Плавка реакционная

Приведены результаты исследований рафинирования металла при обычном пульсирующем кислородном дутье в условиях висящей в магнитном поле капли, хорошо моделирующих реакции между кислородом и каплями металла при конвертерной плавке, холодного и горячего моделировании и изучения характера и строения реакционной зоны конвертера. Рассмотрена аэродинамика сверхзвуковых кислородных струй при их истечении из многосопловых насадок и фурм. [c.43]

Плавка и отливка плутония осложняются высокой реакционной способностью расплавленного металла. Чтобы избежать реакции с воздухом, плутоний и богатые плутонием сплавы обычно плавят в высоковакуумных печах. Условия плавки н литья бедных плутонием сплавов определяются характеристиками основного компонента сплава. Алюминиевые сплавы, содержащие до 20 вес. о плутония, были получены в тигельной печи, которая помещалась в камеру с перчатками, заполненную аргоном. Сначала плавился алюминий, а затем при интенсивном перемешивании расплава добавлялись небольшие куски плутония [1201. Недавно было найдено, что такую операцию плавки можно проводить в камере с перчатками, заполненной воздухом (2041. [c.563]

Почти все углеродистые материалы при нагревании до высоких температур (1800—2300 К) выравнивают свою химическую активность, приближаясь к так называемому графитовому пределу, однако в процессе плавки различные углеродистые материалы проявляют свои специфические свойства и присущую им реакционную способность, так как скорости графитизации для различных материалов различны и проходят в печи эти -процессы до разной степени полноты. На реакционную способность кокса определенное влияние оказывают минеральные включения, содержащиеся в золе угля, а также искусственно внесенные. Так, отмечено повышение реакционной способности при внесении в угольную шихту для изготовления кокса или в готовый кокс солей щелочных металлов, железной руды и др. На рис. 1 приведена зависимость реакционной способности ряда производственных и опытных коксов, а также некоторых других видов углеродистых материалов от температуры опыта. Хотя и в этом случае наблюдается тенденция к сближению значений реакционной способности различных углеродистых материалов с ростом температуры, но различие между ними остается су- [c.10]

Реакционная плавка. Основана на получении металла за счет взаимодействия его оксида и сульфида [c.63]

Примером реакционной плавки служат процессы получения металлического свинца или меди. [c.63]

Возможны три метода выплавки свинца из сульфидных концентратов реакционной, осадительной и восстановительной плавкой. [c.228]

В основе получения свинца методом реакционной плавки лежит химическое взаимодействие между его сульфидом и оксидом или сульфатом [c.245]

Известны несколько разновидностей технологического и аппаратурного оформления процесса реакционной плавки. [c.245]

Реакционная плавка что способствует образованию металла, [c.345]

Реакционная (горновая) плавка (65— 70 % РЬ в концентрате) [c.376]

Зона III — гарниссаж печи, который предохраняет футеровку шахты от разрушающего действия продуктов плавки и обеспечивает концентрацию тепла в реакционной зоне. Эта зона образует собой так называемый тигель печи. [c.386]

Особенностью плавки при производстве кремния в рудовосстановительной печи является быстрое спекание шихты в зоне ее подогрева и зависание в шахте. Это понижает газопроницаемость шихты и препятствует ее сходу в реакционную зону. Для поддержания оптимальных условий проведения процесса приходится периодически осуществлять принудительное опускание шихты в реакционную зону. В этом заключается обработка колошника, и в связи с необходимостью проведения этой операцией для процесса восстановления кремния из окислов приходится применять электропечи открытого типа. [c.386]

Реакционная способность литейного кокса (способность кокса восстанавливать до окиси углерода двуокись углерода) должна быть как можно более низкой, поскольку кокс является только источником тепла, необходимого для плавки металла в вагранке, а образование окиси углерода (эндотермическая реакция) будет понижать температуру. [c.18]

Температурный режим плавки влияет на количество металла, угар железа и стойкость футеровки. При донной продувке чугуна воздухом большое количество тепла расходуется на нагрев азота воздуха. При этом потери тепла с отходящими газами составляют до 30%. При продувке чугуна технически чистым кислородом сверху тепло не расходуется на нагрев азота и потери тепла с отходящими газами составляют менее 10%. В результате этого создается избыток тепла, за счет которого можно проплавлять значительное количество скрапа или руды. Количество скрапа или руды (охладителей), добавляемых в конвертер, зависит от температуры чугуна и от содержания кремния в нем. Присадка в конвертер скрапа или руды снижает температуру самой ванны. Иногда для снижения температуры кислородного факела и ослабления его действия на футеровку конвертера применяют охлаждение плавки водой. Вода подается через кислородную фурму, распыляется струей кислорода и охлаждает реакционную зону. Однако применение воды в качестве охладителя конвертерной плавки имеет ряд существенных недостатков — непроизводительная трата тепла на испарение влаги, увеличение числа выбросов, вызываемое окислительным воздействием воды на ванну и др. При выплавке же углеродистых сталей применение воды в качестве охладителя вообще недопустимо из-за увеличения содержания водорода в стали и возможности образования флокенов. [c.206]

В начале плавки соль расплавляли и повторно обезвоживали при 800— 850° в реакционном котле в присутствии алюминия, после чего в расплав загружали свинец и измельченный карбид, включали мешалку и каждые 30 мин. отбирали пробу на анализ. Результаты плавки оценивали по составу полученных сплавов и по использованию карбида, которое определяли как отношение суммы содержаний кальция и натрия (в пересчете на кальций) в полученном сплаве к абсолютному содержанию кальция в израсходованном карбиде. [c.154]

Дуговые печи используют для плавки чугуна и стали. При плавке чугуна может быть использована шихта, содержащая до 80 % стальных отходов (скрап, отходы штамповки, высечка и т. д.). Науглероживание производят малосернистым коксом, который усваивается на 85 %. В литейных цехах используют дуговые печи вместимостью до 50— 75 т, по конструкции не отличающиеся от металлургических печей. В зоне электрической дуги температура достигает 3300 °С, что способствует разжижению шлака и повышению его реакционной способности для удаления фосфора и серы (в основной печи). В зоне высоких температур азот диссоциирует на атомы, которые легко поглощаются жидким металлом. Поэтому в расплав вводят специальные добавки, которые связывают азот в прочные соединения и предотвращают его нежелательное воздействие. [c.206]

Наиболее широкое применение получили жидкие эпоксидно диановые смолы — это растворимые и плавкие реакционно способные олигомерные продукты на основе эпихлоргидрин и дифенолпропана, которые технологичны при переработке изделия, обладают меньшей токсичностью и относительно низ кой стоимостью. [c.324]

Подбор топлива. Топливо фракционируется так, чтобы куски были достаточно крупными (50—150 мм). При увеличении размеров кусков тО Плива возрастает высота кислородной и восстановительной зон, увеличиваются максимальная температура и содержание углекислоты. При этом улучшается равномерность протекания газов в шихте, что имеет немаловажное значение для хода вагранки. Для уменьшения нежелательного восстановления углекислоты в верхних зонах вагранки выбирают топливо с малой реакционной способностью и малым выходом летучих (плотные сорта ваграночного кокса). Ваграночный кокс может быть заменен термоантрацитом, который вполне пригоден для ваграночной плавки, а его реакционная способность даже ниже, чем кокса. Плотность термоантрацита вдвое больше, чем плотность кокса, поэтому при его использовании соответственно надо увеличивать размер металлической колоши. Широкое распространение природного (сравнительно дешевого) газа позволяет экономить в вагранках дефицитные виды твердого кускового топлива. Стоимость эквивалентного количества тепла в природном газе в 2 и более раз ниже, чем в ваграночном коксе. Применение природного газа позволяет получать чугун не худшего качества по сравнению с чугуном коксовой плавки прочность его повышается ввиду уменьшения содер жания серы. Температура чугуна на желобе 400— 1 420°С. [c.213]

Губчатый цирконий получают при нагреве хлорида циркония Zr b с натрием в специальных реакционных сосудах. Плавку губчатого циркония, легирование и рафинирование проводят в вакуумных дуговых печах с расходуемым электродом. Отлитый стержень закладывают в медный или стальной чехол и подвергают горячей экструзии для получения трубы, трубной заготовки или пластины. Затем чехол удаляют и после холодного травления трубную заготовку или пластину подвергают холодной прокатке или вытяжке до получения окончательного размера. Промежуточные отжиги проводят в вакууме. Готовое изделие травят для удаления пленки окислов или нитридов. [c.110]

Дуговая плавка металлов в инертной атмосфере. Поскольку некоторые редкие металлы обладают большим химическим сродством к кислороду, азоту, водороду и углероду и, кроме того, многие из них в процессе восстановления получаются в виде тонкоизмельченного порошка с большой поверхностью частиц, отличающихся высокой реакционной способностью, дли перевода этих металлов в компактное состояние требуются специальные приемы. Изделии из вольфрама, молибдена, тантала и ниобия долгое время изготовлялись методами порошковой металлургии, предполагающими спекание спрессованной под высоким давлением заготовки для первых двух металлов в атмосфере водорода и для двух других в вакууме. На рис. 3 изображен 2000-тонпый пресс, применяемый для изготовления прутков из тан- [c.22]

Вследствие чрезвычайно высокой температуры плавлении тантала и его высокой реакционной способности при нагревании для превращепия металла в компактную форму приходится использовать специальные методы. Эти методы в общем подобны применяемым для других тугоплавких и реакционноспособных металлов - ниобия, гафния, молибдена, титана, вольфрама и циркония. В промышленных масштабах применяют.спекание, дуговую плавку в вакууме или в интертной атмосфере и электронно-лучевую плавку. [c.688]

Условия, определяюш ие содержание газов в металле при продувке снизу, отличаются от условий верхней продувки. С одной стороны, вследствие снижения температуры реакционной зоны и уменьшения подсоса атмосферного воздуха при дутье снизу содержание азота в стали ниже (0,003—0,005 %) С другой стороны — в результате разложения углеводородов содержание водорода в конце продувки может достигать недопустимо высоких (до 9 см /100 г) значений. Для получения нормального значения содержаний водорода в стали (2—3 см /100 г) в конце плавки продувку ванны ведут аргоном, азотом или воздухом. Длительность продувки независимо от емкости конвертера составляет 10—12 мин. Расход кислорода при переделе высокофосфористых чугунов (ОБМ, ЛВС процессы) составляет 60—63 м на 1 т стали при переделе низкофосфористых чугунов (Ку-БОП процесс) это значение находится в пределах 48—55 м /т. [c.135]

Формованный кокс из газовых углей был успешно опробован при выплавке 75 %-ного ферросилиция [35, с. 54— 58]. Ход печи характеризовался более глубокой и устойчивой посадкой электродов и расширением реакционных зон Производительность печи выросла на 3,6—4 % при снижении удельного расхода электроэнергии на 3—4,2 % и экономии кварцита и кокса. Высокие технико-экономические показатели были достигнуты при выплавке ФС75 на коксике из шихты с повышенным (до 60 7о) количеством газовых углей. Опытные плавки показали (по сравнению с работой на кузнецком коксике) рост производительности печи на 6,8 % и снижение расхода электроэнергии на 936 МДж/т (260 кВт-ч/т) [38, с. 39—50], [c.42]

Для наиболее полного восстановления свинца необходимо, чтобы концентрат содержал как можно меньше примесей, изолирующих реагенты, участвующие в реакциях. Реакционная плавка может быть осуществлена в горнах, i электропечах, кивцэтным процессом и т. д. [c.228]

Процесс восстановительной плавки экономически невыгоден для переработки очень богатых свинцовых концентратов, содержащих 65 % свинца и более. При агломерирующем обжиге таких концентратов во избежание образования очень плотного, недостаточно обожженного агломерата шихту разбавляют большим количеством бессернистых материалов (флюсов или оборотного агломерата), что снижает экономичность технологии. Поэтому для переработки богатых свинцовых концентратов целесообразно использовать метод, получивший название реакционной плавки. [c.245]

Реакционная плавка в короткобарабанных вращающихся печах, получившая распространение в ФРГ, ГДР и ПНР, требует предварительного частичного агломерирующего обжига концентрата с получением агломерата с соотношением PbS РЬО= 1 2. Печь для этого процесса представляет собой стальной цилиндрический кожух диаметром и длиной по 2,4 м, футерованный высокоглиноземистым кирпичом внутренний объем печи около 10 м . [c.246]

На заводе Реншер (Швеция) успешно применяют реакционную плавку богатых свинцовых концентратов, (75 % РЬ) в электропечах. Технология предусматривает непосредственную плавку подсушенного до 2 % влаги концентрата с необходимыми флюсующими добавками во взвешенном состоянии под сводом печи. Концентрат вдувают в печь с помощью форсунок при регулируемом расходе воздуха. За время, которое материал находится во взвешенном состоянии, происходит окисление части сульфидов. Основные реакции завершаются в ванне расплава. Процесс характеризуется высокими технико-экономическими показателями. [c.246]

Процесс КИВЦЭТ-ЦС включает следующие последовательно проводимые в одном аппарате стадии обжиг и реакционную плавку исходного сырья в атмосфере технологического кислорода углетермическое восстановление цин- [c.246]

Б. Реакционная плавка. Процесс характеризуется взаимодействием сульфида и оксида (возможно, сульфата) одного и того же металла MeS + 2Me0 3Me+S02. [c.344]

Порошковые покрытия на основе пентапласта и плавких фторопластов марок Ф-ЗОП, Ф-2М, Ф-2, Ф-40ДП, Ф-4МБП целесообразно применять для защиты емкостного реакционного оборудования, царг колонной рппаратуры, трубопроводов, фитингов, запорной арматуры, насосов и отдельных деталей химаппаратуры, эксплуатирующихся в сильноагрессивных средах при повышенных температурах (100—150°С). В этих условиях применяют покрытия толщиной 400—800 мкм (в отдельных случаях до 1,2 мм). [c.114]

Эти исследования и обширный производственный опыт подтвердили, что технология раскисления металла с выпуском плавки во время кипения гарантирует при правильной ее организации получение заданного состава металла с относительно однородным распределением отдельных элементов во всем объеме металла в ковше. Эти же данные подтвердили, что отказ от предварительного раскисления металла в печи кремнийсодержащими ферросплавами приводит к улучшению качества поверхности проката и не понижает механические свойства и макроструктуру готового проката. Необходимыми условиями при такой схеме раскисления является выпуск металла при несколько более высокой температуре (примерно на 10 град). Ферросплавы в ковш следует задавать равномерно под струю, желательно посредством бункера-дозатора [183]. Шлак в ковше следует загущать присадками извести или доломита, чтобы снизить его реакционную способность. [c.165]

Благодаря интенсивному перемешиванию металла из-за газовыделения образовавшиеся окислы железа быстро разносятся по всей ванне и окисляют кремний, марганец, углерод, фосфор. Кроме того, часть примесей в реакционной зоне окисляется непосрдственно кислородом. Окисляя примеси, само железо восстанавливается. Так как к концу плавки содержание примесей в металле невелико, то окисленность металла определяется в основном содержанием углерода. Содержание окислов железа в шлаке по ходу плавки изменяется следующим образом в первый период плавки в шлаке имеется наибольшее количество окислов железа, шлак железистый с повышением температуры ванны ускоряется процесс окисления углерода и развивается восстановление РеО из шлака к концу плавки по мере снижения содержания углерода в ванне железистость шлака вновь возрастает. [c.200]

К вопросу о существовании германидов вольфрама в последнее время возвратились авторы работ [5, 6]. В этих работах сплавы вольфрама с германием, состав которых аналогичен соединениям системы молибден — германий, готовились спеканием под давлением, обычным спеканием и электродуго-вой плавкой. Отжиг сплавов проводился при 1000° С в закрытых кварцевых или молибденовых реакторах. На рентгенограммах полученных образцов присутствуют только линии вольфрама и германия. Результаты дополнительного изучения сплавов, содержащих от 20 до 80 ат. % вольфрама, также свидетельствуют о том, что химических соединений не образуется. По мнению авторов [5], это вызвано большой разницей в температурах плавления вольфрама и германия, слабой реакционной способностью вольфрама при низких температурах и большой летучестью германия при высоких температурах. Таким образом, заключают авторы, невозможность получения германидов вольфрама объясняется только чисто экспериментальными трудностями. По их мнению, при высоком давлении и длительной выдержке при температурах реакции получить эти соединения принципиально возможно. Эту точку зрения разделяют и Штехер и др. [6], которые указывают на невозможность получения германидов вольфрама при обычных условиях. [c.58]

В основе конвертерных процессов лежит обработка жидкого чугуна газообразными окислителями без подвода извне дополнительного тепла. Процесс выплавки стали осуществляется только за счет химической теплоты экзотермических реакций окисления примесей с учето.м физической теплоты жидкого чугуна. Продувка чугуна производится сверху или через днище в специальных агрегатах — конвертерах. Конвертерную плавку характеризует высокая производительность за счет большой реакционной поверхности металл-окислитель и высокой скорости окисления примесей. [c.21]

Получение С. В настоящее время С. получается исключительно пирометаллургич. путем. Различают три способа 1) агломерирующий обжиг с последующей восстановительной плавкой в шахтной печи, 2) обжиг и реакционная плавка в горнах и 3) осадительная плавка. По первому способу, наиболее распространенному, сульфидные руды переводятся при обжиге в окисленное состояние. Обжиг сопрово- [c.185]

Обжиг и реакционная плавка. Успехи флотационного обогаш ения, в результате которого получаются богатые С. концентраты, сделали возможным получение С. способом реакционной плавки. В основном процесс состоит в обжиге свинцового блеска при 1° 500—600° до получения необходимого количества РЬО и РЬЗО для обеспечения реакции РЬ8+2РЬО = - ЗРЫ-ЗОа РЬ8+РЬ804= 2РЫ-2802. При избытке сульфата С. протекает реакция [c.187]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...