Система охлаждения кокиля

СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ КОКИЛЯ [c.71]

Рис. 4.5. Системы охлаждения кокилей с вертикальной плоскостью разъема

Для удаления воздуха и газов из полости формы по плоскости разъема кокиля выполняют вентиляционные каналы. Отливки из рабочей полости удаляют выталкивателями. Заданный тепловой режим литья обеспечивает система подогрева и охлаждения кокиля. [c.151]

Системы охлаждения или обогрева металлических форм при ЛНД конструктивно не отличаются от тех, которые применяют для обычных кокилей. [c.300]

Системы охлаждения вторичного слитков из тяжелых цветных металлов 639, 640, 645, 646 водяного кокилей 99, 102 Смеси для оболочковых форм 175 —1 77 на чугунном песке 183 с фенолформальдегидным связующим 161, 162 [c.733]

До начала эксплуатации проверяют комплектность и исправность работы всех частей кокиля, наличие разовых стержней, красок или обмазок (паст) и необходимый инструмент. Рабочую поверхность кокиля и металлических стержней очищают от остатков красок и облицовок, приварившегося сплава, ржавчины и других загрязнений. Прочищают, если они имеются, вентиляционные и другие каналы системы охлаждения, исправляют возможные повреждения рабочей поверхности кокиля и толкателей. Остатки краски или облицовки не удаляют только с поверхности каналов литниковой системы. [c.127]

Анализ данных практики показывает, что в подавляющем большинстве случаев литья в окрашенный изнутри кокиль за время затвердевания отливки форма не успевает прогреваться насквозь. Задача сводится опять к анализу прогрева полубесконечного тела средой с переменной температурой, но через ограниченный слой краски. Пользуясь системой последовательных упрощений, изложенной при расчете охлаждения отливок в песчаной форме, поставленную задачу можно решить без особого труда. [c.157]

Система последовательных упрощений, изложенная при расчете затвердевания и охлаждения отливок в песчаной форме, имеет смысл упрощения модели процесса прогрева формы. По этой причине она не связана непосредственно с моделью малой интенсивности охлаждения отливок. По той же причине система упрощений модели процесса прогрева формы может быть любой, в зависимости от цели расчета и реальной конструкции самой формы. Ясно, что эта система претерпит коренное изменение, если потребуется, например, рассчитать охлаждение твердой отливки в кокиле до заданной температуры выбивки. Здесь, по-видимо-158 [c.158]

Кокиль —это постоянная металлическая форма, в которой заливаемый жидкий металл под действием собственного веса (гравитации) заполняет пустоты формы, соответствующие внешней конфигурации отливки, и там застывает. При производстве полых отливок стержни, образующие внутренние пустоты отливок, также изготовляют из металлов или иногда из песочной смеси. Материал кокиля в зависимости от температуры литья жидкого металла в процессе производства сильно нагревается. Так, например, при литье алюминиевых сплавов температура кокилей может достигать 450° С температура тонких выступающих частей и стержней может быть еще выше. При удалении отливки, а также в результате охлаждения температура кокиля понижается, а при заливке вновь возрастает. Следовательно, материал кокиля подвержен при высокой температуре значительным температурным колебаниям и эрозии (изнашивающему действию), вызываемой жидким металлом. Наиболее изнашивающимися частями кокиля являются литниковая система и расположенные против нее стенки кокиля, а также стержни. [c.17]

Для предохранения поверхности кокиля от воздействия жидкого металла, регулирования скорости охлаждения отливки и улучшения заполняемости формы рабочую поверхность кокиля, металлических стержней и литниковой системы покрывают красками специального состава. Краска состоит обычно из нескольких компонентов, каждый из которых выполняет определенное назначение служит растворителем (обычно это вода), связующим (жидкое стекло), наполнителем (пылевидный кварц, графит, тальк). В зависимости от сплава, из которого изготовляется отливка, и размеров отливки применяют краски различных составов. Составы красок, используемых при литье различных сплавов, приведены в табл. 23. [c.196]

Высокая термомеханическая прочность облицовочной смеси и общая прочность облицованного кокиля позволяют применять наиболее сложные литниковые системы и сохранять их стабильность. Проектирование и расчет литниковых систем производятся так же, как для оболочковых форм или при формовке по-сырому при заливке кокиль практически не влияет на охлаждение потока расплава. [c.523]

Литниковые системы. При разработке конструкции литниковой системы для получения отливок из различных сплавов следует руководствоваться известными, изложенными выше особенностями построения литниковых систем для данного сплава. Однако вследствие быстрого охлаждения расплава в кокиле литниковые системы делают с большим сечением каналов, чем при литье в песчаные формы. Площадь сечения питателей берут на 25—33% 380 [c.380]

В качестве охлаждающих сред кокилей чаще всего применяют воду для охлаждения стальных кокилей могут быть использованы и масла. Системы водяного охлаждения проще в изготовлении и обслуживании, более безопасны в пожарном отношении и позволяют обеспечить наиболее высокую частоту заливок в кокиль. Однако при водяном охлаждении существует опасность попадания влаги в рабочую полость формы и связанных с этим выбросов металла. Кроме того, при водяном охлаждении трудно обеспечить начальную температуру формы выше 150 X, а также затруднен разогрев кокиля перед первой заливкой (после длительного перерыва между очередными заливками). [c.99]

Теплоизоляционное покрытие каналов Литниковой системы уменьшает скорость охлаждения расплава до поступления его в полость кокиля, где формируется отливка, а также предотвращает разрушение кокиля в местах размещения литниковой системы. [c.128]

После охлаждения облицовки стержня и боковых подвижных плит до температуры 570-620 К они сдвигаются и образуют полость кокиля для формирования отливки (рис. 11.9). Литниковая система-захват имеет вертикальный питатель 7, соединяющийся с полукольцевым коллектором 2 и через него с приемной чашей 3. Через последнюю при температуре 1550—1570 К в полость кокиля в течение 10-12 с заливают расплав чугуна для получения отливки. [c.198]

По конструкции, которая определяется типом отливки, кокили бывают вытряхными и разъемными (рис. 14.2). Разъемный кокиль состоит из двух частей /. По плоскости разъема в нем выфрезеровывают литниковые каналы 4 и вентиляционные канавки 2. Стержни 3, как правило, изготавливают из песчано-масляной или песчано-смоляной смесей. На наружной стороне кокилей могут отливаться ребра, увеличивающие теплоотдачу в атмосферу, или изготавливаются полости 5 для жидкостного охлаждения. Литниковая система вытряхных кокилей выполняется внутри центровых стержней или делается дождевой, для чего сверху на кокиль устанавливают заливочную чашу 6, одновременно облегчающую центрирование стержня 7. Поворот кокиля с целью удаления отливки осуществляется механически или вручную. Ось поворота совпадает с осями опорных цапф 9. [c.259]

В момент контакта расплава с покрытием (часто называемым противопригарным) по его толпщне создается значительный перепад температур. При этом чем толще покрытие, тем больше перепад температур в системе расплав — покрытие — кокиль. Вследствие этого уменьшается температурный перепад по толщине стенки кокиля и отливки. При этом замедляется скорость охлаждения отливки и улучшается отвод теплоты и охлаждение кокиля. Все это существенно уменьшает температурные напряжения в кокиле и изготовленной отливки. [c.129]

На кокильных машинах производят следующие технологические операции для производства отливок очистку кокиля и нанесение на его рабочие поверхности термоизоляционных и огнезшорных покрытий установку различных стержней сборку кокиля и его запирание заливку расплава в кокиль по заданному режиму охлаждение кокиля для кристаллизации и выдержки до заданной температуры отливки разъем кокиля и выталкивания из него отливки с литниковой системой съем и передачу отливки в тару или на транспортирующее устройство. Перечисленные технологические операции, за исключением установки стержней в кокиль, могут выполняться в автоматическом режиме. [c.166]

Более быстрое, чем в песчаной форме, охлаждение расплава вынуждает чаще, особенно при нижней литниковой системе, создавать условия для направленной кристаллизации и подпитывания отдельных массивных частей отливки. С этой целью осуществляют (если позволяют размеры кокиля) подвод расплава через отводные прибыли (питающие бобышки), устанавливаемые над питателями (см. рис. 37, II, в). [c.83]

Корпус турбокомпрессора состоит из трех частей корпуса турбины, корпуса компрессора и среднего подшипникового корпуса. Корпус турбины неохлаждаемый и отлит из жаропрочного чугуна. В корпусе крепится сопловой аппарат. Корпус компрессора улиточного типа отливается из алюминиевого сплава. Оба корпуса крепятся шпильками к среднему корпусу, отлитому из алюминиевого сплава и имеющему водяное охлаждение со стороны турбины. Бронзовая втулка, запрессованная в средний корпус, служит опорой ротору, имеющему консольные колеса турбины и компрессора. Колесо турбины отлито из жаропрочной стали по выплавляемой модели и приварено к валу. Колесо компрессора изготовлено из алюминиевого сплава центробежным литьем в кокиль, соединяется с валом посредством шлицев и затянуто гайкой. Радиально направленные лопатки турбины и компрессора имеют параболический профиль. Смазка подшипников осуществляется от системы смазки двигателя, масляные унлотнеиия — контактные, кольцевые. [c.235]

При литье под давлением жидкий металл движется с высокими скоростями (10—100 м/с) и затвердевает под действием давления 300—500 кгс/см . Охлаждение расплава из-за малого сечения отливки и отсутствия газовоздушного зазора между формой и отливкой происходит с очень большой скоростью — время кристаллизации занимает доли секунды. Вследствие этого структура и свойства сплавов при литье под давлением резко отличаются от структуры и свойств сплавов при литье в песчаные формы или в кокиль. Кроме того, характер влияния указанных условий затвердевания на свойства магниевых сплавов совершенно иной, чем для широко применяемых при литье под давлением сплавов систем А1—51 и 2п—А1. Это связана с различием в диаграммах состояния (рис. 3). Если в сплава-х системы Mg—А имеется широкая область существования однофазного твердого раствора и максимальная растворимость вто-рогб компонента составляет 12,6%, то в сплавах системы А1—81 она равна 1,65%, а в сплавах 2п—А — 1,0%. [c.19]

Нанесение облицовки на линии модели А82М производится четырехпозиционным карусельным пескодувным агрегатом 1 (рис. 11.3). С агрегата кокиль переносится на рольганг 3 манипулятором. На рольганге, если необходимо, вручную проставляют в кокиль один или несколько разовых стержней. Далее части кокиля передаются в агрегат сборки 4, после чего по рольгангу 5 на заливку, которая производится автоматизированной установкой. Залитые расплавом кокили передаются в термостат 7 для ускоренного охлаждения, а в случае остановки линий он используется для накопления собранных незалитых кокилей. С этой целью термостат выполнен двухъярусным. Залитые кокили передаются на поперечный участок 6 для разборки. На этом участке с помощью ряда агрегатов кокиль разбирается, а отливка вместе с литниковой системой выталкивается. Далее механически с помощью манипулятора прошивки производится очистка вдувных отверстий и удаление облицовки с рабочих поверхностей кокиля с помощью очистного устройства 8. На участке 9 кокиль охлаждается до заданной температуры и по рольгангам переда-190 [c.190]

Обе кокильные машины управляются одним оператором. Песчаные стержни на сборку подаются в контейнерах. После визуального контроля их качества оператор ставит стержни на стол 2 и управляет его поворотом. Поиск стержней робот производит в той же последовательности, в какой они должны проставляться, и устанавливает их в кокиль с необходимой точностью. Далее после сборки кокиль закрьшается и производится заливка в него манипулятором мерной дозы расплава. Параллельно робот выполняет аналогичные работы для кокиля второй машины. После заданного охлаждения отливки в кокиле он раскрывается, робот захватывает и извлекает отливку, а затем передает ее в зону телекамеры для визуального контроля и далее на приемный стол годных отливок. Бракованные отливки автоматически передаются на вспомогательный стол 12, Управление оборудованием комплекса производится телемеханическим автоматом с использованием автономной системы управления на базе микропроцессора. [c.194]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...