Вытяжка Схемы процесса

Рис, 1. Схема процесса вытяжки стакана диаметром <2 и высотой к из плоской заготовки диаметром О, = [c.78]

Наиболее благоприятная схема напряженного состояния в поперечном сечении заготовки при ковке обеспечивается при большей протяженности зоны ее контакта с инструментом, т. е. в случае ковки в закрытых калибрах. Чем больше протяженность контактной зоны по периметру поперечного сечения поковки, тем интенсивнее протекает процесс вытяжки. Интенсивность процесса вытяжки, в свою очередь, зависит от подачи, величина которой, как показано выше, исходя из условия качественного изготовления поковки, не может быть чрезмерно большой. [c.61]

Рис. 70. Схема процесса вытяжки di — диаметр полой заготовки после первой операции — диаметр полой заготовки после второй операции

Рис. 111. Схема процесса глубокой вытяжки резиновой или жидкостной матрицей с прижимом

Из схемы процесса вытяжки (фиг. 127) видно, что по мере движения пуансона 1 вниз происходит деформация материала 2, находящегося на матрице 3 и прижатого кольцом 4. При этом изменяется толщина материала (от Л до Ла). При вытяжке термо-196 [c.196]

Рис. 25. Схемы процесса вытяжки

Схема процесса вытяжки с утонением стенок показана на рис. 25, г. При вытяжке с утонением стенок количество переходов определяется допустимой степенью [c.63]

Фиг. 6.28. Комбинированный штамп, совмещающий операции вытяжки и обрезки по высоте, а—штамп б —схема процесса обрезки.

Фиг. 91. Обобщенная схема процесса вытяжки.

Фиг. 171. Классификация принципиально возможных схем- процессов вытяжки деталей из плоской

Фиг. 189. Схема процесса вытяжки через две матрицы.

В схеме процесса, показанном на фиг. 221,6, в результате первой вытяжки получают сферический колпачок с фланцем, который на второй операции перетягивается на конус. В схеме, показанной на [c.347]

Для определения коэффициента вытяжки в любом сечении периодической части калибра на расстоянии х от линии центров валков необходимо найти площадь сечения трубы, поступающей в рассматриваемое сечение калибра. Рассматривая объемную схему процесса, допускаем, что площадь поперечного сечения головки изменяется по некоторой кривой АВ, представленной на рис. 49, где по оси ординат отложена площадь [c.123]

Рис. 54. Схема процесса вытяжки банки

Рис. 144. Схемы процесса вытяжки а — без прижима б — с прижимом

На рис. 170 изображена схема процесса гидравлической вытяжки в мелкосерийном производстве. [c.203]

Исследование процессов ориентационного деформирования аморфных термопластичных полимеров имеет целью определить степень влияния на изменение свойств материалов таких факторов, как степень ориентации, температура и продолжительность вытяжки, схема приложения внешнего силового поля, характер структурных преобразований и т. д. [c.112]

Рис. 95. Схемы процессов вытяжки

Процессы ковки — открытая осадка, открытая вытяжка, осадка в штампах, вытяжка в обжимках и прошивка (область под прошивнем)—имеют одну и ту же механическую схему деформации. Однако между открытыми операциями и операциями, производимыми в штампах, имеется существенная разница в случае применения штампов объёмная схема сжатия более резко выражена. Резкость объёмного напряжённого состояния может быть определена выражением [c.273]

Фиг. 28. Схема рабочего процесса формовочной машины с нижним прессованием а — положение перед прессо-ванием б—положение в конце прессования в — положение в конце обратного хода прессового поршня — окончание вытяжки моделей А—упорные болты, ограничивающие и регулирующие нижнее положение прессовой плиты.

На фиг. 54, а—в приведены схемы технологических процессов вытяжки деталей с фланцем. [c.853]

Для повышения надежности и долговечности машин и оборудования некоторые зарубежные фирмы изготовляют детали методом ротационного выдавливания. Этот технологический процесс сочетает в себе раскатку, выдавливание и обжатие трубных заготовок в холодном состоянии. На рис. 14 показана принципиальная схема этого процесса путем вытяжки прямой раскаткой (а) и обратным выдавливанием обжатием (б). [c.101]

В некоторых случаях нерационально разрабатывать рабочие принципы до тех пор, пока приближенно не будет определено, каким образом задуманное техническое устройство должно выполнять свою задачу. Например, для автоматизации процесса вытяжки прежде всего должно быть установлено, сколько переходов для этой вытяжки необходимо, какие мош,ности должны быть израсходованы на каждый переход, должна ли скорость вытяжки быть одинаковой и др. все это определяет характер рабочего процесса. Такое предварительное исследование позволяет судить о принципе действия, который должен быть положен в основу вытяжного автомата или линии автоматов он может быть изображен в виде чернового наброска (см. схему 7), на основе которого ведутся поиски рабочего принципа создаваемого устройства. [c.49]

Ротационная вытяжка. Представьте себе тонкостенную деталь, наружная поверхность которой имеет ступенчатую форму (рис. 8). Немало труда нужно потратить, чтобы выточить такое изделие. Теперь эта работа упрощена благодаря применению нового рабочего процесса — ротационной вытяжки. Его технологическая схема примерно такова заготовка 2 (отрезок горячекатаной трубы) надевается на оправку 3, поджимается задним центром 4, затем к ней подводятся рабочие валки 1, расположенные в одной плоскости под углом 120 друг к другу. После этого включается двигатель и начинается вращение оправки, а также рабочая подача клети, в которой встроены блоки валков. При получении заданной длины обрабатываемой заготовки клеть стана (на рисунке не показана) автоматически останавливается, валки разводятся, вращение оправки прекращается. [c.28]

Горячая вытяжка. Этот метод разработан для производства прутков или трубчатых изделий из полуфабрикатов в форме проволоки [8]. Процесс вытяжки следует проводить таким образом, чтобы растягивающие напряжения были направлены в основном вдоль волокон, а изгибающие напряжения были минимальными или отсутствовали. Это дает возможность существенно уменьшить повреждения волокон и дефекты на границе раздела волокно-металлическая матрица. На рис. 7.4 показана общая схема метода горячей вытяжки стержней из композиционного материала на основе алюминия, армированного углеродными волокнами. Заготовку в виде проволоки вакуумируют в оболочке из нержавеющей стали. Вытяжку осуществляют, протягивая такую заготовку через волочильный глазок из карбида кремния, температура которого поддерживается на постоянном уровне, ниже температуры плавления металлической матрицы. [c.247]

На рис. 14.11 представлена схема установки для горизонтального литья. Расплав в кристаллизатор 2 поступает из раздаточной печи 1. Затвердевающая часть отливки 3 вытягивается (обычно в прерывистом режиме) из формы 2 с помощью роликов 4. При этом отливку периодически разделяют на части определенного размера пилой (или резаком) 5. В процессе непрерывного литья чугуна скорость вытяжки (при ее продолжительности 1—10 с) [c.356]

Прессование — процесс выдавливания металла из контейнера через одно или несколько отверстий в матрице с площадью меньшей, чем поперечное сечение исходной заготовки. При прессовании реализуется одна из самых благоприятных схем нагружения, обеспечивающая максимальную пластичность — всестороннее неравномерное сжатие. Это позволяет обрабатывать даже малопластичные материалы. Обычно коэффициент вытяжки при прессовании составляет 10—50, а в отдельных случаях может быть значительно выще. [c.414]

На рис. 16.7 изображена схема продольной прокатки. В процессе прокатки толщина заготовки уменьшается при одновременном увеличении ее длины и ширины. Деформация заготовки характеризуется обжатием и коэффициентом вытяжки. [c.304]

Методы испытаний металла для определения пригодности его к глубокой вытяжке приведены в табл. 7. Металл при проведении испытаний, по которым судят о его штампуемости, находится в условиях, близких к двухосному напряжённому состоянию, так как напряжение в перпендикулярном к поверхности заготовки направлении много меньше, чем в плоскости листа, и им можно пренебречь. Многообразие реальных процессов штамповки не позволяет применять тот или иной метод как универсальный. При вытяжке деталей сложной формы вытяжные свойства металла лучше определять, применяя испытание на вытяжку сферической лунки по ГОСТ 10510—74 (по Эриксену), а при глубокой вытяжке деталей цилиндрической и коробчатой формы — испытания на вытяжку цилиндрического колпачка. В этом случае схема напряженного состояния металла при испытаниях будет ближе всего к моделируемому процессу штамповки. [c.41]

Схема (см. рис. 1,а) может быть рекомендована для получения за один проход конических деталей с минимальным углом конусности 2а > 30°. При изготовлении конических деталей с меньшими углами в качестве исходной заготовки используют предварительно полученный конус (например, по вышеописанному способу). Утонение стеики конуса в процессе вытяжки [c.235]

На рис. 5 показана схема ротационной вытяжки роликами с открытой калибровкой (см. табл. 5, тип Е, Ж). Ролики устанавливают в одной плоскости, перпендикулярной, к оси оправки, на одинаковом от нее расстоянии, равном толщине стенкн готовой детали (z=h). Такую схему применяют для получения широкого диапазона деталей с различными отношениями LiD и H/D. Однако для получения высокого качества оболочек необходим тщательный подбор рабочих размеров деформирующих роликов и режимов обработки при сохранении высокой производительности процесса. Так, например, для обеспечения высокой производительности процесс следует вести с большими продольными подачами, что приводит к образованию наплыва материала перед фронтом роликов и ухудшению получаемой поверхности. Величину наплыва можно уменьшить за счет уменьшения рабочего угла ролика р, что, в свою очередь, приводит к увеличению диаметра детали. [c.236]

Схема (рис. 6) предусматривает использование роликов с калибровкой (см. табл. 5, тип 5), что позволяет вести процесс вытяжки с большими продольными подачами, исключая образование наплыва. Как и в схеме, показанной на рис. 5, установку роликов по схеме на рис. 6 осуществляют в одной плоскости с зазором г — h. Ротационная вытяжка по этой схеме обеспечивает получение высокой размерной точности и качества поверхности при достаточной производительности. Недостатком рассмотренной схемы является ограничение утонения стенки заготовки, уменьшить которую можно на величину, соответствующую высоте I гребня ролика (см. табл. 5). В связи с этим схему, показанную иа рис. 6, применяют для изготовления [c.237]

Радиусный ролик типа И применяют, как правило, для ведения процесса на мощных специализированных станках по схеме обратной вытяжки. Ролики типа К являются вспомогательными и предназначены для исключения возможности образования наплыва. Эти ролики применяют для калиброванной схемы ротационной вытяжки (см. рис. 8), где они работают совместно с роликами типа Е и Ж-В процессе работы калибрующий поясок вспомогательного ролика перекрывает зону очага деформации, создаваемую рабочими роликами, препятствуя образованию наплыва. [c.249]

В штампах для прессов двойного или тройного действия усилие на складкодержателе создается внешним ползуном (см. рис. 118 и 137). В упрощенной схеме штампа с жестким (щелевым) складкодержателем между складкодержателем и матрицей (рис. 116) должна быть равномерная щель г — (l,l- l,2)s. Прижим-склад-ко держатель в вытяжных штампах является универсальным средством торможения листового материала в процессе вытяжки. По требованию технологического процесса он применяется в двух основных исполнениях гладким и с введением в него дополнительных средств (ребер или порогов), которые усиливают торможение заготовки. Большинство листовых деталей малых габаритов (ориентировочно с наибольшим размером в плане до 200 мм) при толщине материала s 2 мм и детали о любым габаритом при толщине S > 2 мм вытягивают в штампах с гладким складкодержателем. [c.418]

При работе над конструкцией штампа для выполнения первой операции вытяжки всегда возникает вопрос о выборе схемы торможения заготовки. При этом большую помощь оказывают аналоги конструкций штампов, которыми располагают предприятия и проектные организации. Если аналитически или на основании аналогов устанавливают необходимость применения дополнительных средств торможения заготовки, то их предусматривают при конструкции нового штампа. Перетяжные ребра или пороги не только предотвращают складкообразование, но и стабилизируют процесс, сокращают расход листового металла. Последнее достигается благодаря тому, что перетяжные ребра и пороги во время формоизменения заготовки способствуют интенсивному растяжению штампуемого материала. [c.419]

Рис. I. 32. Схема процесса свободной вытяжки вакуумформованием.

В схеме процесса, показанной на фиг. 215,а, фланец образуете. с третьей операции вытяжки в результате вытягивания заготовю из-под конусного прижима. Сначала образуется конический фланех (операции III—VII), который на последней, т. е. восьмой, операцир вытяжки правится на плоскость после правки фланец обрезается. [c.340]

Например, процесс получения волокон углерода из полиакрилнитрильного сырья проводят по следующей схеме нагрев исходного волокна до температуры 220 °С и выдержка в течение 20 ч, затем температуру повышают до 980 °С и выдерживают в атмосфере водорода 24 ч на следующем этапе волокно выдерживают в течение 2 ч при температуре 2480. .. 2500 °С и создают принудительную вытяжку волокна в течение 15. .. 20 мин. Заключительную [c.461]

Волочение — процесс обработки давлением, при котором пластическая деформация заготовки в холодном состоянии осуществляется за счет ее протягивания через постепенно сужающееся отверстие в инструменте, называемом волокой, или фильерой. Схема волочения прутка и трубы и примеры профилей, получаемых волочением, представлены на рис. 16.1. Волочение труб можно производить без оправки и на оправке, если требуется уменьщить наружный диаметр и толщину стенки. При этом могут применяться оправки, движущиеся вместе с трубой, жесткозакрепленные оправки (рис. 16.1, б) и плавающие, или самоустанавливающиеся. Волочение на оправках позволяет получить трубы с высокой точностью размеров и качеством внутренней поверхности. При волочении площадь поперечного сечения заготовки уменьшается, а длина увеличивается. Поэтому количественно деформацию при волочении можно оценить коэффициентом вытяжки ц — отношением полученной длины к исходной или отношением площади исходного поперечного сечения к конечному. [c.298]

При проектировании технологического процесса вальцовки обычно известны необходимый суммарный коэффициент вытяжки Хобщ шах. расстояние между осями валков вальцов Dq и площадь поперечного сечения исходной заготовки f в- На рис.31 приведены графики, позволяющие предварительно выбрать необходимую последовательность калибров для вальцовки и требуемое число проходов. Если точка пересечения прямых, соответствующих иа графике значениям по осям ординат, лежит ниже кривой для данной схемы вальцовки или на самой кривой, то вальцовка по этой схеме возможна. [c.374]

Схемы формоизменения заготовки при вытяжке деталей коробчатой и осесимметричной формы во многом сходны. Однако схема напряжеиио-дефор-мированного состояния заготовки в процессе вытяжки коробчатых деталей (рис. 1, 2) неоднородна как по координате р, так и по координате 6. При р = = г в области фланца, предназначенной для угловых участков стеики коробчатой детали, возникают следующие напряжения [c.149]

Ротационная вытяжка по схеме, показанной на рис. 3, предусматривает обжим концевой части заготовки, осуществляемый на составной оправке. По схеме (рис. 4) изготовляют детали типа рефлектора и аналогичные им. Плоская заготовка формоизменяется за несколько последовательных проходов, что является недостатком этой схемы. В отличие от схем получения конических деталей и деталей с криволинейной образующей, ротационная вытяжка цилиндрических оболочек осуществляется, как правило, тремя равномерно расположенными (под углом 120°) но периметру изделия роликами. Цель применения трех роликов состоит в уравновешивании значительных усилий, возникающих в процессе вытяжки, для получения качественных деталей. Наряду с трехроликовыми могут быть использованы двух- и четырех роликовые станки. [c.236]

Силы трения, возникающие в процессах листовой штамповки, в подавляющем большинстве случаев являются вpeдным f. Исключение составляют операции, в которых возникающие силы трения способствуют течению деформируемой заготовки, т. е. являются активно действующей нагрузкой. Это возможно, если скорости перемещения частиц заготовки и поверхности штамповой оснастки имеют одинаковое направление, а величина последней равна или больше первой. Такие схемы деформирования возможны при вытяжке, гибке и других видах формоизменения. [c.339]

Вторая конструкция (рис. 126, б) предусматривает одновременную вытяжку цилиндрического стакана (полуфабриката) диаметром D из плоской заготовки диаметром Взаг н выполнение выворотной вытяжки диаметром d. Матрица после вытяжки цилиндрического стакана припятствует возможной потере устойчивости полуфабриката в процессе выворачивания. При высоких требованиях к размерам штампуемой детали, получаемой вытяжкой, применяют штампы для калибровки. Принципиальная схема конструкции штампа для калибровки детали ие отличается от штампа для ее вытяжки. Все основные элементы калибровочного штампа идентичны элементам вытяжного штампа, но их взаимная пригонка обеспечивает правку штампуемой детали в соответствии с заданными размерами. В зависимости от требований чертежа детали правке—калибровке можно подвергать только отдельные элементы (например, только фланец и прилегающий к нему радиус за- [c.424]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...