Железо методы производства

Таким образом, Соболевский заложил основы порошковой металлургии — широко применяющегося ныне метода производства сверхтвердых и тугоплавких материалов на основе вольфрама, молибдена, железа и других металлов. Методами порошковой металлургии получают сейчас также пористые вещества, идущие для производства подшипников и других деталей машин. Поры таких подшипников пропитываются маслом, поэтому дополнительная смазка не требуется. Материалы, создаваемые методами порошковой металлургии, широко применяются в тех случаях, когда от них требуется исключительная твердость, жаростойкость, хорошая сопротивляемость [c.39]

Во втором периоде стали получать материалы на основе извлеченных из природных веществ нужных компонентов. Наиболее древний из таких материалов - глиняная керамика. Японские глиняные изделия с узелковым письмом появились на начальном периоде истории керамики (около 9000 лет назад). Типичными представителями материалов второго периода являются и металлы бронза (приблизительно 2000 лет до нашей эры) и железо (приблизительно 1000 лет до нашей эры). Лишь в 1850-х годах Бессемер изобрел метод производства стали с помощью вращающегося конвертера, что позволило превратить ее в основной про- [c.9]

МЕТОДЫ ПРОИЗВОДСТВА ЖЕЛЕЗА И СТАЛИ (ОБЩИЕ ПРЕДСТАВЛЕНИЯ) [c.399]

Метод производства губчатого железа [c.402]

Методы производства железа и стали, при которых тепловая энергия атомного реактора используется для получения горячего восстановительного газа, с помощью которого осуществляется восстановление окисленных железных руд. [c.405]

Методы производства железа и [c.8]

Метод производства губчатого железа. .................. 402 [c.8]

Советскими учеными разработаны методы производства молочной кислоты высшего качества (фармакопейной). Такая кислота может содержать лишь ничтожные следы железа. Позтому в производстве кислоты высшего качества аппаратура и коммуникации из углеродистой стали без дополнительной защиты не применяются. [c.114]

Промышленность выпускает бариевый ферритовый порошок для постоянных магнитов, получаемых спеканием исходных окислов и размолом организовано опытно-промышленное производство высокодисперсного порошка железа методом электролиза в двухслойной ванне. [c.144]

Типовая технологическая схема промышленного метода производства порошков железа методом распыления представлена на рис. 1. [c.7]

Мягкая карбонильная сталь. Возможность применения исходных материалов весьма высокой чистоты позволяет получать методами комбинированной технологии спеченную высококачественную мягкую сталь, превосходящую по своим свойствам известную марку чистого армко-железа . Для производства такой спеченной стали применяют весьма чистые порошки карбонильного железа, содержащие не более 0,08% углерода. Свободно насыпанный или утрясенный порошок спекают в особых формах в большие заготовки — плиты весом до 4 т. После прокатки этих заготовок получают профильный или листовой материал, отличающийся хорошей коррозионной стойкостью и способный работать в условиях высокого вакуума. [c.339]

Массовые методы производства стали были открыты в середине XIX в. К этому времени относятся и первые металлографические исследования железа и его сплавов. [c.114]

Сущность конвертерного метода производства стали состоит в окислении избыточного углерода продувкой через жидкий чугун кислорода. При этом, естественно, сгорает и некоторая часть железа. Реакция является [c.36]

В комбинированных установках с реакторами ВГР гелий сначала охлаждается от 1000° С до 800° С в технологических теплообменниках, в которых происходит химический процесс, а затем используется в энергетической установке. Возможность получения в подобных установках дешевых восстановительных газов позволит осуществить коренное усовершенствование металлургического производства, т. е. получить губчатое железо из руды методом прямого восстановления [5]. При еще более высоких температурах гелия в реакторах ВГР возможно сочетание их с магнитогидродинамическим (МГД) преобразованием тепловой энергии непосредственно в электрическую. [c.6]

Известно, что один станок с числовым программным управлением позволяет высвободить 3—4 рабочих, автоматизированная линия высвобождает до 30, а автоматизированный участок — до 60 человек. Вот почему ныне взят курс на новую технику и технологию. Они способны коренным образом изменить материальную основу производства в металлургии — с помощью метода прямого восстановления железа, плазменной плавки, непрерывной разливки стали в машиностроении — за счет обработки взрывом, лазерной, электрохимической, применения роторной техники, матричной сборки, промышленных роботов... Этот курс подкрепляется конкретными шагами, приоритетным развитием важнейших отраслей. [c.10]

Экономическая эффективность изготовления порошковых заготовок тем больше, чем больше их серийность. Поэтому такая технология доступна только при годовой программе выпуска в несколько тысяч штук. Опыт промышленности показывает, что заготовки из литья и проката черных металлов целесообразно переводить на изготовление из порошков при серийности ГО ООО шт., а заготовки из цветных металлов — при серийности 2000...3000 шт. При использовании групповой технологии изготовление порошковых заготовок может быть целесообразным и при годовой программе в несколько сотен штук. Экономически эффективная программа выпуска порошковых заготовок зависит от их группы сложности, массы, вида порошкового материала и других факторов. Экономически эффективные программы выпуска для заготовок на основе железа представлены в табл. 7.5. Сравнение потенциальных возможностей производства заготовок методами порошковой металлургии и литья приведено в табл. 7.6. [c.185]

Несколько раньше, чем в других областях промышленных производств, радиометрические методы и приборы, основанные на использовании свойств радиоактивных изотопов, вошли в практику разведочного и эксплуатационного бурения, заняв в СССР уже к середине 50-х годов одно из первых мест ср( ди других геофизических методов нефтеразведки и обусловив (посредством применения сравнительно компактных источников излучений и скважинных гамма-спектрометров) возможность определения залежей полезных ископаемых (железа, меди, марганца, алюминия и др.) на глубинах до 3 жл без извлечения образцов пород из буровых скважин. [c.189]

Основоположником научного металловедения и современных методов термической обработки стали — отцом металлографии — является Дмитрий Константинович Чернов (1839—1921 гг.) [74]. Открытые им критические точки стали послужили основой для разработки теории термической обработки и построения диаграммы железо — углерод, а проведенные им многочисленные экспериментальные работы имели значение практических рекомендаций, применяемых в производстве до настоящего времени. [c.144]

Легирующие элементы, образующие когерентные фазы в стали, часто присутствуют в ней в виде неметаллических частиц, таких, как окислы, фториды, сульфиды или силикаты, которые способствуют возникновению напряжений в матрице и увеличивают тенденцию к разрушению. Они могут представлять собой частички шлака, могут быть продуктами окисления специально вводимых материалов или могут образоваться в результате реакции неметаллических примесей (таких, как сера) с железом. Они почти всегда вредны. Задачей сталелитейного производства является уменьшение их размера и числа. Содержание серы, которая образует наиболее опасные включения, должно быть минимальным. Количество окислов можно уменьшить применением соответствующей технологии наведения шлаков, выдержки, отливки и очистки слитков. Качество стали, имеющей много неметаллических включений различного типа и размера, может быть улучшено в результате применения различных методов получения, которые в смысле их положительного влияния можно расположить в таком порядке открытая плавка, электродуговая плавка, высокочастотная плавка, электрошлаковый переплав, вакуумный дуговой переплав и электронно-лучевая очистка. Однако большинство этих процессов дорогие и малопроизводительные. Включения редко однородно распределяются в слитке и концентрируются обычно в донной (или в верхней части пористых слитков) части изложницы, так как имеет место перемешивание и разбрызгивание при заливке сверху. Поэтому количество их будет минимально, если отбросить верхнюю и нижнюю части металл -ческого слитка. [c.55]

В течение примерно двух лет метод частичного окисления был основным методом производства нержавеющей стали. Были выполнены сотни плавок. Вначале метод ие подвергался изменениям и осваивался таким, каким оп был разработай при проведении опытных плавок. Через некоторое время в изложенную выше технологию внесены были изменения 1) большая часть мягкого железа была заменена отходами хромопикелевых сталей с низким содержанием углерода 2) масса плавки была повышена 3) после скачивания окислительного шлака в металл добавляли 10—12% нагретых докрасна отходов стали 1Х18Н9Т для экономии легирующих материалов. [c.96]

Итак, некоторые приемы порошковой технологии известны человечеству несколько тысячелетий Тогда почему же порошковая металлургия не стала основным методом производства металлов и сплавов Дело в том, что уже в V в. до н. э. древние греки научились плавить науглерО женное железо и разливать его из печи в изложницы. И дальнейший про-цесс получения металлов и сплавов пошел по пути использования плавки- [c.260]

Достоинства порошковой металлургии как метода производства магнитных материалов особенно наглядны па примере железа. Чистое литое железо непригодно для работы в переменных полях даже малых частот тонкие железные порошки в сочетании с изолирующими веществами дают сердечники катушек, которые могут работать в полях с частотой в несколько мегациклов. При надлежащей обработке ультратонкие порошки железа позволяют получать превосходные постоянные магниты. [c.347]

Недостаток сернокислотного метода производства двуокиси титана — высокая стоимость, что связано со значительным расходом серной кислоты, так как она затрачивается на растворение железа в ильмените (на 1 кг железа теоретически требуется 1,76 кг H2SO4). [c.236]

Производство железа методом прямого восстановления в основном сосредоточено в Швеции (в 1968 г. составило 250 тыс. т). Имеются также промышленные и полупромышленные установки в СССР, США, Китае, Японии, Чехословакии, ГДР, ФРГ, в странах Латинской Америки и других. Общая мощность установок по производству губчатого железа во всем мире на 1968 г. составляла немногим более 1 млн. т1год. [c.134]

П. кровельного железа. Кровельны ]У1 железом называется тонкое листовое железо размерами 1420x710 мм. Вес листа составляет 3,25—6 кг. Кровельное железо изготовляют в виде 1) черного (глянцевого) или 2) оцинкованного. Мартеновский металл, идущий в передел на кровельное железо, обычно имеет следующий средний хим. состав 0,06—0,1% С, 0,15—0,25% Мп, 0,02— 0,03%> Р, 0,02—0,03 8и<0,1% Si. Кровельное железо, имеющее в своем составе больший против обыкновенного % S и Мп, быстрее поддается ржавлению. Более или менее значительное содержание Р, S1 и А1 увеличивает хладноломкость кровельного железа и вместе с тем понижает свариваемость листов при обработке пакетов. Как показывают америк. опыты, введение в шихту ок. 0,5% Си при отливке значительно увеличивает, сопротивление кровельного железа ржавлению. Производство кровельного железа делится на две основные операции П. и отделку листов. В СССР изготовление кровельного я елеза производится двумя методами уральским (з-ды Урала, Сибири и некоторые з-ды юга Союза) и з.-европ. или вестфальским (з-ды центра и юга Союза). Эти два способа имеют существенное между собою различие, проходящее через весь процесс производства. [c.52]

По разработанному в СШ.4 промышленному методу производства ториевого порошка (см, (Л. 17]) в последнее время для реакции применяется смесь из 100 весовых частей ТЬОг и 60 весовых частей порошкообразного кальция. Смесь нагревают в молибденовом стакане (рис, 7-3-1) под колпаком из тугоплавкого стекла сначала при 700°С в вакууме для обезгаживания материала, а затем вводят аргон под давлением немного ниже 1 ат я доводят температуру до 800— 900° С, Собственно экзотермическая реакция продолжается около 10 мин при 1 400° С и вследствие присутствия 100% избытка кальция протекает в расплаве. После окончания реакции и удаления колпака продукт реакции обрабатывают разбавленной уксусной кислотой, затем последовательно водой, спиртом и эфиром на нутч-фильтре. Полученный порошок тория аущат в вакууме. Таким способом получают торий со степенью чистоты 99,5— 99,8% и примесями кальция (ниже 0,005%), молибдена (около 0,005%), железа (около [c.383]

Технология производства ( рритов с ППГ является прецизионной. Обычно такие ферриты получают по оксидной технологии, а также комбинированным методом с соосаждением гидрооксидов. В исходных материалах для получения шихты (оксиды железа, магния и цинка, углекислый марганец и др.) следует контролировать содержание посторонних примесей, которое ограничивается довольно жесткими нормами (99, 95 % мае.). [c.28]

Преимуществами производства заготовок методами порошковой металлургии являются возможность применения материалов с разнообразными свойствами — тугоплавких, псевдосплавов (медь — вольфрам, железо — графит и др.), пористых (фильтры, самосмазывающиеся подшипники) и других малоотходность производства (отходы не превышают 1...5%) исключение загрязнения перерабатываемых порошковых материалов использование рабочих невысокой квалификации легкость автоматизации технологических процессов и др. [c.175]

Основным методом получения нитевидных кристаллов карбида и нитрида кремния, окиси и нитрида алюминия и других тугоплавких соединений является осаждение из газовой фазы с использованием химических транспортных реакций, реакций пиролиза, восстановления летучих соединений и др. Промышленное производство нитевидных кристаллов указанным методом стало возможным после детального исследования Вагнером, Элиссом и др. механизма их роста, получившего название пар—жидкость—твердая фаза (ПЖТ). При получении методом ПЖТ нитевидных кристаллов тугоплавких соединений (40 ] в реакционную зону, в которой ведется осаждение соединения, специально вводят примеси некоторых элементов, образующих капельки жидких растворов с элементами соединения, например углерод, железо, кремний, алюминий и др. При получении нитевидных кристаллов карбида кремния используют жидкие тройные растворы железо кремний—углерод. Поверхность жидкой фазы является сильным катализатором участвующих в осаждении химических реакций, поэтому выделение вещества из газовой фазы происходит преимущественно на поверхности присутствующих в ростовой зоне жидких капелек. Далее происходит его растворение в капельке, диффузионный перенос через объем капли к границе раздела с подложкой и кристаллизация под каплей. В результате на подложке образуются вытянутые столбики конденсата, являющиеся нитевидными кристаллами. Ввиду малой скорости осаждения непосредственно на твердой поверхности кристаллы почти не растут в толщину, и отношение длины к диаметру у них достигает 1000 и более. В зависимости от условий получения они имеют диаметр от долей микрона до нескольких десятков микрон и длину до 60—80 мм. [c.40]

В настоящее время деионизованную воду потребляет большое число производств не только химической, но и энергетической, электронной, радиотехнической, машиностроительной промышленности. Единственным промышленным методом получения практически полностью обессоленной воды является ионитная очистка [1 —3]. Вода, подаваемая на ионитную очистку, имеет различный состав, поэтому применяемые технологические схемы обессоли-вания могут быть разными [4, 51. Каждый вид производства предъявляет особые требования к степени очистки воды. Так, в химической промышленности, как правило, нужна очень чистая обессоленная вода, без органических веществ и ионов металлов. В электронной промышленности применяют обессоленную воду трех марок А, Б и В, причем содержание примесей в наиболее чистой воде марки А не должно превышать кремниевой кислоты — 0,01, меди — 0,005, железа — 0,03 мкг/л, а удельное электрическое сопротивление должно быть не менее 18 МОм-см. [c.124]

В 30-х годах прошлого столетия Аносов осуществил целую серию блестяще задуманных и прекрасно исполненных экспериментов получения стали путем сплавления железа, чугуна и различных добавок—флюсов. Эти труды П. П. Аносова легли в основу повсеместно применяемых ныне способов выплавки стали. Он первым, на три десятилетия раньше Пьера Мартена, положил начало методу получения стали путем переплавки чугуна и окисления его примесей. Большое значение для радвития науки о металле и практики производства высококачественных сталей [c.47]

В последующие годы над цианидным методом работали ученые разных стран. Так, в 1828 г. Р. Дефосс получил цианистый калий, пропуская азот через накаленную докрасна смесь угля и поташа в железной трубке. В 1839 г. Л. Томпсон открыл эффект ускорения этой реакции, прибавляя к реагирующей смеси тонко размельченное железо. На основе указанного способа в 1842 г. во Франции была построена первая установка по производству цианистого калия [44]. [c.163]

Большой интерес для машиностроителей представляют метал-локерамические материалы, получаемые методами порошковой металлургии. Для производства металлокерамических изделий применяют металлические порошки железа, меди, вольфрама, молибдена, титана, никеля, кобальта и других металлов. [c.417]

В современной технике применяется широкий ассортимент металлов и сплавов. Для создания конструкций, машин, аппаратов применяются в огромных количествах разнообразные сорта сталей, представляющих собой сплавы на основе железа. С целью повышения их свойств используется множество методов, выработанных многовековым опытом производства. Тем не менее, прочность реальных сталей, применяемых в промышленности, значительно ниже прочности нитевидных кристаллов железа. Основную массу углеродистой стали используют в качестве конструкционного материала с пределом прочности 35—75 кГ1мм . Предел прочности легированной стали обычно составляет 80— 120 кГ1мм , реже повышается до 120—180 кГ мм , и только в особых случаях, у сталей сложных составов, после специальной термической обработки повышается до 180—200 кГ1мм . [c.40]

Общее солесодержанис Общее солесодержание, щелочность (а для высокого давления и содержание кремнекислоты) должны обеспечивать чистоту пара, отвечающую нормам, при величинах продувок котла не свыше 1%для конденсационных электростанций с восполнением потерь дистиллатом 2% для конденсационных электростанций и отопительных ТЭЦ с восполнением потерь химически очищенной водой 5% для ТЭЦ с безвозвратной отдачей пара на производство Общее солесодержание должно быть не более 0,3 жг/л при определении методом концентрирования ионов (с поправкой на железо) [c.475]

Для очистки труб от производственной окалины методом травления в трубной промышленности используются относительно концентрированные (около 20%) растворы минеральных кислот, в том числе соляной. Для химических очисток котлоагрегатов применяют более разбавленные растворы (концентрации 3—5%), что обусловлено меньшей толщиной окалины. Применение для химических очисток соляной кислоты такой концентрации без ингибиторов может вызвать значительные коррозионные потери металла. Поэтому ингибирование солянокислотных промывочных растворов обязательно. Одним из наиболее (распространенных ингибиторов является ПБ-5 (продукт конденсации анилина с уротропином с добавками в небольших количествах сульфата меди). В связи с его чувствительностью к солям железа, под действием которых он коагулирует, были разработаны новые ингибиторы— БА-6 и БА-12, катапин. Ингибиторы БА-6 и БА-12 промышленностью пока не выпускаются. Промышленное производство ката-пинов (в виде катапинов марки БПВ, КИ) освоено. Эти ингибиторы представляют собой сиропообразные жидкости коричневого цвета, хорошо растворимые в воде и в раство- [c.49]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...