Формовка Давление

Текучесть — обтекание модели при формовке и заполнении стержневых ящиков. При формовке давление на смесь должно вызывать перемещение частиц формовочной смеси, обеспечивающее одинаковое уплотнение во всех частях формы (стержня), без рыхлых мест и пустот. Текучесть зависит от количества и природы связующих, влажности и т. д. [c.292]

Таким образом, при установившемся процессе непрерывной формовки давление металла на валки в каждой клети [c.323]

В зависимости от физического состояния, технологических свойств и других факторов все способы переработки пластмасс в детали наиболее целесообразно разбить на следующие основные группы переработка в вязкотекучем состоянии (прессованием, литьем под давлением, выдавливанием и др.) переработка в высокоэластичном состоянии (пневмо- и вакуум-формовкой, штамповкой и др.) получение деталей из жидких пластмасс различными способами формообразования переработка в твердом состоянии разделительной штамповкой и обработкой резанием получение неразъемных соединений сваркой, склеиванием и др. различные способы переработки (спекание, напыление и др.). [c.429]

Автоклавную формовку применяют при выпуске деталей большими сериями. Форму с деталью накрывают резиновым чехлом и помещают в герметический резервуар (автоклав). С помощью пара или воды в автоклаве создают определенное давление. [c.434]

В зависимости от вида заготовки и способа ее изготовления величины припусков и допуски на размеры заготовки различны. Так, для литой детали, изготовленной ручной формовкой, припуск больше, чем в отливке машинной формовки точно также припуск в отливке, полученной в земляной форме, больше, чем в заготовке, отлитой в металлической форме припуски в заготовках, полученных литьем под давлением, меньше, чем в отливках, выполненных в металлических формах. [c.97]

Негативное формование осуществляется давлением сжатого воздуха на предварительно разогретый до размягчения листовой материал, уложенный на форму-матрицу (рис. 8.4, а). Заготовка приобретает форму матрицы с помощью сжатого воздуха. Для заготовок типа сфер формовка может осуществляться без матрицы. Процесс осуществляется на столе, оборудованном устройством для обогрева. [c.192]

Способы получения композитов Порошковая металлургия Окисление Электрохимические способы Выпадение частиц и т. д. Порошковая металлургия Пропитка Литье и т. д. Порошковая металлургия Пропитка в вакууме Направленное отверждение Электрохимические способы Намотка волокна Формовка при высоком давлении [c.15]

Следующим весьма значительным вкладом в историю развития техники формообразования деталей из различных сплавов явилась разработка и внедрение нового способа литья в формы из смесей, спрессованных под высоким давлением. Этот способ отличается от обычных способов формовки применением более мелкозернистых песков для получения поверхности отливок повышенной чистоты и точности и специальных добавок в формовочные смеси для повышения их текучести и достижения более равномерного уплотнения по всему объему формы. [c.100]

Выбор способа изготовления литых заготовок деталей затрудняется тем, что в пределах одной и той же сложности и развеса литой заготовки могут применяться различные способы ее изготовления. В отдельных случаях некоторые из существующих способов совершенно неприменимы например, шаблонная формовка неприменима для мелких заготовок деталей йли литье под давлением — для крупных заготовок. [c.363]

К перспективным относится импульсный метод уплотнения. Формовочные машины, в которых применяется этот метод, имеют высокую производительность, работают без шума, потребляют малое количество энергии. При уплотнении достигается высокая плотность смеси у модели, в промежутках между соседними моделями и между моделями и стенками опок. При съеме полуформы с модели требуется меньшее усилие, чем при других методах уплотнения. При формовке можно применять деревянные модели. Для изготовления крупных опочных форм следует применять воздушно-импульсное уплотнение при давлении воздуха в ресивере 7—10 МПа или взрывное уплотнение. Максимальное давление сжатого воздуха или продуктов сгорания над смесью равно 1,4—1,8 МПа. После уплотнения верхний рыхлый слой полуформы (30—60 мм) срезается. Мелкие н средние формы целесообразно изготовлять импульсно-прессовым методом при давлении в ресивере 0,6— 0,7 МПа. Максимальное давление воздуха над смесью 0,4—0,5 МПа, давление прессования 0,5—0,7 МПа. Рекомендации по выбору метода уплотнения приведены в табл. 4. [c.208]

Точность размеров При ручной формовке небольшая (особенно при формовке по шаблону) при машинной формовке, а также при литье в металлические формы довольно высокая для литья под давлением точность очень высокая (порядка 0,05— 0,2 мм). Литейные уклоны в среднем 0,5—1,5° При работе с приспособлениями довольно высокая опасность искривления больших деталей При свободной ковке небольшая при штамповке на молотах отклонения от 0,5 до 4 мм, на прессах — от 0,5 до 1,5 мм (в зависимости от величины изделия), при калибровке — от 0,1 до 0,2 мм. Уклоны в среднем 3—5° [c.359]

Стоимость приспособления Не очень высока при формовке по деревянным моделям, довольно высокая при формовке с по-мош ью металлических модельных плит, а также при литье в металлические формы и под давлением Для единичного и мелкосерийного производства очень низкая Низкая при свободной ковке, высокая при штамповке [c.360]

Производи- тельность При ручной формовке небольшая, при машинной формовке больше, при литье под давлением очень высокая В общем незначительная, может быть увеличена путем применения сварочных автоматов При свободной ковке незначительная, при прессовании и штамповке высокая [c.360]

Способы переработки-, литье под давлением, экструзия, выдувание горячая формовка полуфабрикатов, механическая обработка (сваривается). [c.290]

При формовке более крупных форм (чтобы форма выдерживала лучше давление металла) в опоку сначала укладывают ряд изготовленных из формовочной массы кирпичей, а затем сверху наносят лицевой слой формовочной массы. [c.111]

Приблизительный расход свободного воздуха (приведенного к атмосферному давлению при температуре 15° С) на 1 формовку в м . [c.135]

К формоизменяющим относят операции, в результате которых деформируемая часть материала изменяет свои формы и размеры гибка, гибка с растяжением, профилировка, вальцовка, накатка, закатка, правка, вытяжка, протяжка, формовка, отбортовка, давление. [c.138]

Процесс формовки сильфона заключается в одновременном воздействии на трубу изнутри жидкостью, находящейся под определенным давлением, снаружи, по цилиндрической поверхности — кассетами пресс-формы и в осевом направлении плунжером. Формовка разбивается на две стадии [c.299]

Давление внутри трубки остается постоянным и равным давлению при раздутии благодаря действию сбрасывающего клапана. Положение кассет и формоизменение трубки в процессе формовки показаны на фиг. 91. В станках для гидравлической формовки в качестве, рабочей жидкости применяют веретенное масло, воду или эмульсию. Гидравлический метод изготовления сильфонов по сравнению [c.299]

Шлифование получистовое, плоская контурная пробивка в штампах, горячая объемная штамповка, холодная вытяжка полых деталей (3—4), литье под давлением Сверление до диаметра ib мм (3—5), рассверливание (4—5), фрезерование чистовое (За—7), строгание чистовое, подрезка, литье по выплавляемым моделям (4—5), глубокая вытяжка Обточка и растачивание получистовое (4—5), сверление диаметра свыше 15 мм (4—7), фрезерование и строгание черновые (5—7), плоская контурная вырубка в штампах (4—5), холодная объемная формовка в штампах (5—7), изделия из пластмасс, наготовленные прессованием и литьем (5—8) [c.372]

Весьма эффективно применение прогрессивной литейной технологии. Перевод с ручной формовки на машинную и широкое внедрение способов точного литья (в кокиль, под давлением, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, центробежная отливка) позволя -ют намного уменьшить припуски на механическую обработку и повысить качество отливок. Внедрение прогрессивных технологических процессов способствует проведению комплексной механизации и автоматизации литейного производства, значительно повышает производительность труда, сокращает трудоемкость изготовления отливок, улучшает условия труда. К концу семилетнего плана уровень автоматизации в литейном производстве должен составлять не менее 20% и уровень механизации — до 65%. [c.504]

Припуски на обработку при различных способах изготовления отливок (368). Припуски на механическую обработку отливок 1-го класса точности из серого чугуна (369), Припуски на механическую обработку отливок 2-го класса точности из серого чугуна (371). Припуски на механическую обработку отливок 3-го класса точности из серого чугуна (372). Припуски на механическую обработку стальных отливок 1-го класса точности (373). Припуски на механическую обработку стальных отливок 2-го класса точности (374). Припуски на механическую обработку стальных отливок 3-го класса точности (375). Припуски на механическую обработку чугунных и стальных отливок, получаемых в металлических формах (кокилях) (376). Припуски на механическую обработку отливок из цветных металлов при ручной формовке для нижней и наружных боковых поверхностей (376). Припуски на механическую обработку заготовок из цветных сплавов, отливаемых под давлением и в кокиль (377). Припуски и допуски на поковки из углеродистой и легированной стали, изготовленные свободной ковкой на молотах (377). Припуски и допуски на размеры детали для поковок общего назначения из углеродистой и легированной сталей, изготовляемых свободной ковкой на прессах, I группы точности (379). Припуски 6 и 6 , наибольшие отклонения и допуски на размеры детали для поковок общего назначения из углеродистой и легированной сталей, изготовляемых свободной ковкой на прессах, II группы точности (380). Припуски на механическую обработку при штамповке на прессах (381). Припуски на механическую обработку при штамповке на горизонтально-ковочных машинах, мм (382). [c.543]

Принципиально новое конструктивное решение находят крупногабаритные отливки в сварном варианте [138 ]. Сложную литую конструкцию расчленяют на простые литые элементы с последующим соединением их электрошлаковой сваркой. Это позволяет значительно уменьшить трудоемкость и повысить точность изготовления литых элементов конструкции за счет применения машинной формовки. В качестве рациональных конструктивных и технологических решений по созданию сварно-литых конструкций можно рассмотреть конструкцию траверсы горизонтального пресса усилием 20 тыс. m и архитрава мощного пресса давлением 30 тыс. т. [c.526]

Требования современного машиностроения обусловливают широкое применение различных операций обработки давлением в производстве как полуфабрикатов, так и деталей и узлов машин. Достаточно сказать, что до 90% всей выплавляемой стали подвергается обработке давлением с применением прокатки, различных видов штамповки, прессования, волочения и других операций [37] большая доля стали подвергается прокатке для получения разнообразной номенклатуры профилей, плит и листов. Многие полуфабрикаты исходного металла (15—20%) подвергаются двухкратной и даже трехкратной обработке давлением. Листовые и профилированные полуфабрикаты, полученные прокаткой, на машиностроительных предприятиях при изготовлении деталей подвергаются гибке, вытяжке, формовке, отбортовке и другим операциям холодной и горячей штамповки. [c.198]

Прокатка полуфабрикатов общего назначения листов, плит, лент, труб, профилей различных сечений и др. Эти полуфабрикаты не подвергаются обработке давлением на мащиностроительных заводах с целью изменения толщин листов и лент, а также толщин стенок труб, полок и стенок профилей, и, следовательно, точность выполнения этих размеров полностью определяет точность размеров по толщинам и другим размерам сечений деталей машин. Применяемые для этих полуфабрикатов штамповочные операции по раскрою, а также формоизменяющие операции холодной штамповки (гибка, вытяжка, отбортовка, формовка, обтяжка и др. ) влияют на размеры сечений незначительно. [c.222]

Под листовой штамповкой имеется в виду изготовление деталей обработкой давлением из листового проката, прессованных и прокатанных профилей и труб. Детали из этих полуфабрикатов, изготовленные вытяжкой, формовкой, отбортовкой, обтяжкой, раздачей, обжимом, гибкой и имеющие пространственную форму, являются легкими, прочными, жесткими, и поэтому в основных видах продукции машиностроения такие детали включаются в значительно больших количествах, чем детали, изготовленные объемной штамповкой, литьем, механической обработкой. В автомобильной промышленности методами листовой штамповки изготовляется 60—75% всех деталей, в тракторостроении 35—40%, в самолетостроении до 70%. По трудоемкости изготовление листовых и профильных деталей доходит до 10—20% от общей трудоемкости изготовления машин. [c.234]

Пескодувно-прессовая для безопочной формовки, давление прессования до 40 кгс/см (40-106 Па) Для отливок массой до 10 кг в условиях массового и крупносерийного производства 600Х500Х (1204-300) 300 [c.413]

Существует значительное ко.яичество неметаллических материалов, которые успешно могут заменить металлы и их сплавы. Все более широкое применение получают различные виды полимеров (пластмасс), которые благодаря своим особым физическим и механическим свойствам позволяют использовать их для литья под давлением, прессования, формовки из листов, сварки, склеивания, наплавления и других технологических процессов изготовления деталей. Полимерные материалы (пластмассы) подразделяются на две группы термопластичные и термореактивные. [c.188]

Формовку с использова- 1ием жидкостекольных смесей применяют при изготовлении отливок массой до 40 т в серийном и единичном производствах. При формовке на модель слоем ЕО—70 мм наносят слой жидкостекольной формовочной смеси, остальной объем опоки заполняют наполнительной формовочной смесью и уплотняют. После изготовления полуформы модели извлекают. Полуформы накрывают зонтом, под который под давлением 0,2—0,3 МПа подводится углекислый газ, обеспечивающий быстрое равномерное отверждение формы (рис. 4.15). [c.137]

Стекловолокно и связующее равномерно подают во вращающуюся форму. После формовки в форму помещают резиновый iv emoK, с помощью которого создается давление на заготовку. В таком состоянии происходит отверждение композиции при определенной температуре. [c.435]

В графстве Хертфордшир одна компания выпускает пластмассовые коробки для любительских наборов деталей и инструмента. Ежегодно много миллионов таких коробок изготовляется из полистирола на машинах для литья под давлением, развивающих усилие от 20С до 4500 кН/м . Такая высокая производительность требует, чтобы точно контролирона-лись все параметры рабочего режима, особенно температура, при которой происходит формовка изделий. Это условие было выполнено охладитель воды с воздушным конденсатором позволяет чрезвычайно точно (в пределах 1 °С) регулировать температуру воды, подаваемой в системы охлаждения машин для литья. [c.193]

В 1949 г. М. А. Шмелькиным (авторское свидетельство № 76881 от 31 октября 1949 г.) был предложен и разработан способ изготовления литейных форм прессованием. Вначале по предложению Н. А. Герасимова на Кременчугском заводе дорожных машин в 1955 г. был изготовлен весьма примитивный пневморычажный пресс сварной конструкции с усилием прессования до 40 т. При сочетании операции прессования с вибрацией достигается весьма существенное снижение удельного давления прессования. На Московском заводе дорожных машин в 1957 г. были изготовлены первые опытные образцы прессовых машин конструкции Н. А. Герасимова. Эти машины использовались для изготовления стержней стопочной безопочной формовки. [c.100]

Для автоматизации процесса формовки под высоким давлением И. Ф. Большаковым (ВПТИСтройдормаш) в 1959 г. была разработана конструкция прес-са-автомата, предназначенного для изготовления песчаных полуформ стального, чугунного н цветного литья развесом до 10 кг в опоках размером 450 — 350 X 120 мм. [c.100]

Сравнивая затраты на изготовление детали путем литья под давлением и штамповкой (состоящей из одного или нескольких элементов), можно утверждать, что штампованная деталь дешевле тогда, когда она изготовлена как одно целое и не требует дорогостоящей обработки и сборки в противном случае литая деталь будет дешевле. Анализируя конструкщш отливок, полученных под давлением, следует также принимать во внимание возможность армирования отливок путем заливки вкладышей из других металлов. Такое сравнение вполне возможно также и с литьем по выплавляемым моделям, литьем в оболочковые и в разовые песчаные формы при машинной ф-ормовке. При этом отпало бы, например, ограничение выбора материалов отливок. Если требования, касающиеся точности изделия, не очень, высоки, то штампованные детали часто могут быть заменены литыми из ковкого чугуна или чугуна с шаровидным графитом, изготовленными с применением машинной формовки. Такие отливки применяются в автомобилях, тягачах, вагонах, в качестве предметов широкого потребления и т. п. [c.366]

Формовка в глине (по кирпичу) применяется в условиях индивидуального производства для крупных стальных, чугунных и бронзовых отливок. Производится формовка в яме путём нанесения слоя глины толщиной 30—40 мм на выложенной из простого кирпича стенке, вследствие чего успешно выдерживается значительное давление жидкого металла без разрушения или раздутия формы. Кирпичная кладка используется многократно и выдерживает до сотни и больше заливок, но при каждой новой заливке должен наноситься свежий слой глинистой облицовки. Глиняная форма обычно состоит из внешней части — кожуха, внутренней — стержня и верхней части, закрывающей полость формы. Стержень, как и кожух, выкладывается из кирпича на плите, обмазывается глиной и затем шаблонируется. Высушенный стержень на этой же плите с помощью весок опускают в форму. [c.113]

Вид заготовок и способы ихизготов-л е н и я. О способах получения заготовок уже говорилось в гл. 2 книги. Там же было показано, что литые заготовки могут быть получены различной точности. Самые неточные литые заготовки бывают при ручной формовке, а самые точные — отлитые в оболочковых и металлических формах, а также литье под давлением и по выплавляемым моделям. Очевидно, у литья, полученного при ручной формовке, величина припуска будет больше, чем у заготовок, отлитых по выплавляемым моделям. [c.37]

После переборки выпрямитель подвергается формовке согласно инструкции завода-изготовмтеля с доведением тока нагрузки до 120% номинального его значения и прогревом корпуса выпрямителя до 55 С при давлении не выше 0,1 мм рт. ст. [c.24]

Прессформу установить между горячими плитами пресса и создать давление для полного закрытия прессформы. Формовку диска или сектора производить в течение 30—40 мин. под давлением 300—400 кГ/см при температуре подогрева 135—145° С. [c.401]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...