0,8 мм проверяют калибром. При увеличении диаметра отверстия более чем на 0,05 мм втулку вы-нрессовывают. Новая втулка запрессовывается с натягом 0,05—0,1 мм, и в ней просверливается отверстие диаметром 0,8 мм. [c.143]

После притирки золотника к зеркалу проверяют диаметры калиброванных отверстий 0,7 мм (для перехода с завышенного давления на нормальное) и 1,5 мм (для разрядки уравнительного, резервуара при торможении). Если диаметры этих отверстий имеют отклонения от допускаемых размеров, то необходимо отверстие диаметром 0,7 мм в золотнике рассверлить до диаметра 2,5 мм, отверстие диаметром 1,5 мм — до диаметра 3 мм и запрессов-ать в них бронзовые заглушки с натягом 0,1—0,2 мм, а затем просверлить в заглушках отверстия соответствующего диаметра. [c.298]

Сущность процесса и схемы обработки. Калибрование (деформирующее протягивание, дорнование) — чистовая операция обработки отверстий деталей машин пластическим деформированием. Эту операцию вьшолняют перемещением с натягом деформирующего инструмента (оправки с деформирующими элементами или щарика). При ljdl — методом протягивания (рис. 16,в-<)). Глухие отверстия обрабатывают при возвратно-поступательном движении оправки (рис. 16, д). Различают обработку со сжатием (рис. 16, в) и с растяжением (рис. 16, г). Наиболее часто обработку ведут со сжатием. При обработке с растяжением тонкостенных цилиндров при l/d > 4 получают меньщие отклонения от прямолинейности поверхностей детали, чем при обработке их со сжатием. Хорошие результаты в этом случае обеспечивает обработка с осевым заневоливанием (предварительным растяжением) детали (рис. 17). Так, при обработке цилиндра диаметром 70 мм, длиной 5000 мм и с толщиной стенки 2,5 мм [c.397]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...