Технологические электродуговой наплавки

Основной материал, применяемый при восстановлении деталей, претерпевает существенные изменения. В результате технологических воздействий при формировании покрытия изменяются свойства, а в ряде случаев и химический состав материала. Поэтому различают материалы, применяемые для восстановления деталей, и полученные покрытия на этих деталях. Материалы для восстановления деталей обладают двумя фуппами свойств технологическими и эксплуатационными. Технологические свойства материала включают свойства, обеспечивающие высококачественное нанесение покрытия по принятой технологии. Особенности способа нанесения покрытия определяют требования к технологическим свойствам материалов (табл. 3.2). Например, при электродуговой наплавке важными являются сварочно-технологические свойства наплавочных электродов свариваемость, устойчивость горения дуги, разрывная длина и др. Для процессов газопорошковой наплавки и напыления большое значение имеет текучесть исходного порошка. В случае [c.143]

Технологические особенности и расчеты электродуговой наплавки [c.275]

Технологические особенности электродуговой наплавки используют в целях ослабления нежелательных сопутствующих явлений, таких как окисление металла, поглощение азота, выгорание легирующих примесей и нагрев материала детали выше температуры фазовых превращений. Эти явления приводят к снижению прочности сварочного шва, нарушению термообработки материала, объемным, структурным и фазовым изменениям и короблению детали. Перемешивание материалов основы и покрытия ухудшает его свойства. [c.275]

Технологические расчеты электродуговой наплавки выполняются в такой последовательности. [c.276]

Рассмотрим пример, показывающий влияние программы на выбор способа восстановления шеек распределительных валов двигателей ЗИЛ-120. Восстановление шеек возможно способами гальванических покрытий, металлизацией и вибродуговой наплавкой. Применение ручной электродуговой наплавки по конструктивно-технологическим и структурным характеристикам детали нецелесообразно. Поэтому сравнение надлежит вести по первым четырем способам, по которым построен график сопоставления переменных расходов (рис. 135). [c.338]

Развитие современной техники неразрывно связано с увеличивающейся потребностью в конструкционных материалах, требования к которым с точки зрения обеспечения надежности и долговечности, экономичности и технологичности постоянно возрастают. Повышение эффективности использования металлических материалов в тяжелонагруженных конструкциях возможно на основе использования двух- или многослойных металлов и сплавов, изготавливаемых различными технологическими способами. Важнейшими из них являются электродуговая и электрошлаковая наплавка, заливка, пакетная прокатка, сварка взрывом и их различные комбинации [1-8]. Каждый из этих способов имеет свои преимущества и недостатки, определяющие область его рационального применения. [c.107]

Плазма — это четвертое, наиболее распространенное в природе состояние вещества, представляющее собой ионизированный газ, который содержит электроны, положительно заряженные ионы, нейтральные и возбужденные атомы и молекулы. Гигантскими сгустками плазмы являются Солнце и звезды. Внешняя поверхность земной атмосферы покрыта плазменной оболочкой- - ионосферой. В земных природных условиях плазма наблюдается при темных, тлеющих и дуговых (молния) разрядах в газах. В практической деятельности человека плазма используется в светотехнике (неоновых лампах, лампах дневного света, электродуговых устройствах), а также при электросварке, плазменной резке, плазменной наплавке и в других технологических процессах. [c.35]

Типы покрытий электродов для электродуговой сварки сталей и наплавки. ГОСТ 2523—59, 9467—60 предусмотрены типы покрытий электродов, характеризующие металлургические и технологические свойства последних. Тип покрытия обозначают буквами. [c.252]

Технологическое время восстановления изношенных шеек коленчатого вала двигателя ЗМЗ-53 наплавкой составляет 1 ч 10 мин, а расход проволоки 1,3 кг. Продолжительность же восстановления такого вала электродуговой металлизацией равна 24 мин, расход проволоки 950 г. [c.156]

В 1882 г. русский изобретатель Н. Н. Бенардос предложил способ прочного соединения и разъединения металлов непосредственным действием электрического тока. Он практически осуществил способы сварки и резки металлов электрической дугой угольным электродом. Ему также принадлежит много других важных изобретений в области сварки (спиральношовные трубы, порошковая проволока и др.). Электрическая дуговая сварка получила дальнейшее развитие в работах Н. Г. Славянова. В способе Н. Г. Славянова (1888 г.) в отличие от способа Н. Н. Бенар-доса металлический стержень одновременно является и электродом, и присадочным металлом. Н. Г. Славянов разработал технологические и металлургические основы электродуговой сварки. Он применил флюс для защиты металла сварочной ванны от воздуха, предложил способы наплавки и горячей сварки чугуна, организовал первый в мире электросварочный цех. Н. Н. Бенардос и Н. Г. Славянов положили начало автоматизации сварочных процессов, создав первые устройства для механизированной подачи электрода в дугу. [c.7]

Начинают наплавку, а также заканчивают на специальных технологических планках, которые затем удаляют с детали. Расход флюса в 15—20 раз меньше, чем при электродуговой наплавке под флюсом. Подача флюса необходима толоко для компенсации расхода его на образование шлаковой корки. [c.553]

Наиболее распространенным и простым способом восстановления крановых деталей является электродуговая наплавка. В зависимости от наличия технологической оснастки и материалов, необходимых для ремонтных работ, применяют наплавку под слоем флюса, вибродуговую, в среде углекислого газа, в потоке воздуха и водяного пара й электроконтактную сварку. Технология и режимы применяемых способов элект Ьодуговой наплавки деталей описаны в книге Волжина Г. Н. и др. Восстановление изношенных деталей строительных машин (Стройиздат, 1978). Восстанавливать изношенные зубья зубчатых колес редукторов кранов методом наплавки не рекомендуется. Для этой цели используют механическую обработку с прорезанием существующих зубьев. [c.186]

Наиболее распрастраненным и простым способом восстановления деталей является электродуговая наплавка. В зависимости от наличия технологической оснастки и материалов, необходимых для ремонтных работ, применяют наплавку под слоем флюса, вибро-дуговую, в среде углекислого газа, в потоке воздуха и водяного пара и электроконтактную сварку. Восстанавливать изношенные [c.386]

Применение бескобальтового сплава Х32Н8АМ2 позволило повысить износостойкость втулок в четыре раза и срок службы до 15 000—16 000 ч, отказаться от остродефицитного кобальтового сплава (экономия до 1000 кг на машину) и заменить технологический процесс литья в землю электродуговой наплавкой, [c.167]

Примером может служить анализ госприемкой требований ГОСТ 25879—83 на изготовление стальных форм- В разделе Технические требования стандарта указано, что зазор между бортом и поддоном формы стальной не должен превышать 1,5 мм. Однако в процессе сборки выяснилось, что выдержать это требование сложно и удается далеко не всегда. Рабочим, производившим сборку форм, зачастую для устранения местных зазоров приходилось производить электродуговую наплавку просадочных мест поддона с последующей зачисткой этой наплавки шлифмашинкой. Такие непроизводительные трудозатраты создавали на участке сборки форм напряженную обстановку с выполнением плана выпуска продукции. Причину же, вызывающую этот вид брака, обнаружить долгое время не удавалось. Не дала результатов и экспертиза конструкторской и технологической документации, выполненная госприемкой. Только при детальном анализе ГОСТ 25879— 83 была выяснена причина брака. Оказалось, что ГОСТ 25879—83 для поддонов, на которых собираются борта формы,, требует отклонения от плоскости не более 3 мм, в то время как зазор, установленный этим стандартом, составляет 1,5 мм. Налицо явное несоответствие двух требований. Результаты проверки стандарта были доведены до сведения работников отдела главного конструктора для принятия незамедлительных мер. [c.24]

Поршни, встречающиеся в технологическом оборудовании, изготовлены обычно из чугуна или стали. Уплотняющими деталями в сопряжениях поршня с цилиндром служат поршневые кольца (стальные или чугуннЬге), манжеты различной формы из кожи, резины, пластмассы. При ремонте всегда приходится заменять поршневые кольца и манжеты. В поршнях значительно изнашиваются стенки канавок под кольца. Восстановление поршней возможно за счет обработки новых поршневых канавок, заплавки старых канавок в стальных поршнях электродуговой наплавкой, а в чугунных — автогенной. Поршни могут быть восстановлены и другими методами, приведенными в гл.IV. [c.248]

Технологический процесс производства деталей с покрытиями, получаемыми с помощью шнуровых материалов, включает операции предварительной мойки, обезжиривания, абразивно-струйной обработки заготовок, газопламенного напыления, сплавления покрытий (при использовании гибких шнуровых материалов на основе самофлюсующихся сплавов системы Ni( o)- r-B-Si) и последующей размерной обработки деталей. Операция газопламенного напыления может быть заменена на операции газопламенной, плазменной или электродуговой неплавящимся электродом наплавки. При этом можно использовать стандартное промышленное оборудование. Принципиальная схема установки для газопламенного напыления "СП Техникорд" представлена на рис. 14.15. В настоящее время разработано несколько серий шнуровых материалов [c.544]

Данный критерий позволяет определить применимость способов восстановления к конкретным деталям и может быть назван технологическим критерием или критерием применимости. Так, например, при помощи данного критерия заранее можно сказать, что детали небольшого диаметрального размера, имеющие высокую поверхностную твердость и незначительные износы (стержни клапанов и толкателей, шейки валов коробки передач под подшипники качения и т. п.), нерационально восстанавливать металлизацией и наплавками — ручной электродуговой и автоматической под слоем флюса. Критерий применимдсти не может быть выражен числом и является по существу предварительным, поскольку при его помощи нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления деталей, если этих способов может быть несколько. Критерий применимости позволяет классифицировать детали по способам восстановления и выявить перечень деталей, восстановление которых возможно разными способами. Последнее облегчает работу по выбору рационального способа. [c.330]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...