Сборка Реконструкция

Известно, что на Московском заводе малолитражных автомобилей при восстановлении производства после войны данный вопрос не был учтен конструкторами и технологами, и теперь конструкторы завода вынуждены ограничивать длину автомобиля новой модели, чтобы вписаться в шаг конвейера, т. е. чтобы иметь возможность организовать сборку новых автомобилей без реконструкции и перемонтажа всего вспомогательного оборудования сборочного конвейера. При проектировании новых автобусных предприятий необходимая перспектива в той или иной мере теперь учитывается, что гарантирует возможность быстрого и удобного переключения сборочных конвейеров на выпуск новых автобусов более совершенных и экономичных конструкций, имеющих большую вместимость. Данный вопрос имеет важное практическое значение не только для автомобильной промышленности. Часто сменяются модели тракторов, комбайнов и других машин массового производства. Их новые модели имеют часто большие размеры. [c.165]

Оборудование для нагрева деталей 245 - Оборудование для охлаждения деталей 247 1— Оборудование и устройства вспомогательные 232 Организация работ 196 Оргоснастка рабочих мест 235 — Приспособления 238 I— Производительность 199 - Реконструкция — Технологические и организационные мероприятия 261 >— Ритм поточной сборки 199 Станки 239, 240 Стенды механизированные для базирования изделий — Технологический процесс — Показатели основные — Расчетные формулы 198 - Технологические процессы узловой и общей сборки 192, 195 — Основы разработки 253 Технологические процессы типовые и групповые 262 — Технологичность конструкции 346 [c.703]

Вопросы технологии капитального ремонта автомобилей составляют основное содержание II раздела. В III разделе учебника рассматривают современные способы восстановления деталей. Вопросы проектирования технологических процессов восстановления деталей и сборки, а также технология восстановления типовых деталей и ремонта узлов и приборов приведены в IV разделе учебника. Основы технического нормирования труда на авторемонтных предприятиях рассмотрены в V разделе. Раздел VI Основы проектирования авторемонтных предприятий имеет своей целью дать учащимся знания, необходимые для решения задач по реконструкции участков авторемонтных предприятий в соответствии с требованиями технического прогресса, внедрением новой технологии и повышением эффективности производства. [c.6]

Выбор типа, цеха (корпуса) зависит от целого ряда факторов. Если новый цех проектируется для существующего завода или ели имеющийся на заводе цех подлежит реконструкции, то выбор типа цеха (корпуса) связан со сложившимися условиями работы, размещением на заводе других цехов, генеральным планом завода и т. д. Если же цех (корпус) проектируется в составе нового завода, то практика работы отечественных и зарубежных автомобильных заводов показывает, что в большинстве случаев прессовые (листоштамповочные) цехи (корпуса) целесообразно проектировать для заводов, выпускающих более 200...300 тыс. автомобилей в год. При меньшем выпуске лучше проектировать комплексные цехи (корпуса) - прессово-кузовные. При этом, однако, следует также учитывать условия генерального плана завода и другие факторы. На ВАЗе, например, рассчитанном на годовой выпуск 660 тыс. легковых автомобилей, все штамповочные цехи, объединенные в прессовое производство, размещены в отдельном здании и выполняют только штамповочные операции. Следовательно, это корпус первого типа. В этом же здании (см. гл. ХП) размещены также вспомогательные цехи, осуществляющие ремонт оборудования цеха и ремонт н изготовление новых штампов и другой оснастки. На КамАЗе, рассчитанном на выпуск 150 тыс. большегрузных автомобилей в год, построен прессово-рамный завод, расположенный в отдельном здании. На этом заводе производится штамповка всех деталей автомобилей, а также сборка, сварка и окраска кабин, рам и других узлов автомобилей из штампованных деталей. Следовательно, это корпус второго типа. [c.271]

До начала демонтажных работ намечалось произвести удаление мешающих конструкций, деталей, линий гидрозолоудаления (ГЗУ) и подготовку электрических лебедок, троса, блоков, роликов и тележки. Были разработаны схемы транспортировки груза и такелажных операций, дана схема расположения монтажных площадок (рис. 56). В технологическом процессе реконструкции выделены операции, подлежащие выполнению до и после остановки котла. Приложены также подробные заявки на материалы и оборудование как для подготовительных, так и для основных работ и приложены чертежи металлоконструкций для демонтажа и монтажа кубов основных узлов тележки для монтажа и демонтажа с узлами схемы расстановки такелажного оборудования и транспорта кубов и чугунных элементов схема сборки чугунных элементов в секции и расчет балок. [c.89]

Большая работа проделана институтами и заводами по созданию высокопроизводительных автоматизированных установок для приготовления смесей, проектированию и освоению специализированных участков и комплексно-механизированных поточных линий для изготовления стержней. На ряде заводов успешно решаются задачи комплексной механизации всего процесса изготовления стержней, начиная от подготовки компонентов смеси и кончая выдачей готовых стержней на сборку. Первая поточная линия такого типа создана и сдана в эксплуатацию на киевском заводе Большевик . В настоящее время осваиваются механизированные поточные линии на заводах Динамо и Станколит . Создание таких поточных линий необходимо предусматривать не только при реконструкции действующих цехов, переходящих на новую технологию, но и при проектировании новых. [c.16]

Блочный способ монтажа каркаса шахты применяют в том случае, если пространство лестничной клетки, в котором должна быть установлена металлическая шахта, не перекрыто полом машинного помещения и кровлей и для монтажа может быть использован башенный кран (например, при полной реконструкции здания). При этом способе металлическая шахта поступает от завода-изготовителя, из мастерских или с площадки укрупнительной сборки отдельными транспортабельными секциями, в которых смонтированы порталы, двери, этажные переключатели, электропровода. [c.222]

Практика совмещения строительных и монтажных работ, значительно сокращающая сроки строительства, явилась главной причиной того, что метод предварительной сборки с последующей передвижкой особо тяжелых грузов получил широкое применение при строительстве и реконструкции промышленных предприятий. [c.283]

В настоящее время намечена реконструкция Гомельской базы, предусматривающая выполнение следующих работ сборку новых стрелочных переводов в год—160 комплектов ремонт старогодных стрелочных переводов—80 комплектов подготовку новых шпал к укладке в путь с укреплением концов и сверлением отверстий—25—30 тыс. шт. организацию работ по укреплению концов новых и старогодных брусьев винтами или болтами в объеме 200—240 комплектов одновременную выгрузку и временное хранение новых стрелочных переводов и переводных брусьев — 20 комплектов, новых шпал — 3 тыс. шт., скреплений — 300 т. [c.36]

Проектирование и строительство новых и реконструкция существующих депо осуществляются с учетом максимальной механизации и автоматизации производственных про цессов. В передовых депо организован ремонт грузовых вагонов на поточно-конвейерных линиях. Весь ремонт, начиная с разборки и кончая сборкой и испытанием, выполняется с помощью механиз мов.. [c.160]

Проектирование автоматической сборки характеризуется различной степенью детализации. Одним из вариантов является проектирование технологических процессов автоматической сборки для вновь создаваемого завода с комплексной системой автоматизации производства. Оно наиболее трудно. Задача проектирования несколько облегчается, если имеется аналогичное реализованное на практике решение или комплексная система автоматизации заменяется частичной. Другой вариант — проектирование технологического процесса автоматической сборки осуществляется при реконструкции предприятия и налаживании производства новых изделий. В этом случае возможности технолога ограничены, так как необходимо использовать имеющиеся производственные площади, оборудование транспортных средств, схему грузопотоков и ряд других местных условий. Другие варианты проектирования технологического процесса автоматической сборки возможны на действующих предприятиях при выпуске освоенных изделий. Задача проектирования технологических процессов сборки здесь носит частный характер. Разрабатываются средства автоматизации автоматические линии, участки линий, отдельные автоматические агрегаты. Проектирование выполняется без глубокого изменения сложившейся структуры производства. Ввиду того, что срок окупаемости внедряемых средств автоматизации должен быть меньше времени выпуска продукции, возможности технолога более ограничены, чем в предыдущих вариантах. [c.221]

Роботы должны иметь возможность перемещаться по всей поверхности по соответствующим направляющим, выходя на них из своего укрытия. При сборке, сварке и резке в космосе большей частью известно, что, когда и в какой последовательности делать. Это касается сборки станций, кораблей, их реконструкции и т. д. В этих случаях все программируется и задается еще на Земле. Необходимые коррективы вносятся с помощью бортовой ЭВМ. [c.213]

Пусконаладочные режимы. Они проводятся после окончания строительства и монтажа блока перед сдачей его в нормальную эксплуатацию. Пусконаладочные работы, но в уменьшенном объеме, могут проводиться также после ремонтов и реконструкции блока. Особенно значительный объем работ в пусконаладочных режимах проводится на головных энергоблоках серии. Задачей системы управления в этих режимах является в основном сбор информации о правильности функционирования всех технологических систем. На головных блоках для этого иногда устанавливаются дополнительные средства контроля, позволяющие глубже проанализировать работу технологического оборудования. Особенное внимание уделяется физическому пуску, когда в реактор загружается топливо и начинается цепная реакция. При этом нейтронный поток очень мал и мощность, выделяемая при делении топлива, исчисляется долями ватта. Однако достаточно дополнительно загрузить в реактор одну тепловыделяющую сборку или незначительно переместить регулирующие органы, чтобы вызвать разгон реактора с малым периодом. Поэтому при физическом пуске больщое внимание уделяется контролю нейтронного потока. При самом первом пуске данного реактора, когда начальный нейтронный фон в реакторе мал, применяется специальная аппаратура первого пуска, датчики которой максимально приближаются к активной зоне или вносятся внутрь ее. При повторных пусках реактора задача контроля упрощается, так как в реакторе все время присутствуют нейтроны, образующиеся за счет реакции выделяющихся из накопившихся продуктов деления у-квантов с ядрами материалов активной зоны. При физическом пуске наряду с контролем включена аварийная защита, осуществляющая введение отрицательной реактивности при уменьшении периода ниже заданного значения (обычно 10—20 с). [c.137]

Как видно из структуры себестоимости (рис. 104), величина капитальных затрат, выраженная в форме амортизационных отчислений (в заводской продукции), составляет менее 8% себестоимости. Расчеты ВНИИСТ показывают, что затраты в размере 10—15% от величины амортизационных отчислений обеспечивают необходимую реконструкцию действующего предприятия, включая приобретение нового оборудования для выполнения технологических процессов изготовления и сборки. Например, при перенесении на завод со строительно-монтажной площадки работ по изготовлению и сборке ГРС увеличение капитальных затрат в расчете на одну ГРС составило около 12% от величины амортизационных отчислений или 1,2% от сметной стоимости объекта. [c.225]

Если уклады1вается новый трубопровод (при замене, реконструкции или расширении), то после предварительной выверки всех деталей трубопровода на участке надо произвести предварительную сборку фланцевых соединений на болты без прокладок. Каждое соединение нужно закреплять болтами натуго, а затем проверять параллельность фланцев при помоцщ щупа. Отклонение от параллельного положения фланцев не должно быть более указанного в табл. 6-10 в противном случае надо обязательно выправлять перекос. Для выправления перекос [c.345]

Математические модели и методы. сетевого планирования и управления, включая соответствующие программы иа ЭВМ, в последние 10—15 лет широко используются для решения задач календарного планирог вания комплексов взаимосвязанных работ. Современное производство характеризуется сложной технологией и организацией, в связи с чем эффективное плащрованИе и управление большими комплексами работ, включающими сотни (иногда тысячи) событий и сотни связей между ними, практически невозможно без пртменения ЭВМ и специальных математических моделей и методов. Типичными объектами их применения являются строительство и реконструкция, управление линией сборки, проектные. и конструкторские работы, подготовка производства к вьшуску новой продукции и т. п. [c.122]

Конструкции, изображенные на фиг. 616, а и б (механизмы управления фрикционном шпинделя независимой подачи продольного супорта шестищпиндельного автомата модели 1261 до его технологической реконструкции а и после нее — б), отличаются от предыдущих тем, что, во-первых, управление производится здесь не вручную, а от кривой барабана 1, во-вторых, предусмотрено устройство для точной отладки механизма при сборке. В конструкции по фиг. 616, а ползушка. 3 движется под действием кривой барабана / по двум круглым направляющим стержням 2 и 4. При этом камень 5 скользит в пазу ползушки, фасонный рычаг 6, свободно посаженный на валике 9, поворачивается, посредством винтов 7 поворачивает рычаг 8 и вместе с ним валик 9 и вилку 10 фрикциона. Оперируя винтами 7, можно установить относительное положение рычагов 6 н 8 так, как эго требуется для правильной работы механр зма. Реконструированный механизм (фиг. 616, б) отличается от описанного тем, что в нем летали 3—5—6 заменены одним рычагом, благодаря чему механизм получился более простым. [c.625]

При работе по реконструкции пути с путеукладчиками для смены путевой решётки проектом организации работ предусматривается устройство баз по сборке новых и разборке старых звеньев. В качестве типовой рекомендуется база с суточной производи-гслыюстью по сборке звеньев па 1 км. [c.275]

Постановлением Совета Министров СССР от 20 июля 1954 года было предписано создание завода № 1134 (производственное объединение Старт ) вблизи города Пензы. Вместе с заводом был построен город Пенза-19 (Заречный). Первым директором завода был М.В. Проценко. Основной задачей завода было серийное производство продукции для ЯБП. В 1958 году было освоено производство первых приборов, ас 1961 года производственные возможности завода существенно расширились. В конце 1963 года на заводе была начата сборка первых серийных ЯБП. В начале 70-х годов на ПО Старт были созданы новые производства по серийному изготовлению изделий микроэлектронной техники. В период с 1971 по 1990 год производилась новая реконструкция завода, а на рубеже 90-х годов на ПО Старт начался процесс конверсии. [c.319]

Серииное производство моторов велось на хорошо оборудованных после реконструкции моторных заводах и на нескольких новых. В организации производства были применены самые передовые методы, например, конвейнерная сборка и поточные системы. Так, первый в мире конвейер на сборке авиамоторов был введен в действие на пермском заводе hk 19 (ныне моторостроительное объединение им. Свердлова) в марте 1937 г. [c.111]

На ТМЗ происходила реконструкция завода. В частности, был построен уникальный термогальванический комплекс, площадью 15000 м позволявший обрабатывать детали до десяти метров длиной. В два раза возросла площадь механического цеха, в полтора раза увеличились цеха штамповки, агрегатно-сборочный, сборки фюзеляжа и крыла. Большое участие в этом приняли начальник бюро реконструкции Н.Т. Аров и инже-нер-строитель В.В. Присов. [c.79]

Технология изготовления судовых корпусных конструкций и организация производства в сбороЧно-сварочных цехах разрабатываются на основе анализа и обобщения опыта зарубежного и отечественного сварочного производства. Так, при постройке новых и реконструкции старых сборочно-сварочных цехов многие зарубежное верфи осуществляли их планировку и оборудование по направлениям, способствующим последовательному расположению рабочих мест по ходу изготовления узлов, секций и блоков секций прямоточному н непрерывному движению их от мест хранения или изготовления к местам дальнейшей обработки, сборки или монтажа максимальной механизации производственных операций созданию специализированных поточных линий изготовлению деталей и сборке узлов и секций в системе жестких допусков -максимальной механиза-Т1ИИ и автоматизации внутоизаводского и цехового транспорта [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...