Точность накатывания резьбы

В крупносерийном и массовом производствах резьбы получают накатыванием, при этом получают резьбу 6-й степени точности. Накатывание резьбы производительнее нарезания ее резьбовыми головками. [c.174]

Таблица А Точность накатывания резьбы

Задача повышения производительности, расширение диапазона диаметров и точности накатывания резьбы решается оснащением резьбонакатных станков специальными автоматически действую- щими загрузочными устройствами, обеспечивающими непрерывную механическую подачу заготовок, заменой цилиндрических винто- , вых роликов на затылованные и повышением технических требова- ний к технологической системе станок — приспособление — ин- струмент — деталы Одна из возможных конструктивных схем I [c.32]

Точность накатывания резьбы приведена в табл. 101. [c.277]

Класс точности накатывания резьбы. . . ......... 104 64 3 [c.134]

Точность резьбы, накатанной этим методом, — 2-го класса, т. е. выше, чем накатанной плоскими плашками. Высокая точность накатывания резьбы круглыми роликами объясняется тем, что при этом методе процесс накатывания происходит при меньших усилиях, а точность изготовления круглых резьбовых роликов высока, что достигается шлифованием после их термической обработки. Благодаря этому метод накатывания резьбовыми роликами [c.135]

Накатывание резьбы применяется в крупносерийном и массовом производстве ввиду высокой производительности этого метода получения резьбы при достаточной точности ее. [c.258]

Резьбообразование на наружных поверхностях вала (см. табл. 9). Накатывание резьбы по сравнению с нарезанием повышает производительность, точность изготовления и прочность резьбовых поверхностей, а также резко сокращает расход металла при изготовлении заготовки методом пластического деформирования. [c.207]

Диаметры заготовок из конструкционных углеродистых и легированных сталей под накатывание резьб 1-, 2- и 3-го классов точности [c.340]

Современные резьбонакатные станки обеспечивают накатывание резьбы с точностью до 2-го класса включительно. [c.612]

Производительность при накатывании резьбы 2-го класса точности роликами и плоскими плашками соответственно в 3 и 8 раз больше, чем при нарезании на болторезных станках. [c.178]

Преимуществом станков с плоскими плашками является их высокая производительность (10 000—20 ООО деталей в смену). Однако ударный характер нагрузки и большие удельные давления при накатывании снижают точность обработки и не позволяют производить накатывание резьбы на термически обработанных деталях, на деталях с ослабленным сечением и в особенности на пустотелых деталях. [c.582]

Режимы и усилия 378 — Точность и чистота поверхности 321, 378 Накатывание резьбы роликами [c.790]

Наружные поверхности (выступы, шейки, хвостовики, стержни под нарезание или накатывание резьбы) обтачивают монолитными или сборными головками с резцами (гребенками) из быстрорежущей стали и армированными твердым сплавом. Обтачивание без направления инструмента по кондукторной втулке обеспечивает точность 11 — 12-го квалитета, а с направлением инструмента — 8 — 9-го квалитета и при условии тщательной заточки. Параметр шероховатости поверхности Ка > 2,5 мкм. Для обтачивания используют резьбонарезные головки с гладкими дисковыми гребенками и углом в плане (р = 30 -г- 45 (рис. 162). Раскрытие головки в конце рабочего хода исключает образование канавок на обработанной поверхности при обратном ходе. В головку может быть встроен резец или зенковка для снятия наружной или внутренней фаски. Обтачивание коротких цилиндрических или конических поверхностей, например под резьбу, выполняют комбинированными гребенками (рис. 163) с одновременным снятием фаски. [c.319]

Допуск на диаметр заготовки под накатывание резьбы, методы и класс точности изготовления заготовок [c.267]

Повышение эффективности технологических процессов происходит за счет интенсификации режимов резания, расширения использования высокопроизводительных методов механической обработки (фрезерование, протягивание, накатывание резьбы и др.), сокращения вспомогательного времени. Существенное значение имеет применение более совершенных станков, обеспечивающих не только возможность интенсификации процессов резания, но и уменьшение затрат времени на установку деталей, достижение заданной точности размеров и управление станком. [c.26]

Для исключения накатывания резьбы в заполненном контуре и предотвращения раздавливания заготовки при больших усилиях используют упор, который ограничивает максимальное перемещение подвижного ролика и воспринимает излишнюю нагрузку. Настройка упора на заданное перемещение подвижного ролика проводится на станках всех типов в процессе наладки. Максимальное перемещение подвижного ролика в этом случае определяется положением упора (с точностью до упругого смещения упора под нагрузкой) и лишь частично зависит от силы накатывания. Накатывание можно проводить с любой силой, при которой подвижный ролик доходит до упора и обеспечивает получение сравнительно полного профиля резьбы (без заполнения контура инструмента). [c.245]

Основная технологическая особенность накатывания резьбы на упоре заключается в том, что параметры режима накатывания не влияют на внутренний и средний диаметры резьбы (с точностью до перемещения упора под нагрузкой), а наружный диаметр резьбы зависит от диаметра заготовки. Кроме того, неконтролируемая на практике радиальная нагрузка на подвижный ролик оказывается, как правило, существенно ниже контролируемого усилия в гидроцилиндре станка. Поэтому рекомендации по выбору силы накатывания, содержащиеся в различных нормативных документах, носят условный характер. [c.245]

Коэффициенты запаса прочности находят по диаграмме предельных напряжений для резьбового соединения. При расчете используют диаграмму (рис. 8.1), аппроксимирующую с приемлемой для практики точностью реальную диаграмму для соединений с резьбой, накатанной на термообработанных заготовках. Если болты (шпильки) после накатывания резьбы подвергают термической обработке, а также если резьба деталей получена резанием, можно считать, что предельная амплитуда цикла не зависит от среднего напряжения, и диаграмма имеет вид, показанный штриховыми линиями на рис. 8.1. [c.261]

Класс точности накатываемой резьбы определяется колебанием среднего диаметра резьбы при накатывании плоскими плашками, резьбонакатными головками — грубый и средний, при накатывании двумя роликами с радиальной подачей — средний и точный, при накатывании двумя роликами с осевой подачей заготовки — средний и грубый (Г(ХТ 16093—70), классы шероховатости поверхности резьбы 7—10-й. [c.485]

Профиль резьбы плашек выполняется аналогично профилю резьбонакатных роликов. Накатывание производится с обильным охлаждением сульфофрезолом или другой масляной СОТС. Критерием затупления комплекта плашек является потеря точности накатываемой резьбы и наличие на резьбе дефектов, не допускаемых ГОСТ 1759.2-82. [c.321]

Резьбонакатные нераскрывающиеся плашки применяют для накатывания цилиндрических резьб большой длины на универсальных токарных и сверлильных станках, станках-автоматах и резьбонакатных станках (иногда для ручных работ). Плашка (рис. 39) состоит из корпуса /, в котором на осях установлено п роликов 2 с наклоном под углом, равным углу подъема резьбы детали. Ролики имеют кольцевые нитки со смещением на 1/и часть шага в каждом из них. Недостаток конструкции - необходимость обратного свинчивания плашки. Точность накатываемой резьбы - не ниже 6-и степени. За счет эксцентричности осей роликов [c.324]

Планетарное накатывание - самый производительный способ накатывания резьб, позволяет производить непрерывную и одновременную обработку нескольких заготовок. Для этого способа характерна полная автоматизация, самая высокая стойкость резьбообрабатывающего инструмента, высокие точность и стабильность. [c.528]

Основное преимущество накатывания резьбы перед другими методами, как уже отметили, заключается в высокой производительности, а следовательно, в низкой себестоимости изготовляемых изделий. Возможность применения высоких скоростей, превышающих в несколько раз скорости нарезания резьбы круглыми плашками и винторезными головками, а также высокая стойкость и жесткая конструкция накатывающих плашек выгодно отличают накатывание от других способов получения резьбы. Точность накатанной резьбы зависит не только от установки плашек, наладки и состояния станка, но и от диаметра заготовки, а также формы плашек. [c.328]

Преимуществом ролика перед плашкой является простота шлифования профиля резьбы ролика, которое осуществляется на резьбошлифовальном станке. При накатывании резьбы роликами можно получить чистоту поверхности у8 и у9 и точность в пределах 1-го и 2-го классов. Заготовку под накатывание следует выбирать из условий, что диаметр заготовки равен среднему диаметру резьбы плюс 0,02—0,06 мм. Практически следует определять диаметр заготовки изготовлением пробных деталей. [c.221]

При планетарном накатывании резьбы фиг. 82, б) заготовки из магазина подаются в клиновые зазоры и прокатываются между вращающейся и неподвижной плашками. Накатывание производится на резьбонакатном автомате планетарного типа модели МНК-02 конструкции НИАТа. Производительность автомата 100 — 300 винтов от М1 X 0,25 до МЗ X 0,5 в минуту. В станках, имеющих два загрузочных устройства, производительность составляет 20—24 тыс. деталей в час. Планетарное накатывание применяют для получения резьбы 3-го класса точности диаметром до 12 мм и длиной до 75 мм. [c.222]

Отклонение в твёрдости заготовок свыше 20- 30 снижает точность резьбы и вызывает неравномерную деформацию деталей при термообработке. Выполняемые накатыванием резьбы могут [c.880]

Размеры и допуски на заготовки из конструкционных, и легированных сталей твердостью Н/ С< 26 под накатывание резьбы I, 2 и 3-го классов точности, мм [c.185]

Накатывание резьбы наиболее распространено при массовом производстве. По производительности, а в ряде случаев и точности, этот способ более предпочтителен. [c.122]

При накатывании и нарезании резьб технологическая система СПИД нагревается. Нагревание вызывает температурные деформации в системе, что оказывает определенное влияние на точность изготовления резьбы. [c.129]

Отклонение в твердости заготовок свыше Hs = 20 н- 30 снижает точность резьбыи вызывает неравномерную деформацию деталей при термообработке. Выполняемые накатыванием резьбы могут быть правыми и левыми, одно- и многозаходными. Несмотря на сравнительно высокую стоимость резьбонакатного инструмента, накатывание целесообразно применять и в серийном производстве. [c.576]

Плоские плашки ири.меняют для накатывания резьбы 3-го (реже 2-го) класса точности диа.метром d = 1,0+27,0 мм на болтах, винтах и шурупах. Плоские плашки работают в комплекте из двух штук одна илашка неподвижна, другая совершает вместе с ползуном станка поступательновозвратное движение (фиг. 39, а). Направление угла иодъе.ма резьбы 0 на плашках противоположно направлению подъема накатывае.мой резьбы. В направлении осп накатываемой детали резьбовые профили плашек должны быть сдвинуты (фиг. 39, б), считая от установочной поверхности, на 0,55, где S — шаг резьбы, с допустимым отклонение.м 0,02 мм. [c.376]

Без применения мерного инструмента достигается точность 12—13-го квалитета, а с применением разверток и головок — 8 — 10-го квалитета. Нарезание или накатывание резьб обеспечивает поле допуска 6к16Н — ТкрН. [c.264]

S — шаг резьбы) с допускаемым отклонением 0,02 мм. Накатывание резьбы плашками на плосконакатных станках и в специальных приспособлениях, устанавливаемых на попе-речно-строгальных станках, используется при изготовлении крепежных резьб 3 и 2-го классов точности для деталей из конструкционных сталей и цветных металлов диаметром 1,0—27 мм (на ряде заводов [c.255]

В массовом и крупносерийном производстве широко применяется накатывание резьбы. Преимуществом накатывания резьбы является высокая производительность процесса, например при накатывании резыбы 2 класса точности производительность в три раза-больше, чем при нарезании на болторезных станках и в восемь раз больше, чем при нарезании круглым1И плашками. Кроме того, при нарезании резьбы происходит перерезание волокон металла, а при накатывании резьба образуется в результате пластической деформации, поэтому волокна располагаются соответственно профилю резьбы и прочность витков повышается. Точность и чистота поверхности резьбы при накатывании также выше, чем при нарезании плашками. [c.153]

Наружные поверхности (выступы, шейки, хвостовики, стержни под нарезание или накатывание резьбы) обтачивают монолитными или сборными головками с резцами (фе-бенками) из быстрорежущей стали и армированными твердым сплавом. Обтачивание без направления инструмента по кондукгорной втулке обеспечивает точность 11 - 12-го квали-тета, а с направлением инструмента - 8 - 9-го квалитета и при условии тщательной заточки. Шероховатость поверхности Ra > 2,5. Для обтачивания используют резьбонарезные головки с гладкими дисковыми гребенками и углом в плане ф = 30. .. 45° (рис. 143). Раскрытие головки в конце рабочего хода исключает образование канавок на обработанной поверхности при обратном ходе. [c.525]

Выбор и назначение посадок и классов точности для резьбовых сопряжений обусловлен длиной свинчивания, которая в свою очередь связана с расчетной нагрузкой допустимым зазором в сопряжении, который устанавливается в зависимости от возможности самоотвинчивания, из условий прочности или из сображений центрирования стремлением ограничить колебание возможных натягов в соединении (для тугих резьб) применимостью (при прочих равных условиях) сортировки на группы особыми условиями сборки резьбовых соединений (например, для шланговых резьб, свинчиваемых в условиях загрязнения) необходимостью обеспечить зазор для смазки (например, для ходовых резьб) технологией нарезания или накатывания резьбы и другими факторами (см. ниже). [c.306]

ДиаметрХшаг резьбы Диаметр заготовок под накатывание резьбы (по классам точности) Допуски на диаметры заготовок (по классам точности) [c.185]

Накатыванием можно получить резьбы диаметром от 0,3 до 150 мм на деталях из сталей твердостью НБ 120—340, а также из цветных металлов и сплавов с точностью до 1-го класса и с чистотой поверхности доУ8 У9. Скорость накатывания резьбы на деталях из сталей сгв=40—80 кг/мм е пределах 40— 80 м1мин [c.229]

Погрешности, вызываемые неточностью заготовок под резьбу. К числу доминирующих факторов, вызывающих рассеивание среднего диаметра резьбы, относится точность изготовления заготовок под резьбу. При накатывании резьбы форма детали изменяется (пластическая деформация заготовки). Поэтому погрешность диаметра заготовки сказывается на точности резьбы по среднему диаметру. Между погр-ешностью среднего диаметра метрической резьбы и погрешностью диаметра заготовки существует следующая приближенная зависимость [c.130]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...