Хромистые стали ферритные

Хромистые стали ферритные и мартенситно-ферритные обладают некоторой склонностью к межкристаллитной коррозии (м. к. к.). Особо высокую склонность к м. к. к. они приобретают после быстрого охлаждения с высоких температур. Для восстановления стойкости против м. к. к, возможно применение высокого отпуска, причем его температура и длительность [c.270]

Температурный режим горячей обработки давлением И отжига хромистых сталей ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов [c.16]

Пайкой соединяют углеродистые стали (при этом в качестве припоя часто применяют чистую медь) высоколегированные стали и сплавы,, кислотоупорные хромистые стали ферритного класса, жаростойкие никелевые сплавы и т. д. (при этом используются легкоплавкие припои и активные флюсы) медь и ее сплавы, например медноцинковые, всевозможные бронзовые, титановые и др. Разработаны способы пайки керамики ц окислов при высокой температуре с укладкой между керамическими деталями пластичного металла — молибдена и т. д. [c.126]

Введение никеля в железохромистые стали улучшает их коррозионную стойкость. Это улучшение по сравнению с 18%-ными хромистыми сталями ферритного класса заметно в условиях действия атмосферной коррозии в промышленных городах, в кипящей 65%-ной азотной кислоте, фосфорной, сернистой, лимонной и молочной кислотах, едком натре и ряде других сред [408—417]. [c.519]

Наиболее подвержены различным видам хрупкости хромистые стали ферритного класса Различают следующие виды хрупкости этих сталей хладноломкость, которая про является при испытаниях на ударную вязкость (эти стали особенно чувствительны к надрезу), хрупкость после низко го отпуска ( хрупкость 475°С ), проявляется после дли тельного отпуска или замедленного охлаждения в интервале 450—500 °С, хрупкость после длительных выдержек при температурах 600—800°С [c.272]

Хромистые стали ферритного класса можно с успехом использовать при работе в агрессивных средах в интервале температур 100—350°С, который ограничен с одной стороны хладноломкостью, а с другой — началом развития хрупкости 475°С [c.280]

Ниобий принадлежит к ферритообразующим элементам. Как ферритизатор ниобий в 1,5—2 раза сильнее хрома. Карбиды ниобия переходят в раствор при более высоких температурах, чем карбиды хрома. Поэтому хромистые стали ферритного класса, содержащие ниобий, менее подвержены высокотемпературной хрупкости и могут подвергаться кислородной резке без последующей -термической обработки. [c.28]

К этой группе сталей относятся также хромистые стали ферритного класса, содержащие 16—30% Сг и менее 0,3% С. Эти стали могут содержать также небольшие количества меди, никеля и кремния. Так как в этих сталях после кислородно-флюсовой резки так же, как и после сварки, наблюдается склонность к росту зерна и напряженность структуры в зоне термического влияния, то после резки для снятия внутренних напряжений эти стали должны подвергаться отжигу при 760°—740°. [c.55]

Большую устойчивость против термической усталости проявляют высоколегированные хромистые стали ферритного класса, однако, при высоких температурах они показывают склонность к деформациям, обусловленную их малой жаропрочностью при температурах выше 500° [90]. [c.322]

Помимо свойств известных хромистых сталей ферритного, полуферритного и мартенситного классов, а также аустенитных хромоникелевых сталей, в книге рассматриваются свойства двухфазных феррито-аустенитных сталей различных марок, имеющих по сравнению с аустенитными хромоникелевыми сталями более высокие прочностные свойства, повышенное сопротивление межкристаллитной коррозии и коррозии под напряжением. [c.5]

С целью повышения вязкости хромистых сталей ферритного класса и сопротивления их хрупкому разрушению изучали влияние добавок церия, лантана, кальция и бора на сталь Х28. Исследовали сталь, выплавленную под вакуумом, с минимальной газо-насыщенностью и низким содержанием углерода, а кроме того, изучали влияние добавок азота, совместное влияние добавок азота и никеля, а также только никеля. [c.89]

Хромистые стали ферритного и феррито-перлитного класса. [c.144]

Стали, которые режутся удовлетворительно лишь при соответствующей термической обработке до и после резки. К этой группе относятся стали мартенситного и полуферритного класса, например хромистые стали, содержащие 12—14% хрома. К этой же группе сталей относятся и хромистые стали ферритного класса, содержащие 16—30% хрома и менее 0,3% углерода. В этих сталях после ре.зки, как и после сварки, наблюдается склонность к росту зерен феррита и снижение пластичности металла в зоне термического влияния. Поэтому после резки рекомендуется подвергать их отжигу при температуре 740— 760° С. [c.328]

Ниобий принадлежит к ферритообразующим элементам. Как ферритизатор ниобий в 1,5—2 раза сильнее хрома. Благодаря этому хромистые стали ферритного класса, содержащие ниобий, менее подвержены высокотемпературной хрупкости и могут подвергаться кислородной резке без последующей термической обработки. [c.31]

Хромистые стали ферритного класса, а также высоколегированные аустенитные хромоникелевые и хромомарганцовистые стали являются достаточно стойкими против действия водорода при высоких давлениях. [c.17]

К структуре зоны термического влияния, а следовательно и к термическим циклам нагрева и охлаждения при сварке, предъявляются различные требования, которые зависят и от материала и от условий эксплуатации изделия. В результате несоблюдения необходимых режимов структура шва и зоны влияния может значительно ухудшиться, что приведет к снижению качества сварных соединений. Так, в малоуглеродистой стали существенного изменения свойств у зоны термического влияния обычно не происходит. Низколегированные и углеродистые конструкционные стали в результате слишком быстрого охлаждения и подкалки иногда значительно снижают пластичность. В закаленных сталях (перлитного и мартенситного класса) при излишне замедленном охлаждении может произойти отпуск зоны термического влияния. Длительный нагрев высоколегированных хромистых сталей ферритного класса приводит к укрупнению их зерна, снижению пластических свойств и коррозионной стойкости. Хромоникелевые стали аустенитного класса нельзя длительное время перегревать выше температуры распада аустенита, так как при этом нарушается однородность аустенитной структуры и теряется коррозионная стойкость. [c.154]

Высоколегированные хромистые стали ферритного класса (углерода до 0,35%) сваривают с предварительным [c.127]

Повышение начальных параметров пара обусловливает экономию топлива, однако удорожает электростанцию. Повышение начальной температуры пара приводит к снижению допустимых напряжений в металле и к увеличению размеров деталей и удорожанию оборудования при данном классе и марке стали. Более прочные и совершенные классы и марки стали имеют более высокую стоимость. Так, слаболегированная перлитная сталь дешевле хромистой стали ферритно-перлитного класса, а последняя дешевле стали аустенитного класса. При повышении начального давления, благодаря увеличению плотности пара оборудование становится более компактным. Однако толщина стенок оборудования и вес его возрастают. [c.54]

Очень высокая стойкость к вакансионному распуханию отмечена у высокопрочных хромистых сталей ферритно-мартенситного класса с 9-13% хрома и ОЦК-решеткой. При дозах 180-100 с.н.а. инкубационная стадия их распухания далеко не завершена (рис. 1.3.30). [c.315]

Микроструктура нержавеющей хромистой стали ферритного класса № 165 после термической обработки, рекомендуемой в производственных условиях (нагрев до 830° С в течение 30 мин, охлаждение на воздухе), состоит из очень крупных зерен феррита и групп более мелких зерен. Карбиды выделяются по границам и внутри больших ферритных зерен в виде мелких частиц (ф. 390/5, 6). [c.32]

Большинство жаростойких сталей имеют стабильную аустенитную струк туру и в процессе сварки не претерпевают фазовых превращений. С целью повышения жаростойкости металл шва дополнительно легируют углеродом, кремнием, алюминием. Вольфрам, марганец и молибден, вводимые в сварные аустенитные швы с целью повышения стойкости против образования горячих трещин, практически мало влияют на их жаростойкость. Ванадий и бор ухудшают жаростойкость швов. Если изделие работает в контакте с горячими серусодержащими газами, используют хромистые стали ферритного класса (см. гл. I). Основные характеристики электродов, применяемых при сварке жаростойких сталей, приведены в табл. VII.19. [c.469]

Хромистые стали ферритного и полуферритиого классов применяются для теплообменников, баков для кислот, трубопроводов, адсорбционных башен, аппаратуры для растворов гипохлорита натрия, дымящейся азотной и фосфорной кислот, т. е. для изделий, которые не несут больших нагрузок, особенно ударных. [c.22]

При температурах выше 550—600° С хромоникелевые стали аустенитного класса имеют несомненные преимущества в жаропрочности по сравнени д) с хромистыми сталями ферритного, мар-тенситного и полуферритного классов. Среди аустенитных сталей типа 18-8 наиболее высокие жаропрочные свойства показывают стали с присадкой молибдена, ниобия или молибдена и ниобия. Стали типа 18-8 и 18-8 с титаном, а также стали 25-20, 25-12, 15-35 имеют меньшую жаропрочность при температурах испытания 600—800° С. По сопротивлению ползучести наилучшие результаты получены для стали 18-8 с ниобием, по сопротивлению усталости 18-8 с титаном (рис. 231 и табл. 143). [c.391]

Хромистые стали в отожженном состоянии деформируются аналогично углеродистой, но, имея более высокую твердость и прочность, они требуют больших усилий при деформировании, а пониженная пластичность ограничивает большие степени деформации. Их упрочнение довольно быстро достигает максимума и разница между пределами текучести и пределами прочности с увеличением степени деформации довольно быстро сходится, а пластичность значительно быстрее падает по сравнению с хромоникелевыми. В связи с более низким сопротивлением удару у хромистых сталей ферритного класса пластическую деформацию следует проводить медленнее, а для сталей с более высоким содержанием хрома (Х17, Х17Т и Х25) (см. гл. IX) — в подогретом состоянии, вследствие возможной хладноломкости. Последнее обусловлено технологией производства стали, ее чистотой, величиной зерна и структурным состоянием. [c.717]

В хромистых сталях ферритного класса МКК проявляется после на грева выше 1000 °С и быстрого охлаждения например такие условия мо гут быть при сварке Склонность таких сталей к МКК устраняется от жигом при температурах в интервале 750—800 С (рис 156) Наиболее вероятным механизмом МКК является первый — обеднение пригранич иых областей хромом при выделении богатых хромом карбидов кото рое происходит даже при быстром охлаждении сталей Вокруг карби дов создаются зоны обедненные по хрому, в которых концентрация хрома снижается до уровня, не обеспечивающего коррозионную стой ость материала в данной среде [c.266]

Недостатками хромистых сталей ферритного клйсса яв ляются склонность к росту зерна при нагреве, хрупкость при 475°С или вследствие выделения а фазы, сравнительно невысокие характеристики прочности и жаропрочности, ограниченные технологические возможности по горячей об работке в связи с требованием обеспечения сравнительно мелкого зерна и, следовательно, низкой температуры окон чания деформации, трудности в обеспечении свариваемости и коррозионной стойкости сварных швов [c.281]

Некоторые стали под воздействием термического цикла сварки значительно изменяют свои механические и другие свойства в околошовной зоне. Например, в хромистых сталях ферритного класса (XI7, Х17Т, Х25Т) рост зерна в околошовной зоне приводит к сильному падению ударной вязкости, не восстанавливаемой даже после термической обработки. Некоторые высоколегированные кислотостойкие стали после сварки теряют стойкость против межкристал-литной коррозии и т. д. В этих случаях режимы и техника сварки должны обеспечивать по возможности минимальный (кратковременный) разогрев металла. [c.83]

Хромистые стали мартенситного класса Хромистые стали ферритного и полуферрит-ного класса хромоникелевые стали аустенитного класса [c.223]

Хромистую сталь ферритного класса марки Х17 сваривают проволокой марки Св-Х25Н20 и допускается марка Св-Х18Н9. Прочностные параметры сварного соединения аналогичны соответствующим показателям стали Х17. [c.238]

Группа нержавеющих, коррозиониостой,-ких и окалиностойких (жаростойких) сталей и сплавов насчитывает более 70 марок, составы которых стандартизированы ГОСТ 5632—61. В зависимости от химического состава и структуры эти стали подразделяются на следующие хромистые стали мартенситного типа, хромистые стали ферритного и полуферритного типа, хромоникелевые и хромомарганцевоникелевые стали аустенито-ферритного и аустенито-мартенситного типа, хромоникелевые аусте-нитного типа, окалиностойкие стали и сплавы на железной и никелевой основах. Более подробная классификация по струк-турном,у признаку дана в ГОСТ 5632—61. [c.1350]

Микроструктура нержавеющей хромистой стали ферритного класса № 164 представлена на микрофотографиях 390. Эта сталь была получена в виде отожженных прутков диаметром 20 мм. На продольном шлифе видны отдельные карбиды и чере дующиеся полосы крупнозернистого и мелкозернистого феррита В мелкозернистом феррите находятся скопления карбидов (ф. 390/2), в то же время в крупнозернистом феррите они отсут ствуют. Появление отдельных кристаллов карбида внутри круп ных ферритных зерен вблизи границ может быть вызвано ростом зерна феррита, т. е. движением первоначальных границ зерен Карбидная фаза имеет состав и структуру карбида (Сг, Ре)2зСв йс Чтобы объяснить происхождение такой неоднородности микроструктуры (ф. 390/1 и 2), образец был нагрет при темпе ратуре 1000° С в течение 20 мин и закален в воде (ф. 390/3) Микроструктура состояла из зерен феррита неправильной формы, не содержащих карбидов и мартенсита. Следовательно, при температуре аустенизации 1000° С в стали присутствуют две фазы —феррит и аустенит (см. рис. 39). После отпуска при 780° С из мартенситных участков образуется мелкозернистый феррит с мелкими карбидами, а в феррите, полученном при аустенизации, карбиды не выделяются. [c.32]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...