Алюминирование

Принцип работы призменного спектрографа описан в задаче 1. Роль коллиматорного объектива в спектрографе ИСП-22 выполняет вогнутое зеркало с алюминированной поверхностью. Его фокусное расстояние /1 = 600 мм, диаметр — 40 мм. Так как сфе-у)ическое зеркало не обладает хроматической аберрацией, лучи [c.32]

В промышленных атмосферах, загрязненных Нз S, SO2, продуктами горения, более стойкими оказываются алюминиевые покрытия. Высокая коррозионная стойкость алюминированной стали в серосодержащих атмосферах и отсутствие сезонного воздействия (увеличения скорости [c.56]

Анализ данных, характеризующих среды, в которых проводили натурные испытания алюминированной стали, показывает, что на Батумской и Звенигородской коррозионных станциях загрязненность атмосферы хлоридами минимальная. Наибольшая загрязненность хлоридами наблюдается в условиях северной морской атмосферы. В промышленном районе Москвы наблюдается наибольшая загрязненность SO2, а также пылью. [c.57]

Коррозионную стойкость алюминированной стали исследовали на образцах размером 50 х 100 мм с толщиной слоя покрытия 40-50 мкм. [c.58]

Биметалл сталь—алюминий изготовляется или с плакирующим слоем из чистого алюминия (марка А1 по ГОСТ 3549-55) или из алюминия марки АОО с добавкой 1—1,5% Si и 0,1—0,6% Fe. Первый биметалл носит название фер-рана, второй — алюминированного железа. Плакировка делается односторонняя и двусторонняя. [c.621]

При изготовлении алюминированного железа применяется добавка в алюминий кремния и железа, которые затормаживают процесс образования хрупкого промежуточного слоя. [c.621]

Отжиг алюминированного железа [c.622]

АЛЮМИНИРОВАНИЕМ В СОЛЕВЫХ РАСПЛАВАХ [c.79]

Время алюминирования деталей в солевых расплавах вместе с отмывкой и отжигом занимает 12—14 ч, что в 3—4 раза меньше, чем в порошковом методе. [c.80]

Поэтому в настоящей работе исследовали пути ускорения способа горячего алюминирования тонколистового титана и его сплавов, дающие возможность использовать непрерывные технологические линии алюминирования стали. [c.187]

Кинетику алюминирования при 680—700 °С изучали в течение 5—250 с (рис. 1). Полученные данные были описаны совокупностью экспоненциальных кривых с использованием метода наименьших квадратов и имели следующий вид при оптическом методе измерения [c.188]

Исследовано влияние условий напыления и состава алюминированного порошка циркона на структуру, фазовый состав, прочность сцепления с алюминиевым сплавом АК-4 и теплопроводность покрытий из него. [c.242]

По своей надежности и теплоизоляционным свойствам покрытия из алюминированного порошка циркона превосходят покрытия из алюминированного порошка диоксида циркония, что позволяет повысить с их помощью эффективность теплозащиты деталей камеры сгорания двигателей. [c.243]

Ускорению процесса алюминирования топкого листового титана способствовало использование водных хлоридных флюсов для защиты сплавов от окисления перед погружением в расплав алюминия. [c.244]

В непрерывном процессе горячего алюминирования рекомендовано использовать сплавы титана, содержащие алюминий (ВТ5-1). [c.244]

Если нужно хранить большой ассортимент готовых отлитых держателей, то следует предусматривать их временную защиту от коррозии. В некоторых нормалях выдвигается также требование нанесения покрытий на держатели. Может быть применено, например, алюминирование, кадмирование, цинкование и фосфатирование. Наиболее широко распространены два последних способа. По техническим условиям [27] регламентируется минимальная толщина слоя цинка 13 мкм. Такие цинковые [c.190]

Другой способ выравнивания нагрузки - введение пластичных прослоек между витками гайки и болта (бронзирование, алюминирование, цинкование, кадмирование, силиконирование резьбы), заливка гаек пластичными металлами (рис. 366, в). Эффективный, но технологически сложный способ — установка в гайке бронзовой спирали с витками ромбического профйля (рис. 366, г). Помимо выравнивания нагрузки пластичные прослойки предупреждают фрикционный наклеп и контактную коррозию витков. Для этой же цели (но без выравнивающего эффекта) применяют сульфидирование, силицирование, мягкое азотирование резьбы. [c.519]

Изображение на экране получается с помощью синхронных разверток кадровой и строчной. Инерция зрительного ощущения приводит к восприятию движущегося изображения. Приемные трубки для телевизоров — кинескопы — выпускают в массовом производстве, а проекционные телевизионные и просвечивающие трубки — серийно. В кинескопах для фокусировки используют электронностатические линзы, для развертки — магнитное управление, угол отклонения электронного луча от оси трубки до 55°, дымчатое стекло увеличивает контрастность и уменьшает ореол, алюминированный экран устраняет ионное пятно, увеличивает контрастность и яркость изображения. Срок службы кинескопов 6000—10 ООО ч. Выпускают взрывобезопасные трубки, у которых экран обжат бандажом, компенсирующим натяжение в стекле, образующееся в результате воздействия на экран атмосферного давле- [c.160]

Рис. 18. Скорость коррбзии стали марки 0,8 кп а) и алюминированной стали (б) в атмосферных условиях

Полярность покрытия в значительной степени зависит от состава среды, и в процессе коррозии в результате поляризации или других факторов может произойти изменение полярности покрытия. Исследование алюминиевых покрытий различной толщины и пористости в жесткой промышленной атмосфере Москвы, отличающейся высоким содержанием сернистых газов, показало, что в пористом покрытии (10-12 мкм) очаги коррозионных поражений концентрируются в местах наличия пор и происходит значительное язвенное разрушение стали. Такой же характер разрушения был на образцах с тонким пористым алюминиевым покрытием, испытанных в районе Уфимского нефтеперерабатьшающего завода и Оренбургского ГПЗ, атмосфера которых отличается высоким содержанием Hj S и SO2. Толстые алюминиевые покрытия обнаруживали в этих условиях эффект намного выше, чем у цинковых той же толщины. Об этом свидетельствуют также сравнительные испытания, в промышленных атмосферах предприятий химической и нефтеперерабатьша-ющей промышленности алюминированной стали и цинковых покрытий, полученных различными методами и имеющими толщину слоя 50 мкм (из расплава), 25 мкм (гальваническое с хроматированием), 25 мкм (вакуумное), 100-120 мкм (термодиффузионное), 200-250 мкм (металлизационное). Характеристика промышленных атмосфер и скорость коррозии покрытий, полученных различными методами, приведена в табл.15. [c.59]

Для изготовления алюминированного железа применяется стальная лента размером 2X200 мм и лента алюминиевого сплава 0,3 X НО мм. Толшина плакирующего слоя 12—15% толщины биметалла. [c.621]

Это позволяет поднять температуру отжига до величины, обеспечивающей рекристаллизацию железа. Алюминированиое железо значительно легче и допускает глубокую вытяжку. [c.621]

Ферра и Алюминированное железо Ферран Алюминированное железо [c.622]

Наличие до 0,5% железа в марке алюминия А2 дает сложное тройное соединение FeNiAlg, которое препятствует образованию хрупкого промежуточного соединения NiAla (аналогично явлениям, протекаюш,им в алюминированном железе). [c.624]

Алюминированный никель как более пластичный по сравнению с алюмини-рованнын железом применяется для изготовления миниатюрных анодов, так называемых пальчиковых радиоламп. [c.624]

Никель. Серебристо-белого цвета металл — Ni с температурой плавления 1452 С выпускается нескольких марок с содержанием до 99,99% Ni при использовании электровакуумной плавкп. В интервале 25— 600 С значение ТК1 = 1,55-10 Иград. Электрические свойства отожженного никеля р = 0,0683 ом-мм 1м, TKR = 6,8-10 Иград. Никель применяют в качестве оснований (кернов) оксидных катодов, которые активируют окислами в. основном щелочноземельных металлов (ВаО, SrO), с целью снижения работы выхода. Для упрочнения никеля-используют присадку марганца (2,3—5,4%) из марганцовистого никеля изготовляют прочные сетки и траверсы небольших приемно-усилительных ламп. Алюминированный никель в виде ленты, покрытой тонким слоем алюминия (8—15 мкм), обладает высоким коэффициентом теплового излучения (до 0,8) такую ленту используют для анодов небольших электронных ламп. Допустимая для никеля температура в вакууме составляет 800° С. [c.299]

Железо. Железо имеет температуру плавления = 1535° С и с трудом поддается обезгаживанию используют низкоуглеродистые стали (содержание С sS0,05%) и чистое железо, получаемое электролизом с последующей индукционной плавкой в вакууме. Железо — химически нестойкий металл, но оно почти не реагирует с ртутью. Температурный коэффициент расширения железа 1,4-10" Мград] р — = 0,096 OJH-жж /лг, TKR = 5,6-10 Иград. Алюминированное железо допускает нагрев до 800° С и служит для изготовления анодов и экранов. Малоуглеродистые стали допускают температуру до 500° С их применяют в ртутных выпрямителях и игнитронах. [c.299]

Для исследования микроструктуры образцов были приготовлены аншлифы, которые после травления в 10% НР и алюминирования изучались на микроскопе МБИ-6 при увеличениях 400, 600 и 800. Детали микроструктуры дополнительно исследовались на электронном микроскопе ЭМ-5 при увеличениях 5000—700Э [c.283]

Поэтому приготовление образцов производилось в два этапа получение дисилицида вольфрама и последующее его алюминирование. Образцы дисилицида вольфрама были получены путем вакуумного силицирования пластинок вольфрама (99.95% ) размерами 20x10x0.1 мм в порошке кремния (99.95% 81) при температуре 1250° С. После силицирования проводился гомогенизирующий отжиг в течение 15 час. [c.297]

При повышении температуры алюминирования до 1100— 1150° С, наблюдается образование твердого раствора А1 в VSi2, а при больших временах выдержки по границам зерен образуется гексагональная фаза (рис. 3). Однако получить однофазные образцы тройного соединения У(81, А1)з нам не удалось. [c.298]

Снижение температуры нанесения алюминиевого покрытия приводит к повышению жаростойкости, по-видимому, за счет образования более богатых по алюминию фаз в покрытии. В настоящей работе проведено исследование жаростойкости сплавов ЭИ867, ЭП109 после низкотемпературного алюминирования, в интервале температур 570—630° С, методом погружения в расплавленные соли с порошком ферроалюминия [11. [c.79]

Для алюминирования использован расплав состава (вес. %) барий хлористый 48, калий хлористый 34, натрий хлористый 13, алюминий фтористый 5. Температура плавления солевой смеси 543° С. Порошки алюминия и железа задавали из расчета образования ферроалюминия РеА1з и небольшого избытка свободного алюминия использовали механическое перемешивание расплава. Порошки выдерживали в расплаве при температуре 600° С 5 ч, чтобы мог образоваться ферроалюминий. Исследование влияния добавок фторида алюминия и порошковой фазы на глубину покрытия показало, что оптимальным содержанием является 3— 5 вес. % А1Рз и 10 вес. % порошка ферроалюминия. После выдержки в расплаве образцы охлаждали на воздухе, отмывали от солей, затем подвергали отжигу (950° С в течение 2 ч) и испытывали на жаростойкость. [c.79]

На цилиндрических образцах из сплава ЭИ867 было изучено изменение размеров после алюминирования. Определено, что 70% от толщины покрытия образуется за счет наращивания слоя, а 30% — в материале основы. [c.79]

Привес непокрытых образцов из сплава ЭИ867 за 100 ч при 900° С в 6 раз, при 1100° С за 100 и 200 ч в 5 раз, а за 500 ч в 2 раза больше, чем алюминированных. Покрытые образцы после испытания были в удовлетворительном состоянии, сплавы ЭИ867 и ЭП109 имели близкие величины привеса перепад температуры насыщения в 50° С (570—630° С) также не оказал влияния на жаростойкость сплавов. Результаты по жаростойкости порошкового и жидкостного алюминиевого покрытий совпали в течение 1000 ч испытания в одинаковых условиях, а с данными работы [3] — только до 300 ч. [c.81]

В работе исследовались свойства плазменных покрытий из алюминированного порошка отечественного циркона, полученного по ранее разработанной технологии [4, 5]. Напыление производили на установке УПУ-3 с использованием в качестве плазмообразу-хощего газа азота и аргон-азотной смеси. [c.158]

Таким образом, проведенное исследование позволило изучить влияние состава и условий напыления на структуру, прочность сцепления и теплопроводиость покрытий из порошка алюминированного циркона и установить оптимальное содержание металлической фазы в композите. Высокие теплоизоляционные свойства и достаточно большая прочность сл,еплекия покрытий типа ZrSi04—Al позволяет рекомендовать их для создания более эффективных теплозащитных покрытий, в частности при разработке новых схем теплозащиты деталей камеры сгорания дизелей. [c.160]

Наиболее распространенным методом получения покрытия с повышенной толщиной внешнего слоя алюминия является непрерывное, дешевое алюминирование погружением в металлический расплав. Однако описанные в литературе методы подготовки поверхности титана более длительные, чем для стали 1 ч при 70 °С пли 2— 3 ч при 20 °С для химической и электрохимической обработки, 1.5 ч для окисления поверхности при 500 °С и последующего восстановления пленки в водороде, 5 мин для погружения в водные флюсы фторидного или хлорпдно-фторидного составов при 80— 100 °С [1-6]. [c.187]

Производство электрических источников света (1975) -- [ c.247 ]

Коррозия и защита от коррозии (1966) -- [ c.603 ]

Защита от коррозии на стадии проектирования (1980) -- [ c.17 , c.274 ]

Гальванотехника справочник (1987) -- [ c.588 ]

Теория термической обработки металлов (1974) -- [ c.372 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...