песчаных при литье в кокиль

Заливка расплава чугуна с 3,5% С и 2% Si в металлическую форму и последующее приложение механического давления до 50—60 MH/м приводят к тому, что более 70% включений графита при кристаллизации приобретают округлую форму, а 30% сохраняют прежнюю пластинчатую форму [49]. При давлении 150 МН/м графитизация чугуна почти полностью прекращается, отливки имеют белый излом. При атмосферном же давлении у чугуна указанного состава графит пластинчатый, при литье в кокиль — междендритный, при литье в песчаную форму — неориентированный. Кратковременный отжиг при температуре 900—950°С закристаллизованных под давлением образцов чугуна приводит к феррит-ной структуре металлической матрицы и округлой форме графита. [c.37]

В скобках указаны свойства латуней при литье в песчаную форму, а без скобок — свойства при литье в кокиль. [c.414]

При литье в кокиль сокращается расход формовочной и стержневой смесей. Затвердевание отливок происходит в условиях интенсивного отвода теплоты из залитого металла, что обеспечивает более высокие плотность металла и механические свойства, чем у отливок, полученных в песчаные формы. Кокильные отливки имеют высокую геометрическую точность размеров и малую шероховатость поверхности, что снижает припуски на механическую обработку вдвое по сравнению с литьем в песчаные формы. Этот способ литья высокопроизводителен. [c.186]

При выборе способа литья необходимо учитывать технологичность конструкции литой детали применительно к рассматриваемым способам. Так, сложные по конфигурации отливки получают литьем под давлением, по выплавляемым моделям или в песчаных формах. Литьем в кокиль получают отливки с простой наружной конфигурацией, а центробежным литьем изготовляют, как правило, отливки типа тел вращения. Наиболее тонкостенные отливки получают литьем по выплавляемым моделям и литьем под давлением, при литье в кокиль стенки отливки должны быть значительно толще, чем при литье в песчаные формы, и т.д. [c.194]

Радиусы галтелей в отливках при литье в песчаные и оболочковые формы, а также в формы, изготовленные по выплавляемым моделям, выполняют равными примерно половине толщины сопрягаемых стенок (при небольшой их толщине), но не менее 1—2 мм при литье в кокиль — равными полусумме толщин при литье под давлением — 1/3 суммы толщин сопрягаемых стенок. Выбранный радиус закругления сравнивают со значениями ряда чисел (согласно ГОСТ 10948—64), т. е. 1, 2, 3, 5, 8, 10, 16, 20, 25, 32, 40 и принимают равным ближайшему числу. В одной отливке рекомендуется иметь минимальное число значений радиусов. [c.382]

При сопряжении двух и трех стеной отливок, получаемых в песчаных формах, радиус г определяют по графикам, приведенным на рис. 10. При литье в оболочковые формы и по выплавляемым моделям при одинаковой и малой толщине стенок радиусы и галтели выполняют равными половине толщины стенки, но не более 1—2 мм, а при значительной или различной толщине стенок — в пределах 3—5 мм. При литье в кокиль радиусы закруглений принимают равными половине толщины стенок отливки, но не менее 3—5 мм. [c.25]

Рис. 35. Конструкции литых деталей при литье в кокиль, песчаную форму и по выплавляемым моделям

При литье в кокиль и оболочковые формы острые кромки каналов приводят к еще большему образованию завихрений, разрывов оксидной пленки и замешиванию внутрь потока шлаков, чем при литье в песчаные формы. Учитывая это, все сопряжения литниковых каналов друг с другом, повороты, ответвления и другие подобные элементы системы выполняют плавными, а в необходимых местах предусматривают зумпфы. [c.81]

Гидравлические сопротивления литниковой системы при литье в кокиль и оболочковые формы незначительно отличаются от аналогичных сопротивлений при литье в песчаные формы. Поэтому для расчета скоростей потока в литниковых каналах используют экспериментальные значения коэффициента расхода, полученные при литье в песчаные формы. [c.84]

Примечания 1. В числителе дроби приведены механические свойства бронз при литье в кокиль в знаменателе — при литье в песчаные формы. [c.207]

Оловянные бронзы имеют незначительную линейную усадку — самую низкую среди сплавов 0,85 при литье в песчаную форму и 1,4 % при литье в кокиль. Это позволяет получать отливки сложной конфигурации с резкими переходами от толстых сечений к тонким. [c.751]

Литьем в песчаные формы можно получать весьма сложные отливки. При литье в кокиль форма отливки должна быть по возможности более простой, при центробежном литье основной тип деталей — тела вращения. [c.464]

При литье в кокиль с песчаными стержнями наружные поверхности отливки затвердевают под охлаждающим влиянием металлических стенок формы, а часть внутренних поверхностей — под влиянием стержня. Поэтому скорость затвердевания отливки неравномерна по сечению от охлаждающих поверхностей. Этим объясняется смещение осевой зоны и группы усадочных раковин к поверхностям, образованным стержнями. [c.125]

Этим объясняется, что при изготовлении отливок из легированных и высокоуглеродистых сталей, имеющих пониженную теплопроводность, а также при литье в кокиль, относительный объем усадочной раковины получается большим, чем, например, при литье в песчаную форму низкоуглеродистой стали. Повышение температуры подогрева кокиля способствует уменьшению V р [c.268]

Литейные уклоны при литье в кокиль делаются больше, чем при литье в песчаные формы, что облегчает удаление детали из формы, улучшает процесс усадки, уменьшает опасность появления трещин. [c.226]

Основные технологические операции Технологические операции, выполняемые при литье в кокиль, приведены на рис. 1. Необходимость выполнения некоторых из них зависит от конкретных условий — конструктивных особенностей отливки, литейных свойств материалов, особенностей технологического процесса производства и других факторов. Так, например, операции, связанные с изготовлением песчаных стержней и с термической обработкой отливок, могут вообще отсутствовать. Необходимость же осуществления других операций может возникнуть только через несколько циклов литья (в частности, нанесение защитного покрытия). [c.74]

Рис. 34. Изменение конструкции корпуса газовой горелки при переводе на литье под давлением а — при литье в кокиль с песчаным стержнем б — при литье под давлением

Смещение минимума жидкотекучести свидетельствует о зависимости литейных свойств сплавов при неравновесных условиях кристаллизации от неравновесной диаграммы состояния. Легко заметить, что положение минимума кривой жидкотекучести при литье в кокиль и в песчаные формы не совпадает с таковым при литье под давлением при литье в кокиль минимум находится при концентрации 3% А1, в песчаную форму— 5% А1. Это объясняется меньшей скоростью охлаждения сплава в кокиле и тем более в песчаной форме и соответственно иным положением максимального неравновесного интервала кристаллизации. Таким образом, увеличение скорости охлаждения вызывает смещение местоположения минимума на [c.42]

На рис. 22 представлены результаты исследования горячеломкости двойных сплавов Мд—А1 при литье в кокиль и под давлением. Данные по горячеломкости при литье в кокиль получены на цилиндрической кокильной пробе И. И. Новикова. Для сравнения приведена кривая горячеломкость—состав в системе Мд—Л1 при литье в песчаные формы, построенная по литературным данным [35]. Характерно, что местоположение максимума кривой горячеломкость—состав при литье под давлением соответствует концентрации 2% А1 [29]. [c.44]

Сравнительные данные по плотности дислокаций (табл. 19) показывают, что при литье под давлением количество дислокаций больше, чем при литье в кокиль и в песчаную форму. Аналогично изменяется доля интерметаллида в исследуемых методах литья. [c.50]

При литье в кокиль максимальная прочность (рис. 26) достигается при содержании 3—4% А1. Эта концентрация соответствует образованию эвтектической сетки при литье в кокиль (см. п. 1 гл. 2). Дальнейшее увеличение количества алюминия в двойном сплаве не повышает прочности, а, начиная со сплава Мд—8% А1, из-за значительного количества хрупкой составляющей Мд АЬг уменьшается. В соответствии с рассмотренным выше механизмом упрочнения максимальная пластичность достигается при более высоком содержании алюминия (2%) по сравнению с литьем под давлением (1% А1). Аналогичный характер изменения механических свойств наблюдается при литье в песчаную форму максимальной прочности соответствует содержание 6% А1, а максимальному относительному удлинению — 4% А1. Таким образом, экстремальные значения кривых прочность — состав для рассматриваемых способов литья совпадают с концентрационной границей образования эвтектической сетки, указываемой неравновесной диаграммой состояния. [c.52]

При литье под давлением размер зерна практически не меняется при легировании бериллием и цирконием. Влияние присадок этих элементов заметно на чистом магнии при литье в кокиль и песчаные формы. Характерно, что при литье под давлением различие в величине зерна чистого магния и сплава Мл5 невелико, так как измельчение зерна вызвано условиями процесса. [c.84]

При литье в кокиль значительно улучшаются технико-экономические показатели производства и повышается качество отливок по сравнению с литьем в песчаные [c.218]

Возможность свободного извлечения отливки из формы особенно важна при литье в кокиль. Наружные ребра, приливы, углубления и выступы отливки, препятствующие извлечению ее из формы, вызывают необходимость применения песчаных стержней. [c.219]

Металлическая форма, в отличие от песчаной, совершенно не поддается усадке. При литье в кокиль выступающие части и ребра на поверхности отливки, создавая усиленное торможение усадке, могут привести к возникновению трещин. Поэтому следует избегать применения приливов на наружной поверхности литых деталей и по возможности переносить их на внутренний контур отливки, выполняемый песчаным стержнем. Следует предельно упрощать наружный контур отливки и придавать ему плавные очертания. Необходимо, чтобы деталь можно было отливать в кокиле простейшей конструкции. Наиболее простые и дешевые в изготовлении неразъемные (вытряхные) кокили. [c.219]

Рис. 5. Чувствительность к надрезу в зависимости от для литейных алюминиевых силавов при различных температурах а — 298 К 6 — 203 К е — 77 К г — 20 К / — литье в песчаные формы 2 — литье в кокиль 3 — литье но усовершенствованной технологии стрелкой показана область значений для деформируемых полуфабрикатов из алюминиевых сплавов

Следует напомнить, что относительное поведение литейных сплавов является функцией состава и состояния термообработки материала и в меньшей степени метода литья, хотя и это немаловажный фактор. Пластины, отлитые в песчаные формы, как правило, наиболее чувствительны к надрезу при любом уровне прочности результаты их испытаний на рис. 5 расположены в основном ниже полосы значений для деформируемых сплавов. Данные для отливок, полученных литьем в кокиль, а также для нескольких сплавов, отлитых в песчаные формы, находятся ближе к полосе значений для деформируемых сплавов. Результаты испытаний отливок, полученных по усовершенствованной технологии, лежат в верхней части полосы значений для всех литейных сплавов и в нижней части области значений для деформируемых сплавов. [c.202]

Применение литья в кокиль при серийном производстве дает экономию 30—40% по сравнению с литьем в песчаные формы, [c.368]

Можно сравнить также свойства отливок сплава Х335-Т6, изготовленных литьем в песчаные формы, с отливками в кокиль сплава Х335-Т61. При 77 К сгд.г при литье в кокиль примерно на 8 МПа ниже, чем при литье в песчаные формы, в результате чего отливки, отлитые в кокиль, имеют гораздо меньшую чувствительность к надрезу. Сравнение свойств сплава 356, отлитого в песчаные формы и в кокиль, менее показательно, возможно, потому, что для этих двух методов литья были использованы разные режимы термообработки но во всех случаях отливки, изготовленные литьем в кокиль, имеют гораздо более низкую чувствительность к надрезу по сравнению с литьем в песчаные формы. [c.201]

АЛ2 Литейные свойства отличные сплав имеет высокую жидкотекучесть, не склонен к образованию горячих трещин, обладает высокой герметичностью. особенно при литье в кокиль. Плохо обрабатывается резанием. но хорошо сваривается. Коррозионная стойкость удовлетворительная Для деталей сложно конфигурации, не подвергаемых значительным нагрузкам деталей агрегатоь. приборов и арматуры, отливаемых в песчаные формы, в кокиль и под давлением ГОСТ 2685-53 АМТУ 300-51 [c.318]

Без кобок приведена свойства бронз при литье в кокиль, в скобках — свойства бронз ирн литье в песчаную форму. [c.416]

При литье под низким давлением используют металлические (кокили), оболочковые, песчаные, керамические и гипсовые формы. Кокили изготавливают из стали или чугуна, а металлопровод — из жаростойкого чугуна и титанового сплава ВТ-14. Как и при литье в кокиль, применяются теплоизоляционные покрытия. В качестве смазки для трутцихся частей кокилей и по- [c.345]

При литье в песчаные формы прибыли обкладывают теплонзоляцион-ным материалом при формовке, а для уменьшения тепловых потерь со стороны открытой части прибыли на зеркало металла наносят слой теплоизолирующей засыпки сухой кварцевый песок, древесный уголь, кокс, шамотный порошок. Оптимальная толщина слоя засыпки составляет (0,08-f-0,12) Dn. При литье в кокиль прибыль покрывают более толстым слоем теплоизолирующей краски или обклеивают листовым асбестом (рис. 56, в), [c.103]

Ужимины - длинные узкие вмятины в теле отливки. Наслоения металла, отделенные прослойкой формовочной смеси (при литье в песчаные формы) или прослойкой краски (при литье в кокиль) Нарушение технологии приготовления формовочной смеси неравномерное уплотнение формы, вызывающее неравномерное расширение слоев формы при заполнении ее металлом Тщательное перемещивание формовочной смеси равномерная набивка песчаной формы [c.129]

Тонкостенные отливки наиболее сложных конструктивных форм можно получить при литье по выплавляемым моделям и под давлением. Наиболее тонкие стенки обеспечивает литье по выплавляемым моделям, при литье в кокиль стенки отливок более толстые, чем при литье в песчанные формы. [c.463]

Примечания 1. Условное обозначение способа литья К — литье в кокиль П — литье в песчаную форму. 2. В марке БрАЭЖЗЛ при литье в кокиль допускается относительное удлинение не менее 6 %, если твердость НВ превышает 1568 МПа (160 кгс/мм . [c.708]

Примечание. Без квадратных скобок - данные о свойствах при литье в кокиль, в квадра,тных скобках - в песчаную форму данные о БрБ2 приведены после закалки и старения. [c.574]

Положение отливки в форме и разъем формы должны обеспечивать высокое качество отливки, минимальные затраты на ее изготовление и на механическую обработку, минимальный расход металла и возможность применения механизации и автоматизации технологического процесса (табл. IVЛ2 и IV. 13). Кроме того, при литье в оболочковые формы надо стремиться к тому, чтобы размеры отливок, к которым предъявляются более жесткие требования по точности, не пересекались с линией разъема формы. Разъем оболочковых форм следует выбирать с учетом применения минимального числа стержней, даже в том случае, еслн для этого потребуется применение фасонного разъема. При литье в кокиль положение отливки должно быть выбрано с учетом вывода газов, устранения усадочных дефектов, получения точных размеров отливки. Тонкие стенки отливки следует располагать в нижней части кокиля число разъемов кокиля должно быть наименьшим, а разъемы должны быть по возможности плоскими базовая поверхность отливки не должна располагаться в плоскости разъема кокиля разъем кокиля должен обеспечить легкое удаление металлических стержней и отливки, надежное крепление песчаных стержней. [c.295]

Ужимины - длинные узкие вмятины в теле охливки, наслоения металла, отделенные прослойкой формовочной смеси (при литье в песчаные формы) или прослойкой краски (при литье в кокиль). [c.266]

Так как затвердевание металла в кокиле идет значительно быстрее, чем в песчаной форме, то при литье в кокиль менее вероятно появление графита в литой структуре чугуна. Отсюда следует возможность получения из ковкого чугуна более толстостенных отливок. Измельчение структуры белого чугуна при литье в кокиль способствует сокращению продолжительности графитизирующего отжига и некоторому повышению механических свойств. В ряде случаев литьем в кокиль можно получать специальные отливки, которые в поверхностных слоях имеют структуру ковкого а в средней части серого чугунов. [c.116]

Механические свойства двойных сплавов исследовали на плоских образцах (рис. 25). Для сравнения на сплавах системы Мд—А1 изучали механические свойства при литье в кокиль и в песчаную форму. В этом случае образцы с рабочим диаметром 6 мм вырезали из слитка трефовидной формы, обеспечивающей высокую плотность за счет направленной кристаллизации. [c.51]

Исследования авторов, а также литературные данные [42] показывают, что твердый раствор на основе хмагния корродирует во много раз быстрее по сравнению с фазами, выделяюш имися по границам зерен. Поскольку при литье под давлением интерметаллической фазы в виде сетки по границам зерен образуется больше, чем при литье в кокиль и в песчаную форму, то должна изменяться и коррозионная устойчивость отливок. Это подтвердилось при изучении коррозионной стойкости отливок иа сплава Мл5, полученных различными методами литья. Скорость коррозии, определяемая по количеству водорода (см ), выделившемуся за 48 ч с 1 см поверхности образца в 3%-ном водном растворе ЫаС1, оказалась равной для литья под давлением 5,4 см см , для литья в кокиль — 5,8 см см и для литья в песчаную форму — 6,1 см см , что свидетельствует о большей коррозионной стойкости отливок, полученных литьем под дав-лением. Все рассмотренные выше факторы необходимо учитывать при выборе способа антикоррозионной обработки отливок. [c.121]

При литье в кокиль на отливку сильнее влияют усадочные и термические явления вследствие того, что в металлической форме отливка охлалдастся быстрее, чем в песчаной. Поэтому конструкция детали, намечаемой для литья в кокиль, должна особенно строго соответствовать правилам конструирования литых деталей. [c.219]

Большинство литейных сплавов, изготовленных методами литья в песчаные формы и в кокиль, при данном уровне Сто,2 имеют более высокую чувствительность к над-резу, чем деформируемые алюминиевые сплавы. Из всех исследованных методов литья наилучшим является литье по усовершенствованной технологии, обеснечиваюш,ее наилучшее сочетание прочности и чувствительности к надрезу на уровне деформируемых полуфабрикатов. [c.203]

Искусстиетюе старение без предварительной закалки Т1 Для улучшения обрабатываемости резанием литых деталей с целью поиышеиия чистоты обработки поверхности повышения механической прочности до 30%) деталей из таких сплавов, как, например, АЛЗ, АЛ5 При литье в сырую песчаную форму или кокиль получается некоторая подкалка. Применение режима искусственного старения способствует повышению твердости и прочности деталей [c.78]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...