Предельные глубина резания и подача

ПРЕДЕЛЬНЫЕ ГЛУБИНА РЕЗАНИЯ И ПОДАЧА [c.316]

Повышение надежности обработки при использовании предельных значений глубины резания и подачи может быть достигнуто за счет устранения технологических перегрузок, возникающих обычно в момент врезания и выхода инструмента. Системы ЧПУ позволяет автоматически изменять величину подачи на этих переходах цикла. [c.241]

Указанные в табл. 20 значения глубины резания и подачи являются предельными. [c.131]

Принимаем следующие предельные величины глубины резания и подачи при работе гидросуппорта для получистовой обработки (наиб = 6—7 мм, = 0,55 мм/об] для чистовой обработки [c.150]

На втором этапе составляется рабочий план обработки детали, включающий разложение на зоны резания, выбор способа и технологии резания в каждой зоне (определение припуска на чистовую обработку, задание глубины и скорости резания, выбор инструментов и т, п.). Далее в режиме диалога вводятся необходимые данные и параметры относительно инструмента (номер инструмента, установочные размеры, коррекция на износ, предельные параметры подачи, скорость и глубина резания), зажимных устройств (основные параметры зажимного патрона и кулачков) [c.114]

Рассмотренные системы АПУ относятся к классу предельных систем технологического типа, в которых управление сводится к регулированию подачи или глубины резания. Сложнее управлять точностью обработки, т. е. формой и размерами изделий. Трудности связаны в основном с организацией размерных изменений непосредственно в процессе обработки. Однако в последнее время появились встроенные системы активного контроля, некоторые из которых описаны в гл. 8. [c.126]

Установить регулируемые параметры для систем предельного регулирования при черновой обработке сравнительно просто. Предельные значения силы Р резания, крутящего момента М и мощности N определяются станком, инструментом и деталью. В соответствии с этим для регулирования выбирают такие значения подачи s, глубины резания t и скорости V, при которых фактические величины Р, М я N приближаются к предельным, но не превышают их. [c.10]

По этой методике, которую может выполнить квалифицированный фрезеровщик на своем станке, определяется сначала предельная стружка. Предельной стружкой называется максимальная стружка, снимаемая без вибраций при фрезеровании плоскости цилиндрической фрезой (на горизонтально-фрезерном станке) или торцовой фрезой (на вертикально-фрезерном станке). При определении предельной стружки для проверки станка на жесткость рекомендуется при данной ширине фрезерования, т. е. ширине фрезерования заготовки, на обработку которой настраивается станок, и принятой по нормативам подаче постепенно увеличивать глубину резания до появления вибраций. [c.146]

Режимы резания при торцовом точении. Выбор режимов резания при обтачивании торцовых поверхностей на токарно-карусель-ных станках производится так же, как и при обтачивании наружных цилиндрических поверхностей, и поэтому указанные в гл. V предельные значения глубин резания, подач и скоростей резания вполне применимы и для обработки торцовых поверхностей. [c.147]

Учитывая, что при торцовом фрезеровании ширина фрезерования В определяется глубиной срезаемого слоя, а глубина резания t— размером обрабатываемой поверхности в направлении, перпендикулярном движению подачи [19, стр. 153] и определяя предельные [c.79]

Настройку глубины резания, подачи узлов и частоты вращения шпинделя проводят в соответствии с теми значениями режимов резания, которые определены для данных конкретных условий обработки детали и не превышают режимы резания, указанные в руководстве по эксплуатации станка. Глубину резания устанавливают вручную по лимбам путем перемещения соответствующего узла станка, либо она получается автоматически после предварительной настройки на станке ограничителей глубины резания, либо ее величина записана в программу работы станка с ЧПУ. Требуемую подачу узла станка настраивают путем переключения рукояток на коробке подач или с помощью регуляторов на пульте управления, или она записывается соответствующим образом в программу работы станка с ЧПУ. Предельно допустимые значения подач ограничиваются не только диапазоном их изменения на станке, но и наибольшей силой резания, допускаемых механизмом подачи станка. [c.136]

Установив определенную скорость резания (число оборотов шпинделя), среднюю подачу и глубину резания из заданных для исследования предельных значений, через каждые 5—10 мин. измеряют износ и строят по опытным точкам кривые износа. Опыт проводят [c.363]

Как показывают эксперименты, значения жесткости узлов станка, полученные в статическом состоянии, выше, чем в динамическом. Анализ частот и амплитуд при различных режимах обработки позволяет построить графики границ устойчивости, т. е. получить предельные значения глубины резания при соответствующих значениях скоростей подач, при которых станок способен вести обработку без вибраций. [c.384]

Наиболее простой метод испытания станка на виброустойчивость — определение предельной стружки, т. е. наибольшей ширины (глубины) среза, при которой обработка происходит без заметных вибраций. Момент интенсивного роста вибраций определяют по характерному звуку, виду стружки, появлению видимой волнистости на обработанной поверхности. Испытание проводят, меняя скорость главного движения резания, подачу, способ базирования обрабатываемой заготовки (в центрах, в патроне и т, п.). [c.414]

В технологических предельных СМПС оптимизация выполняется по предельным параметрам обработки (нагрузка на двигатель крутящий момент, частота вращения, подача нагрузка на инструмент сила и глубина резания, скорость, подача), в технологических оптимальных — по экономическим параметрам, например по себестоимости изготовления детали. [c.196]

Кроме износа в процессе резания на поверхностях инструмента наблюдаются выкрашивание, сколы, местные сколы [5], пластическое деформирование и разрушение режущей части. Выкрашивание и сколы режущих кромок —следствие зарождения, развития трещин и хрупкого разрушения кромок обычно имеют место у твердосплавного инструмента, инструмента из минералокера-мики и сверхтвердых материалов. Выкрашивание происходит даже при малых толщинах среза, при низких и средних скоростях резания и в малой степени зависит от формы режущей части инструмента, а скалывание—при предельных толщинах среза. К хрупкому разрушению относятся также местные сколы вдоль задней поверхности, захватывающие участки передней поверхности в пределах зоны ее контакта со стружкой. Они наступают при относительно высоких скоростях резания и подачах на зуб, значительно меньших предельных подач и наблюдаются в основном при фрезеровании. Выкрашивание — внутриконтактный вид разрушения — сводится к отделению мелких частиц инструментального материала, проявляется в виде изломов и вырывов различной глубины на передней и задней поверхностях и связано с поверхностными дефектами, неоднородностью структуры, остаточными напряжениями инструментального материала. [c.20]

Программа расчетов режимов резания (рис. 164) прежде всего определяет подачу и скорость резания. Затем должны быть найдены параметры начала обработки — глубина резания и фактический угол контакта ф, которые должны вычисляться по программе распределения сил резания и переходов. Программа получает в качестве исходных данных и, в зависимости от ширины резания, предельные максимально-допустимые значения стружки (bzui) и угла контакта (ф ). Недопустимо определение траектории центра фрезы из отношения ширины резания е к диаметру D фрезы (как движения по эквидистанте к обрабатываемому контуру), потому что таким образом мало что можно сказать о действительном характере врезания, т. е. об углах входа в контакт, углах контакта и углах выхода из контакта. Знать величину врезания необходимо также для определения максимальной толщины стружки. [c.163]

Порядок пользования этими таблицами следующий. Зная твердость материала НВ (или временное сопротивление разрыву Ств) и допускаемую-резцом предельную подачу, выбирают скорость резайия в зависимости от вида заготовки и предельной глубины резания. [c.120]

Как правило, глубина резания t задается припуском на обработку и технологическим процессом, а оптимизация режима резания ведется по подаче S и "скорости v. При плазменно-механической обработке к числу оптимизируемых параметров относится и температура дополнительного нагрева 0н. Наличие трех переменных (5, V, 0н) делает задачу оптимизации при ПМО трехмерной, что затрудняет графическую иллюстрацию решения, однако, как будет показано ниже, с помощью ряда приемов можно свести объемную задачу к плоской и решать ее графически. Необходимость графического решения диктуется нелинейностью одного из технических ограничений, комплекс которых дополняет целевую функцию при решении задачи оптимизации режима ПМО в конкретных условиях. Как будет показано ниже, нелинейным оказывается ограничение по предельной силе тока, развиваемой источником питания плазмотрона. Наличие нелинейного ограничения не позволяет применить стандартную систему линейного программирова- [c.205]

Для проточки профиля применяют фасонные резцы, оснащенные пластинами из твердого сплава Т5К10 (рис. 7.5). Обработку ведут на следующих режимах скорость резания 80 м/мин пр1г диаметрах протяжек до 30 мм, 70 м/мин при диаметрах 30—120 мм и 60 м/мин при диаметрах свыше 120 мм поперечная подача 0,15— 0,20 мм/об при диаметрах до 80 мм и 0,25 мм/об — свыше 80 мм. Профиль контролируют с помощью шаблона, штангенциркуля к угломера. Предельные отклонения глубины впадины зуба 0,15 мм, шага зубьев 0,2 мм, переднего угла всех зубьев -1-2- —Г. [c.175]

Особое значение имеют структурные превращения при фрезеровании заготовок с плазменным подогревом. Зуб инструмента при попутном фрезеровании (а именно так проводится процесс) врезается в слои металла, подвергнувшиеся воздействию плазменной дуги. Структура этих слоев зависит от режимов нагрева и резания. Так, например, при скорости подачи плазмотрона от 200 до 800 мм/мин на заготовках из стали 38ХНЗМФА образуется мартен-ситный слой толщиной 5...2 мм, четко разграниченный с основной структурой. При нагреве припуска осциллирующей дугой глубина мартенситного слоя может достигать 8 мм. Естественно, что момент начала и режим фрезерования должны быть выбраны так, чтобы мартенситное превращение не начиналось. Рассмотрим, например, изменения динамической твердости Яд заготовки из стали 38ХНЗМФА при охлаждении ее после плазменного нагрева (рис. 37). Начало мартенситного превращения у этой стали соответствует температуре 250°С. В зависимости от скорости перемещен иия плазмотрона в направлении подачи 5м заготовка охлаждается до такой температуры за 20...80 с. Это время вместе со скоростью перемещения плазменной дуги определяет предельное расстояние плазмотрона от зоны резания тах 130 мм. Если Ь< 130 мм, то мартенситное превращение не успеет произойти, и твердость обрабатываемого материала будет ниже, чем при > 130 мм, что увеличит период стойкости фрезы. [c.79]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...