Накатывание Точность и чистота поверхности

Накатывание — Точность и чистота поверхности 277, 279 [c.578]

Режимы и усилия 378 — Точность и чистота поверхности 321, 378 Накатывание резьбы роликами [c.790]

Точность и чистота поверхности ири накатывании резьбы [c.279]

Накатывание зубьев осуществляется на специальных станах путем выдавливания металла из впадин по профилю зубьев накат-"ником. Зубчатый профиль, полученный этим методом, обеспечивает высокую точность и чистоту поверхности 5—8-го класса по ГОСТу 2789-51. [c.423]

Холодная обкатка давлением (штамповка, прокатка, волочение, редуцирование, накатывание), основанная на пластической деформации металла, является одним из наиболее экономичных процессов изготовления профильных деталей. Точность размеров и чистота поверхности деталей, полученных этим методом, позволяют применить холодную обработку давлением не только для заготовительных, но и для чистовых операций. [c.214]

Так как точность накатывания и чистота поверхности накатанной резьбы зависят от исполнения заготовки, допуск на диаметр последней берется в пределах 0,65—0,75 допуска на средний диаметр накатываемой резьбы, а чистота поверхности — не ниже 4-го класса по ГОСТу 2789-59. [c.691]

В отношении точности размеров и чистоты поверхности накатанная резьба не только не уступает резьбе, изготовленной нарезанием, но превосходит ее. Накатанная резьба в настоящее время применяется без последующего шлифования на многих авиационных и автомобильных изделиях, имеющих резьбы 1-го и 2-го классов точности. Изготовление резьбы путем накатывания внедрено также в инструментальной промышленности при изготовлении микрометрических винтов и метчиков. [c.125]

Накатыванием получают резьбы диаметром от 0,3 до 20 мм на деталях из сталей твердостью от 120 до 340 НВ, а также из цветных металлов и сплавов с точностью до Нго класса и с чистотой поверхности до 8—9-го класса. [c.91]

Преимуществом ролика перед плашкой является простота шлифования профиля резьбы ролика, которое осуществляется на резьбошлифовальном станке. При накатывании резьбы роликами можно получить чистоту поверхности у8 и у9 и точность в пределах 1-го и 2-го классов. Заготовку под накатывание следует выбирать из условий, что диаметр заготовки равен среднему диаметру резьбы плюс 0,02—0,06 мм. Практически следует определять диаметр заготовки изготовлением пробных деталей. [c.221]

Накатыванием можно получать резьбу на деталях диаметром от 0,8 до 150 мм из сталей с твердостью от 120 до 340 НБ, а также из цветных металлов и сплавов с точностью до 1-го класса и с чистотой поверхности до 8—9 классов. [c.184]

Основные размеры обычных резьбонакатных роликов для накатывания метрических резьб диаметром 3-ь45 мм стандартизованы по ГОСТ 9539—60. По этому стандарту ролики должны выпускаться с обычной и повышенной точностью согласно предусмотренному в ГОСТ 9539—60 испытанию, ролики обычной точности должны дать на изделии резьбу не ниже 2-го класса точности, а ролики повыщенной точности—не ниже 1-го класса точности. Чистота профиля резьбы роликов повышенной точности должна быть не ниже 8-го класса чистоты поверхности, а роликов обычной точности — не ниже 7-го класса чистоты поверхности.- [c.229]

Накатывание плашками и головками производится на револьверных, токарных, сверлильных, болторезных станках и токарных автоматах на скоростях от 30 до 50 м]мин и обеспечивает чистоту поверхности 7—8-го классов и точность 2-го класса и выше. [c.689]

Накатанные шлицы имеют точность по шагу 0,04 мм и непрямолинейность 0,04 мм на 100 мм длины. Чистота поверхности — по 9-му классу. Основное время при накатывании шлицев [c.264]

Холодное накатывание применяют для получения высокой чистоты внешней поверхности валов до 7—10-го классов и точности до 2-го класса, а также для рифления поверхностей деталей, накатывания резьбы на внешних поверхностях тел вращения, отделки поверхностей отверстий. [c.22]

Холодное накатывание. Мелкомодульные зубчатые колеса 7—9-й степени точности и с чистотой поверхности зубьев у9 получают холодным накатыванием на специальных станках. Инструментом служат три шестерни-накатника, расположенные под углом 120°, представляющие собой твердые зубчатые колеса высокой точности. Накатники свободно сидят на своих осях и приводятся во вращение накатываемой шестерней. [c.47]

Накатывание резьбы роликом (рис. 187, б) обеспечивает большую точность и более высокий класс чистоты обработанной поверхности, чем при накатывании плашками. Заготовку 3 помещают между роликами на упоре 4. Ролики вращаются в одинаковом направлении, и, кроме того, одному из них сообщается перемещение в радиальном направлении. Резьба роликов делается многозаходной с направлением витков, противоположным направлению резьбы на детали. [c.262]

Отделочные операции на токарном станке выполняются для повышения чистоты, точности обработки или для создания на поверхности детали определенного узора. С этой целью производят опиливание, полирование абразивной шкуркой, притирку, упрочняющую обработку и накатывание рифлений. [c.138]

В массовом и крупносерийном производстве широко применяется накатывание резьбы. Преимуществом накатывания резьбы является высокая производительность процесса, например при накатывании резыбы 2 класса точности производительность в три раза-больше, чем при нарезании на болторезных станках и в восемь раз больше, чем при нарезании круглым1И плашками. Кроме того, при нарезании резьбы происходит перерезание волокон металла, а при накатывании резьба образуется в результате пластической деформации, поэтому волокна располагаются соответственно профилю резьбы и прочность витков повышается. Точность и чистота поверхности резьбы при накатывании также выше, чем при нарезании плашками. [c.153]

Точность и чистота поверхности деталей машин, назначаемые конструкторами, в подавляющем большинстве случаев обеспечи ваются лишь обработкой резанием на металлорежущих станках Кроме обработки заготовок методом снятия стружки на метал лорежущих станках, применяют обработку без снятия стружки как, например, обкатыванием роликами, продавливание шариком калибровку, прошивку, накатывание и т. п. В последние годы практику машиностроения внедрены новые методы химико-ме ханической, анодно-механической, электроискровой и ультразву новой обработки металлов, разработанные советскими учеными Большинство методов обработки металлов режущими инстру ментами применяются во всех машиностроительных производствах причем степень совершенства этих методов зависит главным образом от масштаба производства и общего технического уровня ка данном заводе. [c.385]

Обработка резьбы (накатывание) и т., п. Вы-носли во сть (болтов, имеющих резьбу, выполненную нанатыва-нием, заметно больше, чем болтов с нарезанной резьбой, -что показано общими результатами, представленнымн на рис. 12.1. Причиной этого является благотворное 1вл,ияние поверхностных сжимающих папряжений, образуемых у основания резьбы, а также. другие факторы, такие, как большая чистота поверхности, большая точность контура и шага и повышенная прочность вследствие наклепа. Накатывание дает наибольший эффект в [c.345]

Накатыванием можно получить резьбы диаметром от 0,3 до 150 мм на деталях из сталей твердостью НБ 120—340, а также из цветных металлов и сплавов с точностью до 1-го класса и с чистотой поверхности доУ8 У9. Скорость накатывания резьбы на деталях из сталей сгв=40—80 кг/мм е пределах 40— 80 м1мин [c.229]

К числу наиболее важных конструктивно-технологических мероприятий, повышающих эксплуатационные свойства мащин, можно отнести улучшение формы деталей с целью снижения напряжений в опасном сечении применение технологических способов, обеспечивающих наи-лучщую текстуру материала детали (штампованные заготовки, формообразование, например зубьев, зубчатых колес накатыванием) уменьшение количества операций и правильное их чередование снижение уровня динамических нагрузок повышением точности изготовления и сборки, а также применением оптимальных зазоров и др. снижение концентрации нагрузки вследствие повышения точности изготовления и сборки, увеличения жесткости узла, оптимального взаимного расположения деталей, узлов и др. повышение чистоты впадин у зубчатых колес обеспечение рациональной ориентации обработанных рисок и оптимальной шероховатости рабочих поверхностей деталей обеспечение стабильности физико-механических свойств поверхностного слоя, особенно вблизи опасного сечения, для чего основание впадин торцов зубчатых колес следует шлифовать до химико-термической обработки обеспечение стабильности физико-механических, химических и геометрических свойств материала деталей обеспечение наиболее благоприятной эпюры остаточных напряжений при отсутствии локальных растягивающих напряжений в упрочненном слое применением упрочняющей обработки обеспечение контроля изделий в процессе проектирования и производстве на соответствие их основных эксплуатационных свойств техническим условиям на изготовление и приемку. [c.413]

Холодное накатывание валов с эвольвентными шлицами производят на специальном станке при помощи реек или роликов шлицы с модулем до 1,5 мм накатывают рейками, с модулем до 3 мм — роликами. Диаметр заготовки под накатывание равен диаметру начальной окружности шлицев. Накатанные шлицы имеют чистоту обработанной поверхности в пределах 8—9-го класса и точность размеров в пределах 0,02—0,03 мм. Прочность накатанных шлицев примерно на 40% выше обработанных фрезерованием производительность в 20—30 раз выше, чем при зубофрезеро-вании. [c.101]

Отделочные операции выполняются для повышения чистоты, точности обработкн или, наоборот, для создания на поверхности детали специально предусмотренной шероховатости определенного узора. С этой целью на токарных станках производят опиливание, полирование, доводку, тонкое точение, обкатывание, раскатывание, выглаживание и накатывание [c.249]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...