Дробление проб

Для моделирования непрерывного процесса электроимпульсного разрушения использовалась камера ЭД-2, которая непрерывно загружалась через специальный питатель, а разгрузка готового продукта осуществлялась ленточным транспортером, снабженным резиновыми порогами. Испытание камеры ЭД-2 осуществлялось при дроблении пробы электрокорунда циркониевого общим весом 5.5 т. Испытания показали работоспособность подобных устройств, возможность получения выхода кондиционного класса -5+1 мм до 70%, что на 20% выше, чем при КИД-300. Обдирочный инструмент, выполненный из крупки, полученной на ЭД-2, позволяет увеличить съем металла на единицу веса в пять раз по сравнению с изготовленным из крупки, полученной на КИД-300. [c.259]

Дренаж паропроводов 148 Дробильное устройство 163 Дробление проб 213 [c.279]

Вспомогательное оборудование для рассев-ки и разделки проб угля и сланца грохоты, стальная плита (2X1,5 м) для дробления проб и трамбовки, лопаты, совки, приспособления для сокращения проб и др. Для предотвращения высыпания топлива с плиты ее целесообразно ограничить по периметру бортовой доски высотой около 200 мм. Конструкции отдельных видов вспомогательного оборудования и инвентаря приводятся в материалах ОРГРЭС [7]. [c.90]

При наличии на предприятии установки для дробления проб топлива рекомендуется использовать ее для обработки проб шлака с предварительной тщательной очисткой установки от остатков (следов) топлива. [c.104]

Этн показатели определяются по результатам дробления проб руды в щековых или конусных дробилках небольших размеров (например, конусной с диаметром основания дробящего конуса 600 мм). В дробилку подают материал широкого диапазона крупности, из которого удалены классы меньше ширины выходной щели, намеченной для опытов. Дробление осуществляется в условиях заполненного. рабочего пространства дробилки при одновременной записи потреб- [c.82]

Во ВНИИстройдормаш разработана методика определения абразивности материала применительно к дробилкам ударного действия. Сущность методики заключается в дроблении проб руды крупностью 10—20 мм, [c.86]

Значения определяются по результатам массового дробления проб руды в дробилке [c.105]

Как и всякий другой метод, предложенная модель является некоторым приближением к реальному процессу и обладает рядом недостатков. Однако этот метод позволяет получить достаточно простые выражения для оценки конечного результата и может быть использован для оценки характеристик разрушения. Учитывая особенность исходного продукта для электроимпульсного дробления (монолитность, постоянство свойств и ограниченный размер), гидродинамическая модель может быть использована при разработке методики расчета гранулометрического состава продуктов электроимпульсного разрушения твердых лет с рядом дополнительных условий, учитывающих особенности образования канала разряда и выделения в нем энергии при электрическом импульсном пробое образцов. [c.85]

Рис.2.21. Изменение частных характеристик крупности при дроблении кварцевой керамики от числа поданных импульсов Параметры источника U = 200 кВ, С] = 0.022 мкФ. I = 20 мм. Классы крупности 1 - (+30) мм, 2 - (-30+20) мм, 3 - (-20+18) мм, 4 -(-18+12) мм. Вес пробы 15 кг

Дезинтеграция асбестосодержащих руд. Опробовано дробление асбестосодержащих руд месторождения Печенги, представленных коротковолокнистым хризотил-асбестом VI-VII геологического сорта. Данный асбест пригоден для производства термоизоляционных, асбестоцементных, асбесто-смоляных, асбесто-битумных материалов, строительных асбестовых смесей. Часть пробы (200 кг) была представлена геологическими кернами (диаметр 50 мм, длина 40-80 мм) с прожилками асбеста 1-2 мм, другая часть (50 кг) специально отобранными кусками руды с прожилками асбеста до 5 мм. (На месторождениях Печенгского рудного поля встречаются участки с асбестом в 5-20 мм). Продукт дезинтеграции асбестосодержащих руд представлен на рис.5.26. [c.244]

В практике эксплуатации нестабильность чаще всего определяют по разности величин щелочности воды на выходе из осветлителя и механического фильтра. При общих сборных коллекторах известкованной воды и необходимости выяснить нестабильность воды, выдаваемой отдельным осветлителем, определяют снижение щелочности в закупоренной пробе воды после суточного выдерживания ее при той же температуре, при которой обрабатывают воду в осветлителе, и при пропуске пробы воды, защищенной от СОа, через лабораторный фильтр, загруженный дробленым мрамором. Карбонатные испытания для определения стабильности, рекомендуемые ГОСТ 3313-46, используются редко ввиду их сложности. [c.83]

При изучении процессов, происходящих в жидком металле в случае различных режимов ведения плавки, последующей выдержки или перегрева большое внимание уделялось выбору шихтовых материалов, постоянству выбранных условий плавки и отбору проб. Металлической шихтой служила чистая дробленая стальная стружка нелегированных мягких сталей. Пробы для анализа химического состава чугуна отбирались двукратно, прогретой футерованной ложкой емкостью 5 кг и заливались в сухие песчаные формочки. Для определения угара углерода и кремния в процессе выдержки и перегрева жидкого металла пробы для химического анализа заливались в специальный кокиль с последующим охлаждением водой. Полученные белые образцы затем дробились. Параллельно проводили три химических анализа. Шлак для анализа отбирался в четырех попарно противоположных местах. Весь шлак охлаждался водой, затем дробился и осреднял-ся методом последовательного деления. Параллельно проводили три анализа химического состава шлака. [c.81]

Все отобранные порции топлива до конца опыта должны храниться в специальном помещении, защищенном от ветра и атмосферных осадков, в емкости с закрывающейся крышкой. Обработке подвергаются все отобранные порции. Обработка проб включает в себя дробление, сокращение пробы, измельчение и деление ее на специальном оборудовании. Дробление должно производиться механизированным способом. Для дробления топлива применяются дробилки различных типов, различающиеся производительностью и предельной крупностью исходной пробы топлива. [c.233]

Зерновой состав необходимо определять при дроблении каждой партии материала путем рассева средней пробы весом 5 кг для крупного и 1 кг для мелкого заполнителя. [c.95]

Раскисление производится различно в зависимости от выплавки спокойной и кипящей стали. Раскисление спокойной стали ведут сначала в печи вводом ферромарганца и через 8—10 мин. доменного ферросилиция, предварительно подогретых на порогах рабочих окон. После ввода их в металл обычно несколько снижают количество топлива и дают 10—15-минутную выдержку, необходимую для завершения реакций раскисления. В это же время приступают к разделке выпускного отверстия. Когда по отбираемым пробам убедятся в достаточной степени предварительного раскисления, пробивают выпускное отверстие, и металл по желобу устремляется в ковш. Как только металл заполнит Vз—ковша, в струю его вводят дробленый ферросилиций и алюминий для окончательного раскисления. Перед разливкой металл в ковше должен быть выдержан, чтобы дать возможность растворенным в нем газам, неметаллическим включениям и продуктам раскисления всплыть в шлак. [c.57]

Контроль зернового состава заполнителя следует осуществлять при дроблении каждой партии материала путем рассева средней пробы массой 5 кг для крупного заполнителя и 1 кг — для мелкого заполнителя. [c.723]

Первичную пробу угля и торфа измельчают до размера кусков 20—25 мм и для определения влажности топлива отбирают специальную пробу, которую помещают в герметически закупоренную банку Затем топливо собирают в кучу и уплотняют его в виде лепешки. Эту лепешку разделяют на четыре части и отбирают две противоположные части. Остаток дробят, смешивают, собирают в кучу, делят на четыре части и так поступают до тех пор, пока останется около 1 кг топлива с величиной кусков около 1 мм, после чего пробу помещают в две герметически закрываемые банки. Одну банку посылают в лабораторию, а другую оставляют как контрольную. Дробление и перемешивание производят на железном листе и в том же помещении, где хранилась первичная проба. [c.11]

Схема с удвоенным напряжением. Дальнейшим развитием схемы с фильтровой емкостью является схема с удвоением напряжения на выходе (рис. V. 9, г). Накопительная рабочая емкость Ср через управляемые разрядники и искровой промежуток в жидкости заряжается от фильтровой емкости. Затем рабочая емкость Ср переключается так, что на искровой промежуток в жидкости действует сумма напряжений на рабочей и фильтровой емкости. При этом происходит пробой промежутка в жидкости и перезарядка рабочей емкости. Дальше процесс повторяется. Для обеспечения высокого к. п. д. зарядного контура фильтровая емкость должна быть в 15—20 раз больше накопительной. Рассматриваемая схема обладает всеми преимуществами схемы без удвоения напряжения на выходе, кроме того трансформатор и фильтровая емкость в ней рассчитаны на половину выходного напряжения генератора импульсов тока, что значительно уменьшает их вес и габариты. Коэффициент полезного действия схемы 90%. Обе схемы с фильтровой емкостью применяются в установках, использующих высокую частоту разрядов, до 30— 50 г/ , в технологических установках для очистки литья, дробления н термомеханической обработки. [c.288]

Контроль крупности материала после дробления производится просевом средней пробы, взятой по ГОСТу 4423-48. на контрольном грохоте с ячейками 25 или 2 мм Основные требования к готовому материалу — отсутствие кусков Крупнее 25 мм при последующем измельчении в шаровых мельницах (желательно максимальное содержание мелких фракций) и кусков крупнее 2 м при дальнейшем измельчении в вибромельницах. [c.82]

Процесс подготовки пробы по [9, 74, 78] включает следующие последовательные, как правило, механизированные операции дробление, сокращение, измельчение и деление для ее подготовки к лабораторному анализу. Первичные пробы могут обрабатываться по мере отбора отдельных точечных проб или после окончания отбора всех точечных проб. [c.110]

Для ручной подготовки проб требуются грохоты, стальной лист (2X1,5 м) с бортовой доской по периметру (высотой 200 мм) для дробления и разделки проб, трамбовки, лопаты и совки, крестовина для квартования, диск для сплющивания конусных куч проб. [c.111]

Подготовка пробы для общего анализа. Для подготовки пробы для общего анализа используют часть объединенной пробы после отбора от нее пробы на влажность. Если имеется подходящая мельница и если позволяет содержание влаги, пробу измельчают до размера частиц 3,15 мм, сокращают до 4 кг, приводят в примерное равновесие по влажности с окружающим воздухом, сокращают до 2 кг и из нее отбирают лабораторную пробу массой 0,5 кг для приготовления аналитической пробы массой 0,25 кг с размером частиц 0,212 мм и резервную (контрольную, арбитражную) пробу массой 1 кг. Если мельницы для дробления до 3,15 мм нет, пробу дробят [c.115]

Размер максималь-ного куска после дробления пробы, мм Минимальная масса пробы после сокращения, кг, для углей [c.111]

Пробой и разрушение кускового материала с выраженной слоистостью. Как правило, материал с выраженной слоистостью имеет сильно выраженную лещадную форму, что делает возможным выбором типа электродной конструкции задавать кускам ту или иную ориентацию относительно разрядного промежутка, изменяя таким образом условия их электрического пробоя (вдоль или поперек слоистости, сквозной пробой или внедрение с поверхности). Условиями пробоя определяются уровень пробивного напряжения и показатели разрушения, такие как производительность дробления, гранулометрический состав продукта дробления. В исследовании по электрическому пробою слюдитового сланца (характерного для изумрудосодержащих пород) определены пробивные напряжения при различной ориентации направления пробоя относительно слоистости и дано качественное описание характера разрушения образцов. Опыты проведены при двух значениях величины разрядного промежутка / (36 мм и 20 мм) и трех вариантах размещения электродов относительно слоистости наложение на боковую поверхность, параллельной плоскости слоистости А, наложение с торца образца вдоль слоистости В и положение с торца образца поперек слоистости С. В последнем случае с изменением соотношения величины разрядного промежутка / и толщины образца d условия пробоя изменяются от пробоя с поверхности ( l - при Ш<1) до сквозного пробоя (с2 - при Ш >1). [c.80]

Указанные выше опыты позволяют дать рекомендации для разработки конструкции электродных устройств для материалов с выраженной слоистостью и лещадной формой кусков применительно к достижению того или иного технологического эффекта. Для материалов, содержащих кристаллосырье, находящееся и ориентированное в плоскости слоев, рекомендуются устройства, в которых обеспечивается пробой кусков породы вдоль слоистости при наименьших рабочих напряжениях последовательное разрушение кусков породы по слоям обеспечивает эффективное вскрытие кристаллосырья. Для более равномерного дробления кусков породы рекомендуются устройства, в которых куски породы лещадной формы заклинивают между электродами поперек слоистости и их пробой происходит в режиме сквозного пробоя, но при более высоком (на 20-25%), чем в предыдущем случае, напряжении. [c.82]

Оценено различие эрозии при электрическом пробое микрокварцита в соляровом масле на образцах в случае наложения эластичного бандажа, препятствующего разлету образовавшихся частиц (только электрическая эрозия) и без бандажа (табл.4.3). Разница в износе составила 4-8%, что и дает основание отнести абразивный износ электродов за счет разлета частиц. В реальных условиях электроимпульсного дробления абразивный износ за счет разлета частиц будет еще меньше, так как движение осколков в рабочей зоне ограничено соседними кусками, кроме того, часть осколков не достигает поверхности электродов, так как они образуются в середине рабочего промежутка. [c.172]

Влшпие типа электродной системы на параметры электрического пробоя проявляется в зависимости эффективности внедрения разряда в породу и уровня рабочего напряжения от размера и формы рабочей зоны электродной системы. В электродных системах со щелевым рабочим промежутком по длине щелевого зазора размещается несколько кусков породы. Вероятность пробоя того или иного куска определяется при прочих равных условиях характером контактирования куска породы в рабочем промежутке, которые для отдельных кусков породы с электродами не одинаковы. Одни куски в щелевом зазоре располагаются (заклинивают) между концентраторами поля (минимальный межэлектродный промежуток), другие - Б области классифицирующего отверстия (максимальный межэлектродный промежуток), третьи имеют контакт только с одним из электродов, и их пробой может произойти только с пробоем через жидкостный зазор или через смежный кусок породы. В соответствии с закономерностями электроимпульсного пробоя (напряжение пробоя повышается с увеличением пробивного промежутка, а напряжение пробоя жидкостного промежутка выше напряжения пробоя, одинакового по величине промежутка в породе) уровни пробивного напряжения отдельных кусков породы будут отличаться. Поэтому в первую очередь при наименьшем уровне напряжения пробьются куски породы, имеющие лучший контакт с электродами, т.е расположенные (заклинившиеся) в зазоре между концентраторами. Во всех других случаях куски породы будут пробиваться при более вьюоком уровне напряжения. В процессе дробления материала условия контактирования постоянно меняются, на смену одним кускам приходят другие под действием разрядов при пробое какого-либо куска смежные куски также меняют свое положение. Среднее значение пробивного напряжения в процессе дробления в этих условиях определяется преобладанием того или иного типа контактирования кусков уровень напряжения тем ниже, чем чаще возникают случаи наиболее благоприятного контактирования с заклиниванием кусков между концентраторами. Очевидно, что чем длиннее рабочая зона электродной системы, чем больше концентраторов, тем вероятность благоприятного контактирования выше. Данное положение подтверждается результатами определения пробивного напряжения в различных электродных системах при равных рабочих промежутках (табл.4.6). [c.181]

Речь в первую очередь идет о слюдяных и асбестовых рудах, искусственной слюде фторфлогопит. Полезный компонент в данных рудах обладает высокой электрической прочностью и высокой пластичностью, вмещающая порода, наоборот, обладает меньщей электрической прочностью и высокой хрупкостью. При электрическом пробое таких агрегатньгх соединений канал разряда формируется во вмещающей породе, которая, хрупко разрущаясь, переизмельчается, оставляя неповрежденными крупные кристаллы. Разработанные технические свойсгва позволяют осуществлять дробление фостков крупностью до 300-400 мм и исключить повреждение крупных кристаллов. [c.236]

Дробление рубиносодержащей породы проводилось в три стадии две стадии дробления в камерах со щелевым промежутком величиной 40 и 20 мм соответственно, третья стадия дробления в камере стержень-плоскость со щелевым классификатором 10 мм. При этом на третью стадию дробления отбиралась порода с видимой минерализацией. Энергия импульсов по стадиям по результатам оптимизационных исследований для указанных стадий дробления была соответственно 590, 300 и 300 Дж, В указанных условиях дробления соотношение количества материала по стадиям составило 1 0.725 0.09. При производительности дробления по стадиям 25, 25 и 6 г/имп распределение разрядов (и затрат времени) по стадиям составило 1 0.725 0.375. Количество дробленого продукта, разбираемого на рудоразборке, составило (в процентах от исходной пробы) в классе -40+20 мм- 72.5%, в классе -20+10 мм - 75% и в классе -10+3 мм - 25%. [c.283]

Разумеется, это перно лишь постольку, поскольку можно пренебречь геплоемкостыо воздуха, заполняющего поры, и поскольку механические воздействия на вещество — его дробление, уплотнение — не сопряжены с какими-либо особыми эффектами. Для материалов обычного грану-лориметрического состава повторные опыты с различными пробами дают хороню сходящиеся результаты, что позволяет сократить число испытаний, даже ограничить их одним-двумя. [c.237]

Пробы по высоте шлакового покрова , отобранные в период раскисления шлака I после дачи 4000 л-г ФХ005, 250 кг извести, 500 кг дробленого u45, проплавления их If перемешивания ванны [c.72]

Одним из результатов работы, проведенной в конце 1960-х гг. американской Межведомственной комиссией по ракетным двигателям на химическом топливе RPG, стало признание того, что экономичность, устойчивость и работоспособность ЖРД взаимосвязаны. Такой вывод был сделан на основании анализа дробления, испарения и горения распыленного топлива, который стал отправной точкой для поиска технических решений в этих трех направлениях. В результате появилась возможность оптимизировать процесс выбора конструкторских решений, сократив тем самым период разработки и уменьшив массу двигателя. Большинство ЖРД, разработанных до 1970 г., создавались методом проб и ошибок. Случалось, что до нахождения оптимальной конструкции приходилось опробовать до 100 вариантов смесительной головки. Обычно лишь после достижения требуемого уровня экономичности и обеспечения устойчивой работы начинались поиски способов обеспечения требуемого ресурса. Поэтому разработанные ранее ЖРД (эксплуатация некоторых из них еш е продолжается) имели неоптимальное соотношение компонентов топлива, в них использовались специальные устройства для повышения устойчивости, а масса конструкции оказывалась завышенной. Маршевый двигатель ВКС Спейс Шаттл и экспериментальный ЖРД с кольцевой камерой сгорания и центральным телом стали первыми двигателями, разработанными с применением новых методов. Рабочие характеристики ЖРД определяются выбором установочных параметров, к которым относятся свойства компонентов топлива и технические требования к системе подачи топлива, смесительной головке и камере сгорания. Исходя из них, можно рассчитать полноту сгорания, удельный импульс, устойчивость горения и температуру стенки камеры. Достигнутый удельный импульс, как и для РДТТ, представляет собой разницу между термодинамическим потенциалом топлива и потерями, сопутст-вуюш.ими его реализации. Динамическая устойчивость определяется балансом между причинами, вызываюш ими внутрика- [c.164]

При изготовлении стержней из проволоки отбирают пробы для проверки соответствия ее техническим условиям, а также проверяют длину стержней, стрелу прогиба, волнистость и т.д. После правки и рубки стержни очищают, а затем закладывают в контейнеры для подачи их к электродообмазочным прессам. Компоненты покрытия после сушки при определенных для каждого компонента температурах (например, СаСОз при 650 °С начинает диссоциировать) проходят контроль влажности и поступают на грубое и среднее дробление, а затем тонко измельчаются в шаровых и других конструкций мельницах. [c.33]

Например, для стали марки 18-8 с 0,06% С содержание его снижается до 0,02% и для стали 18-8 с 0,15% С — до 0,08%. После проведения кипа, который длится около 1 —1,5 ч, металл выдерживают в течение 15 мин, хорошо нагревают, окислительный шлак полностью скачивают. Затем в печь присаживают низкоуглеродистый ферромарганец или металлический марганец из расчета около 0,5 кг1т. На поверхности заводится толстый слой хорошо подвижного известкового шлака. В хорошо нагретую ванну вводят в несколько приемов подогретый до 800—1000° С феррохром с требуемым содержанием углерода. Во время введения феррохрома металл раскисляют 75%-ным ферросилицием. По расплавлении хрома берется проба на полный химический анализ. После этого металл раскисляют смесью боркалька, ферросилиция, смешанных с известью. Кокс не дают, когда требуется в стали очень низкое содержание углерода, и во избежание науглероживания избегают перемешивания расплавленного металла с указанной смесью. Затем металл раскисляют дробленым си ли кокал ьци ем (2—3 кг т), который дается на шлак. Перед присадкой ферротитана шлак скачивают на 90—95%. Ферротитан вводят подогретым до 700—800 е за 15—20 мин до выпуска и тш,ательно перемешивают с расплавленным металлом. Далее на поверхности расплавленного металла наводят небольшое количество шлака из шпата и извести. Рафинировку, начиная с момента присадки феррохрома, ведут в течение 2,5 —3,5 ч под белым или светло-серым шлаком. [c.702]

Приготовление лабораторной пробы из специально отобранной на определение влажности пробы антрацита (каменного угля) в одну стадию. При наличии полностью закрытой кожухом мельницы (предохраняет топливо от потерь влаги и массы из-за пыления) пропуском (дроблением) некоторого количества угля из первичной пробы мельницу приводят в равновесное по влажности состояние с пробой, далее этот продукт отбрасывают и через мельницу пропускают всю пробу на влажность в один прием с размолом частиц до 3 мм. Пробу делят на порции по 0,3 кг, одну из них помещают в бутылку с притертой пробкой и наклеивают этикетку с характеристикой пробы. Если мельница не закрыта кожухом, приготовление пробы из визуально сухого угля ведут в следующей последовательности при размере частиц, превышающем 20 мм, пробу механически измельчают до 10 мм (если первоначально размер частиц меньше 20 мм, измельчение не требуется). Далее пробу делят на порции до 1 кг, одну порцию из них размельчают до 3 мм, делят на порции по 0,3 кг и упаковывают, как и в предыдущем случае. Исходная масса для специальной пробы на влажность после деления первичной объединенной пробы и выделяемая от общей пробы неразмо- [c.112]

При ручной разделке по опыту Союзтехэнерго всю первичную пробу быстро (во избежание потери влаги) полностью (с дроблением крупных кусков) пропускают через сито с размерами ячейки 13X13 мм и далее, как и по [75], тщательно перемешивают, формуют на конус, вновь разравнивают до толщины слоя 30 -50 мм, разбивают на равные по площади квадраты (не менее 10). Из центров этих квадратов по всей глу- [c.115]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...