Методика расчета режима резания

Точение. Резание резцами производится с выбранной скоростью движения подачи при определенной глубине резания и с допустимой (оптимальной) скоростью резания. Режимы резания — это совокупность указанных величин. При выборе режимов точения целесообразно использовать материалы справочника Режимы резания металлов [24], а именно Общие указания по расчету режимов резания (с. 7...8), условные обозначения величин, относящихся ко всем разделам справочника (с. 9... 10), а также материалы, приведенные в разд. 1 Режимы резания на токарных станках , ссылки на которые будут даны при выборе режимов резания. В карте Т-1 разд. I на листах 1... 3 подразд. Токарные станки изложена Методика расчета режимов резания при обработке на одношпиндельных токарных станках (с. 11... 13). [c.58]

Последовательность расчета режимов резания при обработке заготовок различными фрезами изложена в справочнике [24] (разд. 2, карта Ф-1). Для примера рассмотрим методику расчета режимов резания на одношпиндельных фрезерных станках с прямолинейной подачей. [c.71]

Ниже приводится методика расчета режимов резания на токарных станках. [c.250]

Какова методика расчета режимов резания при зубодолблении [c.254]

И. Какова методика расчета режима резания при зубофрезеровании [c.254]

МЕТОДИКА РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ Точение [c.184]

МЕТОДИКА РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ [c.186]

Методика расчета режима резания [c.111]

При многоинструментной обработке изложенная выше методика расчета режима резания непригодна, так как на суппорте закрепляется несколько различных инструментов, которые должны иметь общую подачу и частоту вращения шпинделя. Кроме того возможно наличие на станке нескольких суппортов. Рассмотрим случай многоинструментной обработки двумя суппортами (продольным и поперечным) на станке токарного типа. Последовательность расчета состоит в следующем. [c.114]

По поводу изложенных выше традиционных методик расчета режимов резания необходимо сделать ряд замечаний. [c.116]

Рассмотренный порядок назначения элементов режима резания н основные положения по их выбору (расчету) даны применительно к одноинструментной обработке. При многоинструментной обработке и при работе на станках, встроенных в автоматические линии, па выбор оптимальных элементов режима резания влияет ряд других факторов, и они определяются по специальной методике расчета. При расчетах режимов резания на ЭВМ можно использовать более точные зависимости Т = f v), получать развернутые технико-экономические оценки возможных вариантов режимов резания, что позволяет принять наиболее обоснованное решение. [c.131]

Важнейшими конструктивными параметрами протяжки являются подъемы на черновых, переходных и чистовых зубьях. От выбора этих параметров зависят длина режущей части я стойкость протяжки, а также качество деталей и технико-экономические показатели операции. В то же время подъемы на черновых и чистовых зубьях протяжки являются параметрами режима обработки и при оптимизации процесса не могут назначаться независимо от других режимных параметров, таких, как скорости резания черновыми и чистовыми зубьями. Поэтому расчет протяжки необходимо совмещать с расчетом режима резания. Такая методика заложена в нормативах по режимам резания, однако нормативы не могут содержать данных, позволяющих назначать оптимальные сочетания подач и скоростей резания в конкретных производственных условиях [c.147]

С определенными трудностями сталкиваются также технологи и при назначении режимов фрезерования пластмасс ввиду отсутствия соответствующих технически и экономически обоснованных нормативных материалов, а также четкой методики по расчету режимов резания. [c.106]

В справочнике приводятся основные понятия о нормах времени, методике расчета их, практике выбора режимов резания, а также нормативные материалы для определения подготовительно-заключительного, вспомогательного и технологического времени для различ- [c.3]

Последовательность определения режимов резания и методика расчета даны в карте С-1 Сверлильные станки указанного раздела. [c.85]

Совершенно естественно, режим резания необходимо подбирать таким образом, чтобы при определенной скорости, допускаемой резцом, станок по мощности был использован возможно полно. Кроме того, исходя из величины усилия резания с учетом материала резца (скорости резания) можно подобрать станок для выполнения данной работы. Некоторые из затронутых вопросов будут рассмотрены ниже, в разделе Методика расчета наивыгоднейшего режима резания", здесь мы осветим только вопросы, связанные с использованием станка по мощности. [c.119]

МЕТОДИКА РАСЧЕТА НАИВЫГОДНЕЙШЕГО РЕЖИМА РЕЗАНИЯ [c.172]

Остановимся более подробно на методике расчета наивыгоднейшего режима резания. [c.179]

Методика расчета наивыгоднейшего режима резания при сверлении [c.229]

Как мы уже отметили, основные законы резания при сверлении аналогичны законам резания при точении, поэтому основные принципиальные положения в отношении методики расчета наивыгоднейшего режима резания при точении остаются в силе и для сверлении. [c.229]

Общая методика расчета и последовательность определения режимов резания и норм времени остаются прежними. [c.267]

Опыт использования ЭВМ для технологических и инженерных расчетов показывает, что стоимость проектирования по заработной плате снижается в 5—15 раз в зависимости от типа ЭВМ и вида работ, а трудоемкость в 5—200 раз. Автоматизация определения режимов резания и норм времени с помощью ЭВМ и позволяет сократить затраты времени на выполнение расчетов в 5—6 раз и повысить качество расчетов. Единовременные затраты на разработку методик, моделей и программы окупаются в короткие сроки. Кроме того, за счет оптимизации и математического моделирования можно повысить эффективность технологических ироцессов механической обработки. [c.574]

Приведенная методика оптимизации параметров протяжки и режима резания рассчитана на применение микроЭВМ с ограниченным объемом памяти и программируемых микрокалькуляторов. Именно этим объясняется принятое ранее допущение и независимости параметра И от So, а также использование при расчетах не исходной таблично задаваемой функции /о(So), получаемой в результате расчета протяжки, а аппроксимирующей— (6.7). [c.167]

Методика расчета режимов резания дана для станков с одной многошпиндельной головкой. Она может быть применена и при одноинструментальной обработке с очевидными сокращениями времени обработки из-за отсутствия необходимости снижать режимы резания для нелимитирующих инструментов. [c.85]

Проведенный анализ режимов резания на различных видах оборудования в конкретных производственных условиях позволил установить, что действительные режимы в большинстве случаев отличаются от тех, которые рекомендуется различными справочными материалами [33] и др. Существовавшие и существующие до настоящего времени методики расчета режимов резания сыграли и продолжают в ряде случаев играть весьма существенную роль, облегчая труд технологов при проектировании технологических процессов обработки деталей. Однако все ускоряющееся внедрение в различные отрасли машиностроения высокопроизводитель-39в [c.396]

За послевоенные годы в Советском Союзе опубликован ряд работ, посвященных методике расчета режима резания для многоинструмент-ных наладок станков, работающих в линиях с нерегламентированным режимом. Вопрос же о режимах для станков, работающих в составе поточных линий, в литературе не рассматривался. Только в обстоятельной статье С. А. Тиллеса [1] имеется замечание следующего содержания Наиболее полное решение вопроса об установлении оптимальных режимов резания может быть достигнуто, если наряду с режимами и стойкостями наибольшей производительности и экономичности ввести понятие о режимах и стойкости фиксированной производительности. [c.149]

Определить разряд работ и профессии исполнителей операций в зависимости от их сложности. На этом этапе используют структурные формулы технологических операций, модели структур, стандарты и классификаторы на технологическое оборудованяе, технологическую оснастку, на разряды работ и процессов, методики по расчету режимов резания, норм времени. [c.87]

Существенным недостатком всех применяемых в настоящее время методик определения режимов резания является то, что при расчете такой важный фактор, как точность обработки, учитывается лишь косвенно. Этот недостаток может быть устранен использованием при расчете режимов обработки расчетно-аналитического метода определения точности, разработанного А. П. Соколовским, В. М. Кованом и другими. Так как этот метод основан на аналитическом и экспериментальном исследовании погрешностей, вызывае- [c.110]

Вычислительные машины уже применяются в некоторых случаях для расчетов отдельных частей техиологичеоких процессов разработки оптимального построения операций, транспортных схем, расчетов режимов резания, выбора заготовок и т. д. Дальнейшая работа в этом направлении даст возможность создать наиболее эффективные методики проектирования с помощью ЭВМ технологических процессов в целом. Конечным результатом должно явиться создание оптимальных типовых регламентированных технологических процессов для изготовления отдельных видов изделий внутри каждой отрасли. Большую роль в этой работе должны играть стандартизация, унификация и нормализация изделий и ик элементов, что создаст условия для шкращения и унификации технологической оснастки и оборудования. [c.132]

Даны основы технического нормирования работ по обработке металлов резанием. Приведены методика, примеры и задачи по расчету режимов резания и норм времени на основные работы (точение, сверление, развергавание, нарезание резьбы, шлифование и т.д.), выполняемых в механических цехах. По ходу решения примеров изложены рекомендации по правильному и эффективному использованию оборудования по времени и мощности. [c.38]

Разработанный поисковый алгоритм является базовым элементом системы расчета режимов обработки, обеспечивающих заданные показатели точности и качества поверхностного слоя деталей. Методика работы системы расчета режимов резания с использованием оптимизационного алгоритма нежесткого допуска представлена на рис. 2.1.5. [c.116]

Рассмотренный порядок назначения элементов режима резания и основные положения по их выбору (расчету) даны применительно к одноинструментной обработке. При многоинструмент-ной же обработке и при работе на станках, встроенных в автоматические линии, на выбор оптимальных элементов режима резания влияет ряд других факторов и они определяются по специальной методике расчета [91 ]. [c.162]

Рассмотрим в качестве примера методики расчета этот вопрос применительно к токарному станку, для которого наибольший диаметр обработки над поперечным суппортом равен 250 мм. Соответственно наименьший диаметр обработки примем равным 30 мм. Для выбора подач, глубины резания, материала режущего инструмента и определения скорости резания воспользуемся справочником Режимы резания черных металлов инструментом, оснащенным твердым сплавом , Машгиз, 1958 г., составленным научно-исследовательским бюро технических нормативов Глав-НИИпроекта при Госплане СССР. Примем глубину резания при черновой обработке 6—9 мм. Рекомендуемые подачи при диаметре 250 мм при обработке стали 1,8—2,8 мм об, чугуна — 1,8—3,2 мм об. Примем ближайшие имеющиеся в расчетных таблицах значения для стали — 1,65 мм об, для чугуна — 1,8 мм об, для сигали ЭИ673, относящейся к числу труднообрабатываемых, — 1 мм об. [c.127]

Оптимизация характеристик режима резания с применением ЭВМ является неотъемлемой частью САПР и общей автоматизированной системы технологической подготовки производства (АСТПП). В настоящее время успешно разрабатываются статистические методы оптимизации режима обработки с использованием принципа минимума энергии, затрачиваемой на процесс резания, и определения энергии, накапливаемой поверхностным слоем деталей. В этом случае критериями оптимизации являются энергоемкость процесса резания (затраты энергии, приведенные к единице объема удаляемого материала) или скрытая энергия деформирования при формировании поверхностного слоя детали (энергия дислокаций). Конкретные методики расчета характеристик режимов резания приведены в соответствующей литературе [2, 6, 25]. В условиях производства (в техбюро, в заводских лабораториях и т. п.) часто применяют так называемые ускоренные (упрощенные) методы расчета характеристик режима резания. [c.79]

Вероятностные методы расчета автоматических линий были впервые разработаны в ЭНИМСе под руководством проф. Владзиевс-кого А. П., создавшего теорию расчета однопоточных автоматических линий. Эта теория содержит обоснование и аналитическое раскрытие вероятностных закономерностей работы линий, методику расчета характеристик по частоте отказов и удельной длительности настройки, методику выбора структуры линии и оптимальных режимов резания, рассматривает влияние величины заделов деталей на э4х )ективность работы линий. [c.344]

По данным Института технической кибернетики АН БССР, капитальные затраты на проектирование с использованием ЭВМ окупаются в 1,5—2 года. В несколько раз сокращаются циклы подготовки производства [1]. Опыт использования ЭВМ для технологических и инженерных расчетов показывает, что стоимость проектирования (по заработной плате) в зависимости от марки ЭВМ и вида работ снижается в 5—15 раз, а трудоемкость в 5—200 раз. Автоматизация определения режимов резания и норм времени позволяет сократить затраты времени на выполнение расчетов в 5—6 раз и повысить качество расчетов. Единовременные затраты на разработку методик, моделей и программы окупаются в короткие сроки. Работы, проведенные рядом организаций по проектированию технологических процессов обработки деталей на ЭВМ, показали на возможность их осуществления и их экономическую целесообразность. [c.117]

Задачи, помещенные в сборнике, содержат по десять, вариантов условий, что позволит учащимся работать самостоятельно и исключит параллельное решение одной и той же задачи. Для облегчения решения практических задач в сборнике приведены типовые примеры, решение которых показывает методику, последовательность и объем выполнения работы. При решении примеров и задач, наряду с физическими величинами, предусмотренными Международной, системой СИ, в данном учебном пособии используются несистемные единицы (мм, мм/мин, мм/об, об/мнн, м/мин и др.), применяемые в настоящее время в промышленности, а также технической, учебной и справочной литературе. При решении примеров использованы материалы справочников, а также общемашиностроительных нормативов режимов резания и времени для технического нормирования, изданных в 1959—1974 гг. При отсутствии у учащихся этих нормативов можно пользоваться и другой справочной литературой, рекомендуемой в соответствующих разделах сборника. В список литераячщж рекомендуемой длж использования при решении примеров и задач, вклкйеш т . >ид изданные в 1951—1960 гг., содержащие ценные конструктивные рёшеР методики расчета и другие данные. Однако при использовании этих книг следует учитывать, что за период, истекший с момента их выпуска, введена Международная система единиц СИ, Единая система конструкторской документации, новые стандарты на шероховатость поверхности, резьбы, зубчатые колеса, режущий инструмент, появились современные инструментальные материалы и т. д. [c.3]

В конце курса дана заключительная глава (лекция), выявляющая общую методику курса, построенную на аналогиях процессов сверления, фрезования и шлифования с точением. Эш аналогии касаются геометрии режущих инструментов, кинематики и кинето-статаки процессов резания, расчета производительности, методов получения экспериментальных зависимостей для силы и скорости резания, методов назначения оптимальных режимов резания и др. Выявление и использование этих аналогий будет полезным как для преподавателей, так и для студентов с методической и научной точек зрения. [c.5]

По минимальным для данных температур нагрева значениям себестоимости построим кривую С=ф(0н). Эта кривая имеет минимум при 0н=29О°С 5=1,85 мм/об v=3l м/мин (см. рис. 108). Себестоимость операции при этом составляет min = 0,375 руб, а производительность обработки П=458 смз/мин. Себестоимость операции, соответствующая режиму максимальной производительности (0н=32О°С 5=2,0 мм/об у=29,2 м/мин), составляет С= = 0,38 руб., т. е. больше Сщь на 1,3%. Подобная близость режимов максимальной производительности и минимальной себестоимости представляет собой не частное явление, а наблюдается в большинстве случаев оптимизации процессов механической обработки. В литературе неоднократно отмечалось, что при использовании в расчетах экономических периодов стойкости вариант операционной технологии и режимов резания будет одновременно и наиболее экономичным вариантом. Это позволяет при выборе экономически целесообразных режимов ПМО ограничиться более простой методикой оптимизации по максимальной производительности операции, а полученный режим с погрешностью, не превышающей 5%, считать режимом наименьшей себестоимости. [c.214]

Статистический метод исследования на базе кривых распределения позволяет объективно оценить точность различных способов механической обработки. Данный метод универсален. Его можно применить для исследования точности выполнения заготовок, сборочных операций, операций технического контроля, а также для некоторых операций (балансировка, холодная правка). В равной степени его можно применить для оценки качества изделий по различным показателям. Единая методика, простота и несложные вычисления обусловили широкое применение этого метода на практике. Он особенно удобен (а часто и незаменим) в тех случаях, когда механизм явлений не изучен. Его можно применять и для проверки результатов, полученных аналитическими расчетами. К недостаткам данного метода относится то, что он не вскрывает сущность физических явлений и факторов, влияющих на точность обработки, а также то, что на его базе не выявляются конкретные возможности повышения точности. Метод фиксирует результаты законченного этапа, т. е. обращен в прошлое . Полученные ранее значения сг не г югут быть использованы, если в условиях выполнения данной операции произошли изменения (например, режима резания, способа установки заготовки и т. п.). В этом случае необходимо определить новое значение а. [c.32]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...