Хромистые стали мартенситно-ферритные

Применяемые в настоящее время промышленностью нержавеющие, кислотостойкие и жароупорные стали в зависимости от структуры принято разделять на следующие основные группы хромистые стали мартенситного, ферритного класса, хромоникелевые стали аустенитного класса и сплавы. Для удобства выбора технологического режима резки и необходимой термической обработки до и после резки практически наиболее удобно классифицировать стали и сплавы по склонности их к межкристаллитной коррозии, а также к образованию трещин после резки. На основании обобщения производственного опыта ряда заводов и данных, полученных при лабораторных исследованиях, все высоколегированные хромистые и хромоникелевые марки стали могут быть разделены на четыре группы по их способности подвергаться кислородно-флюсовой резке. [c.54]

Обозначение электродов для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. ГОСТ 10052—75 устанавливает 49 типов электродов для сварки хромистых и хромоникелевых сталей, коррозионно-стойких, жаропрочных и жаростойких высоколегированных сталей мартенситно-ферритного, ферритного, аустенит-но-ферритного и аустенитного классов. [c.73]

Хромистые стали мартенситного и мартенситно-ферритного классов при сварке образуют закалочные мартенситные структу- [c.246]

Обозначение электродов для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10052-75. Большое разнообразие служебного назначения этих сталей определяет и большой типаж электродов для их сварки. Стандартом предусмотрено 49 типов электродов для сварки хромистых и хромоникелевых сталей, коррозионно-стойких, жаропрочных и жаростойких высоколегированных сталей мартенситно-ферритного, ферритного, ау-стенитно-ферритного и аустенитного классов. [c.43]

Глава III МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ХРОМИСТЫХ СТАЛЕЙ МАРТЕНСИТНОГО И ФЕРРИТНОГО КЛАССА [c.38]

Хромистые стали мартенситного и мартенсито-ферритного классов [c.308]

ХРОМИСТЫЕ СТАЛИ МАРТЕНСИТНОГО, МАРТЕНСИТНО-ФЕРРИТНОГО И ФЕРРИТНОГО КЛАССОВ (КС. Самойлов) [c.497]

Ферритные хромистые стали, литые и обрабатываемые давлением, следует применять в качестве материалов нефтепромыслового оборудования в отожженном состоянии при отсутствии нагартовки. Хромистые стали мартенситного класса как в литом состоянии, так и после обработки давлением подвергаются закалке и двойному отпуску при температуре 620°С. [c.102]

Хромистые стали мартенситного и мартенсито-ферритного классов с содержанием углерода от 0,10 до 0,45%, хрома от 5 до 13% и в небольших количествах вольфрама (1ч-3%), кремния (1,5-нЗ,0%), молибдена (1%), никеля (2%) и др. Эти стали обладают жаропрочностью до 500—600° и жаростойкостью до 650—850°. [c.11]

У хромистых сталей мартенситного класса деформация (например, ковка или прокатка) заканчивается обычно около 850°. Деформация, например ковка, у сталей полуферритного и ферритного класса должна заканчиваться при более низких температурах (не выше 760°). Если это не выполнено, то в результате высокой скорости роста зерна при температурах 750—850° (рис. 238) возникшая вследствие рекристаллизации крупнозернистая структура для этих сталей уже не может быть исправлена последующей термообработкой. [c.492]

Хромистые стали ферритные и мартенситно-ферритные обладают некоторой склонностью к межкристаллитной коррозии (м. к. к.). Особо высокую склонность к м. к. к. они приобретают после быстрого охлаждения с высоких температур. Для восстановления стойкости против м. к. к, возможно применение высокого отпуска, причем его температура и длительность [c.270]

Хромистые стали [7] классифицируют по содержанию хрома. Стали с 12—16 % Сг делят в зависимости от содержания в них углерода на ферритные (до 0,2% С) и мартенситные (свыше 0,2% С). Коррозионная стойкость мартенситных сталей зависит от режима термической обработки. При закалке в области температур более 900° С большая часть углерода остается в твердом растворе. При закалке и последующем отпуске при температурах 500—650° С образуются карбиды, металлическая матрица по границам зерен обедняется хромом, и вследствие этого коррозионная стойкость стали значительно снижается. [c.32]

Аустенитные стали. В отличие от ферритных и мартенситных. хромистых сталей аустенитные коррозионно-стойкие стали обладают более высокими технологическими свойствами. Основными легирующими элементами являются хром и никель, причем никель полностью или частично может быть заменен марганцем. Оба легирующих элемента являются аустенитообразующими. Дополнительное повышение коррозионной стойкости достигается путем введения добавок молибдена и в некоторых случаях—меди. [c.33]

Температурный режим горячей обработки давлением И отжига хромистых сталей ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов [c.16]

В связи с влиянием хрома и углерода на структуру кристаллической решетки хромистых сталей при комнатной температуре различают мар-тенситные, мартенситно-ферритные и ферритные. Влияние хрома на положение критических точек фазовых превращений для наиболее распространенных составов высокохромистых сталей показано на рис. 8.2. [c.326]

Хромистые стали, содержащие 13. .. 14 % Сгс частичным у а (М)-превращением относят к мартенситно-ферритным, при охлаждении которых полиморфные превращения соответствуют реакции 5 у + 5 а(М) + б. Количество 8-феррита в сталях повышается с увеличением содержания Сг и снижением концентрации С. Введение углерода сдвигает границы существования области у-твердых растворов в сторону более высокого содержания Сг. В случае достаточно низкой скорости охлаждения с температур выше 600 °С возможно образование ферритной составляющей структуры. Ниже 400 °С при более быстром охлаждении наблюдается бездиффузионное превращение аустенита в мартенсит. Количество образовавшегося мартенсита в каждом из указанных температурных интервалов зависит, главным образом, от скорости охлаждения и содержания углерода в стали. [c.335]

Теплостойкие хромистые, хромоникелевые и хромомолибденовые стали перлитного, мартенситно-ферритного и мартенситного классов группа I) [c.326]

На рис. 16 и 17 приведены результаты испытаний на ударную вязкость хромистых сталей (с различным содержанием хрома), из которых следует, что при переходе от мартенситных сталей к ферритным она резко падает. [c.40]

Весьма перспективным материалом для изготовления литых деталей турбин, работающих при температуре 580—600° С, является упрочненная нержавеющая сталь с 12% хрома (ХИЛА, Х11ЛБ). По уровню жаропрочности 12-процентная хромистая сталь мартенситного или мартенситоферритного класса занимает промежуточное положение между сталями перлитного и аустенитного классов, а по жаростойкости значительно превосходит низколегированные перлитные стали и находится на одном уровне с аустенитными сталями (до 650° С). Стали такого типа с 1957 г. нашли широкое применение в конструкциях турбин мощностью 200 и 300 тыс. кет (сталь ХИЛА). Черновой вес отливок перлитных и мартенсито-ферритных сталей достигает 20 т, образец таких отливок показан на рис. V. 4. [c.194]

Нержавеющие хромистые стали с содержанием 10—17% хрома при закаливании имеют структуру мартенситного типа. Сложнолегированные 12%-ные хромистые стали мартенситного класса, легированные молибденом, ванадием, вольфрамом и другими элементами, имеют лучшие длительные и кратковременные прочностные характеристики при температурах до 600° С, чем простые аустенитные стали типа 1Х18Н9Т. Стали с содержанием углерода до 0,09% и хрома более 15% имеют ферритную структуру. [c.8]

Хромистые стали, содержащие 12—14% Сг, в зависимости от содержания углерода могут испытывать у->а-превращение (стали мартенситного класса) или не испытывать его (стали ферритного класса) в стали мартенситно-ферритного класса (12X13) у->а-превращение будет неполным. Наличие и полнота у->а-превращения определяют способноеть стали к упрочнению при термообработке сталь с 0,1% С и 13% Сг не упрочняется при закалке из-за отсутствия у->а-превращенги чем больше в стали углерода, тем полнее протекает мартенситное превращение, тем выше содержание углерода в мартенсите и его твердость. Однако повышение концентрации углерода в стали приводит к образованию карбидов, уменьшая при этом количество хрома в твердом растворе (а именно содержание хрома в твердом растворе и определяет коррозионную стойкость стали) при этом в стали возникает двухфазная структура. Стали с 13% хрома подвержены коррозионному растрескиванию и точечной коррозии в содержащих ионы хлора средах. [c.169]

К хромистым сталям относят стали мартенситного, ферритного и мартенсито-ферритного классов, к хромоникелевым — аустенит-ного, аустенито-ферритного и аустенито-мартенситного классов. [c.11]

Хромистые стали мартенситного класса Хромистые стали ферритного и полуферрит-ного класса хромоникелевые стали аустенитного класса [c.223]

Группа нержавеющих, коррозиониостой,-ких и окалиностойких (жаростойких) сталей и сплавов насчитывает более 70 марок, составы которых стандартизированы ГОСТ 5632—61. В зависимости от химического состава и структуры эти стали подразделяются на следующие хромистые стали мартенситного типа, хромистые стали ферритного и полуферритного типа, хромоникелевые и хромомарганцевоникелевые стали аустенито-ферритного и аустенито-мартенситного типа, хромоникелевые аусте-нитного типа, окалиностойкие стали и сплавы на железной и никелевой основах. Более подробная классификация по струк-турном,у признаку дана в ГОСТ 5632—61. [c.1350]

I. Хромистые стали. При содержании Сг 12—14% эти стали являются кислотостойкими и жаропрочными. В промышленности применяют, среднелегированные хромистые стали мартенситного класса с содернсанием 12—14Уо хрома высоколегированные хромистые стали полуферритного класса, содержание от 13 до 18% хрома высоколегированные хромистые стали ферритного класса, содержащие от 28 до 30% хрома. [c.212]

Полуферритные хромистые стали (марок 1X13, Х18, Х17К2) также склонны к частичной закалке и трещинообразованию, поэтому при их сварке желателен предварительный подогрев до 200—250°. Сварка их ведется теми же способами, что и сварка хромистых сталей мартенситного класса. Применяется нормальное или слегка науглероживающее пламя. Эти стали также склонны к перегреву и росту зерна, вследствие чего их следует сваривать с максимально возможной скоростью. После сварки изделие следует охладить до 100— 150° и затем подвергнуть отпуску с нагревом в печи до установленной температуры. Стали этого типа реже дают грещины при сварке благодаря наличию в их структуре достаточно пластичной ферритной составляющей. Высоколегированные ферритные хромистые стали (марок Х17, Х28) весьма склонны к росту зерна в зоне термического влияния при длительном нагреве. Поэтому применение газовой сварки для этих сталей вообще нежелательно. [c.213]

Таблица 05. Сварочные материалы для сварки мартенсвтиых и мартенситно-ферритных хромистых сталей

Высоколегированные стали по их структуре можно отнести к трем основным группам — мартенситным, ферритным и аустенитным — с рядом переходных типов, а по составу — к хромистым, хромоникелевым и хромомарганцевым. Несмотря на то что хром, никель, марганец и другие элементы содержатся в нерл<авеющих сталях в значительных количествах, при рассмотрении влияния легирующих добавок исходят прежде всего из основного сплава железа с углеродом. [c.94]

Хромистая сталь с содержанием 16—18 /оСг может иметь как однофазную (ферритную) структуру, так и двухфазную (ферритно-мартенситную) структуру. Однофазная хромистая сталь с содержанием 16—18< /о Сг более устойчива против коррозии, чем хромистая сталь с содержанием 12—14% Сг. Она применяется в химической промышленности—для абсорбционных башен, теплообменников, коммуникаций, труб, баков для хранения и цистерн для перевозки азотной кислоты в автотракторной — для газогенераторов в других отраслях промышленности—для всевозможной аппаратуры и деталей с низкой твёрдостью, не работающих на удар, а также для предметов домашнего обихода. При содержании 0,08—0,12 /о С в отожжённом состоянии эта сталь имеет следующие механические свойства предел прочности при растяжении 45—60 кг мм , предел пропорциональности 25—30 кг1мм , удлинение 65 = 25—30%, сужение 55— 70%. [c.489]

Ферритные хромистые стали подвержены межкристаллитной коррозии. Появление последней связано с выпадением карбидов. Вследствие малой растворимости углерода в феррите карбиды, имеющиеся встали, переходятв твердый раствор при более высоких, температурах, чем в случае аустенитных сталей. При охлаждении карбиды выделяются по границам зерен. При этом, по мнению Э. Гудремона [111,62], происходит обеднение хромом границ зерен и понижение их устойчивости. И. А. Левин и С. А.Гинцберг[П1,154] используя методику микроэлектрохимических исследований, показали, что границы зерен в хромистых сталях поляризуются слабее, чем основное зерно. Диффузия хрома вобъемноцентрированной решетке феррита происходит более интенсивно, чем в аустените. В связи с этим при медленном охлаждении с высоких температур или при длительном отжиге в интервале температур 550—700° С наблюдается коагуляция карбидов и выравнивание концентрации хрома. Ферритные хромистые стали при этом нечувствительны к межкристаллитной коррозии. В полуферритных сталях межкристаллитная коррозия проявляется в более слабой степени. В двухфазной стали границы зерен феррита и аустенита по разному чувствительны к межкристаллитной коррозии после различных видов термообработки. Для феррита опасно быстрое охлаждение, для аустенита — отпуск при температурах 550—700° С. Устраняется межкристаллитная коррозия нагревом при 500—700° С в случае феррита и закалкой при температуре 1050° С в случае аустенита. Поскольку мартенситные хромистые стали (для снятия закалочных напряжений) после сварки всегда подвергаются отжигу, межкристаллитной коррозий они фактически [c.176]

Большинство источников указывает на то, что полуферритные и ферритные хромистые стали практически не подвержены коррозионному растрескиванию в растворах хлоридов. Хромистые же стали, имеющие мартенситную структуру, подвержены коррозии под напряжением. Между коррозионным растрескиванием аустенитных и мартенситных сталей имеется определенное различие. В аустенитных сталях растрескивание интенсифицируется при анодной поляризации, а в мартенситных — катодной. Последнее обстоятельство позво-ляетпредположить, что растрескивание мартенситных сталей связано а водородной хрупкостью. При наличии катодной поляризации увеличивается скорость выделения водорода и интенсифицируется коррозионное растрескивание мартенситных сталей. Контакт с более электроотрицательным металлом, например алюминием, также ускоряет процесс растрескивания мартенситных сталей. При растрескивании стали 410 (12—13% хрома) разрушение распространяется вдоль неотпущенного мартенсита по граням прежних аустенитных зерен. Отпуск при температуре 635° С снижает склонность стали к коррозионному растрескиванию [111,156]. Д. С. Поль [111,36] считает, что ферритные и мартенситные стали с низкой твердостью не склонны к коррозионному растрескиванию под напряжением в воде высокой частоты при температуре до 300° С. Мартенситные же нержавеющие стали, закаленные до твердости Ядс= 30, коррозионному растрескиванию в этих условиях подвержены. Хромистые стали, так же как и малолегированные и аустенитные нержавеющие стали. [c.177]

У сплавов на никелевой основе мнкротрещины можно наблюдать уже после 30% вероятного времени до разрушения в процессе ползучести (Л. 27]. В то же время в перлитных и 12%-ных хромистых сталях не удавалось найти микроскопических трещин даже при 80% вероятного времени до разрушения. Аустенитные стали по склонности к трещинообразованию занимают промежуточное положение между сплавами на никелевой основе и сталями перлитного и ферритно-мартенситного классов. [c.82]

Хромистые наплавленные стали содержали 10, 13, 16 и 28% хрома. Так же как и при испытании хромистых сталей, основным фактором, определяющим эрозионную стойкость хромистого наплавленного металла, является исходная структура. Сплав Х10, имеюш,ий в состоянии наплавки практически чисто мартенситную структуру, обладает высокой эрозионной стойкостью (примерно в 5 раз выше, чем у стали 20Х13НЛ). С появлением в наплавленном металле ферритной фазы стойкость уменьшается. Так, у сплава Х13, имеющего еще сравнительно небольшое количество ферр ита, стойкость в 1,7 раза выше, а у сплава Х16 (феррит с небольшим количеством мартенсита) стойкость примерно равна стойкости стали 20Х13НЛ. Дальнейшее увеличение содержания хрома способствует получению структуры с б-фер-ритом, имеющим очень низкую сопротивляемость микро-ударному воздействию. Потери массы образцов уже через 2 ч испытаний составляют для сплавов Х23—Х28 500—900 мг. К этому необходимо добавить, что наплавленный металл подобного типа имеет очень низкую пластичность. [c.84]

Коррозионно-стойкие стали. Составы сталей, устойчивых к электрохимической коррозии, устанавливают в зависимости от среды, для которой они предназначаются. Эти стали можно разделить на два основных класса хромистые, имеющие после охлаждения на воздухе ферритную, мартенситно-ферритную (феррита более 10 %) или мартенситную структуру, и хромоникелевые, имеющие аустенитную, аустенитно-мартенситную или аустенитноферритную (феррита более 10 %) структуру (ГОСТ 5632—72). [c.292]

Коррозионно-стойкие хромистые и сложнолегированные стали ферритного, мартенситно-ферритного, мартенситного классов группа II) [c.326]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...