Роль электродов в процессе сварки

IV. РОЛЬ ЭЛЕКТРОДОВ в ПРОЦЕССЕ СВАРКИ [c.47]

В последнее время нашли применение датчики силы, основанные на принципе магнитной анизотропии, т. е. изменения магнитных свойств материала при сжатии его в разных осевых направлениях. Такой датчик стационарно устанавливается в приводе, а его сигнал воспринимается вторичным измерительным устройством. Наиболее широкое применение в силоизмерительной аппаратуре получил тензометрический метод измерения на основе полупроводниковых или металлических тензорезисторов. Наклеенные на упругий элемент, они меняют омическое сопротивление при деформации поверхности этого элемента. Например, два датчика равного сопротивления наклеиваются на деталь, воспринимающую усилие сжатия. Такой деталью может быть электрододержатель, который играет роль упругого элемента сжатие—растяжение. Если датчики наклеиваются на нижнюю консоль, то последняя используется как упругий элемент деформации изгиба. Один из датчиков наклеивается вдоль направления усилия, второй — перпендикулярно к нему. Первый датчик реагирует на возможную деформацию, а второй датчик является термокомпенсирующим элементом, так как в процессе сварки упругий элемент нагревается (за счет сварочного тока), а изменение сопротивления за счет разогрева датчика не должно восприниматься как измерительное. Тензодатчики включаются в плечи измерительного моста. К одной диагонали моста подключается источник стабильного напряжения, с другой его диагонали сигнал через нормирующий усилитель подается на измерительный или записывающий прибор. Мост первоначально балансируется резисторами, включенными в другие плечи моста, поэтому выходной сигнал во время измерения будет пропорционален только силе сжатия или изгиба. Кривая выходного напряжения первоначально тарируется по стандартным динамометрам. На основе тензорезисторов строят выносные датчики, внутри которых обычно имеется упругий элемент изгиба. Такие датчики могут устанавливаться между электродами и вне их. [c.226]

При сварке плавящимся электродом роль флюса в основном сводится к защите сварочной ванны и к обеспечению надлежащего качества металла шва. Защита зоны дуги флюсом применяется и при полуавтоматическом процессе. [c.19]

Несмотря на большие успехи в области автоматизации сварочных процессов, в промышленности большую роль играет ручная сварка. Главным фактором, определяющим высокое качество сварных соединений при ручной сварке, является качество применяемых электродов. В СССР имеется много высококачественных марок электродов для сварки различных сортов сталей. Количество марок электродов непрерывно растет параллельно с разработкой новых материалов. [c.286]

Важную роль в обеспечении высокой производительности труда имеет правильная организация рабочего места сварщика. Рабочее место должно быть обеспечено исправным оборудованием, инструментами и необходимыми материалами. До начала работы сварщик должен получить наряд на выполняемую работу с указанием расценки, карту технологического процесса и необходимое количество сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, защитных газов, флюсов и т. п., в зависимости от вида сварки). [c.291]

Так, при газовой сварке применяют различные флюсы, улучшающие свариваемость изделий и предохраняющие их от воздействия окружающей среды. При электрической дуговой сварке во всех ответственных случаях применяют качественные электроды, т. е. металлические стержни определенного химического состава, имеющие на своей поверхности специальное покрытие, состоящее из веществ, активно участвующих в сварочном процессе. Зачастую электродные покрытия не только выполняют предохранительную роль, но и обеспечивают введение в наплавленный металл тех или иных легирующих элементов. [c.463]

При сварке на поверхности капель электродного металла и в наплавленном металле в результате плавления порошкообразного флюса или покрытия электрода образуется некоторое количество шлаков. Помимо той положительной роли, которую они играют в сварочном процессе (защитное действие от окружающей атмосферы и др.), некоторые шлаки вызывают и окисление металла. Одним из таких шлаков является закись железа РеО. При наличии в покрытии или во флюсе окислов железа часть закиси железа при опреде-.пенных условиях будет растворяться в металле шва, обогащая его кислородом. [c.156]

На рис. 7-25 приведены данные по производительности электродов, содержащих различное количество железного порошка в покрытии. При сварке на оптимальных токах производительность электродов с содержанием 50% железного порошка в 1,5— 2 раза выше, чем электродов без порошка. Существенную роль в увеличении производительности процесса играет и более высокая мощность сварочной дуги. [c.331]

При использовании металлов, имеющих высокую теплопроводность (алюминиевые, магниевые и медные сплавы), существенную роль в процессе сварки при увеличении рабочей поверхности электродов начинает играть теплоотвод в электроды. Причем роль теплоотвода возрастет с увеличением длительности протекания тока 4в (увеличением мягкости режима). Поэтому при сварке алюминиевого сплава АМгб толщиной 1,5 + 1,5 мм на машинах МТПТ-400 (рис. 14, б) увеличение радиуса сферы рабочей поверхности Яэ в большей степени влияет яа и А, чем при сварке на конденсаторной машине МТК-75 (рис. 14, в), имеющей в 3—4 раза меньшее, чем при сварке алюминиевых сплавов такой же толщины на машине МТПТ-400 (рис. 14, б). [c.48]

В России интенсивное применение сварки с одновременным проведением широкого круга исследований по технологии, металлургии, прочности сварных конструкций, разработке сварочного оборудования началось с середины 20-х годов в различных регионах страны. Во Владивостоке (В.П. Вологдин, Н.Н. Рыкалин, Г.К. Татур, С.А. Данилов), в Москве (Г.А. Николаев, К.К. Хренов, К.В. Любавский) в Ленинграде (В.П. Никитин, А.А. Алексеев, Н.О. Окерблом) и т.д. Особую роль в развитии и становлении сварки сыграл академик Е.О. Патон, создавший в 1929 г. лабораторию, а впоследствии и Институт электросварки АН УССР, в котором в конце 30-х годов был разработан новый способ - автоматическая сварка под флюсом. Там же в 1949 г. был создан принципиально новый вид сварки плавлением - электрошлаковая сварка. Широкое применение в промышленности находит разработанный в 50-х годах в ЦНИИТМАШе К.В. Любавским и Н.М. Новожиловым способ сварки плавящимся металлическим электродом в среде углекислого газа. Его существенными преимуществами является универсальность (автоматический и полуавтоматический), высокая производительность и качество, экономичность. Электронно-лучевая сварка была разработана французскими учеными в конце 50-х годов. Использование для сварки оптических квантовых генераторов-лазеров началось в 60-х годах. Сварка занимает достойное место в ряду других технологических процессов. Это обусловлено универсальностью, возможностью значительной экономии металла, возможностью создания уникальных конструкций, которые при других технологических процессах создать невозможно. [c.9]

Суш ественную роль в увеличении производительности процесса играет и более высокая мощность сварочной дуги. Плавление высокопроизводительных электродов сопровождается образованием на торце электрода глубокой втулочки из неоплавившегося покрытия, которая, экранируя столб дуги, увеличивает его мощность и длину. Коэффициент покрытия у таких электродов составляет 140—180 %, а масса наплавленного металла у электродов некоторых марок в 1,5—2 раза превышает массу электродного стержня. Коэффициент потерь у высокопроизводительных электродов имеет положительную величину, так как при определении значения коэффициента расплавления учитывается только металл, полученный от расплавления стержня, а при определении коэффициента наплавки учитывается также и металл, перешедший из покрытия. Для обычных электродов большинства марок коэффициент наплавки равен 7,2— 10 г/А-ч, а для высокопроизводительных электродов в зависимости от диаметра электродного стержня, режима сварки и коэффициента веса покрытия—12—20 г/А-ч. Высокопроизводительные электроды рекомендуются для сварки ответственных конструкций из низкоуглеродистых и низколегированных сталей преимущественно в нижнем положении. Сварку выполняют на переменном и постоянном токе прямой полярности, с использованием источников питания сварочной дуги с повышенным напряжением холостого хода. [c.204]

Приспособление представляет собой сварную раму II (приблизительно копирующую форму крыщи кабины), подвешенную на тележке, которая перемещается по монорельсу. Рама на кабине занимает опеределенное положение благодаря фиксаторам и снабжена резиновыми подкладками 14, предохраняющими крышу от смятия. При помощи изолированных от рамы кронштейнов 7 к ней с двух сторон прикреплены токоподводы 6 в виде медных прутков, изогнутых по форме сточного желоба. Расстояние от сточного желоба до токоподвода постоянно на всем протяжении. Один из торцов каждого токоподвода соединен гибким кабелем с одним из полюсов сварочного трансформатора. Другой полюс трансформатора соединен через токоподвод с крышей кабины посредством щетки из пучка тонкой проволоки 12, впаянного в медный стакан 13. Последний имеет возможность перемещаться вдоль своей оси в кронштейне 10, жестко прикрепленном к раме. Под действием пружины 9 щетка прижимается к поверхности крыши, обеспечивая надежный контакт. Для равномерного подвода тока вдоль желоба каждая сторона приспособления снабжена двумя контактными электродами, связанными между собой медной гибкой шиной. Кабель от трансформатора присоединяется к этой шине на равных расстояниях от контактов. Каждая сторона приспособления получает питание от одного или двух сварочных трансформаторов, перемещающихся вместе с приспособлением вдоль монорельса. Сварка производится пневматическим пистолетом. Корпус пистолета представляет собой пневматический цилиндр с диаметром поршня 47 мм, выполняющий одновременно роль ручки. К штоку цилиндра прикреплен медный держатель 16 наконечника 15. К корпусу прикреплены две стальные щечки 4. Концы щечек связаны токосъемной медной колодкой, имеющей круглую выемку с радиусом, равным радиусу токоподвода. Колонка соединена гибкой шиной 3 с держателем 16- Сжатый воздух поступает в цилиндр через штуцер 1. Последний связан шлангом с электропневматическим клапаном, укрепленным на сварочном трансформаторе. Процесс сварки происходит следующим образом сварщик присоединяет пистолет к токопроводу 5 так, чтобы контактная колодка 6 своей выемкой охватывала токопровод. Действуя пистолетом, как рычагом, сварщик прижи.мает [c.72]

Авторы не ставили себе цель рассмотреть все процессы при сварке, которые связаны с поверхностными явлениями. В частности, не были раоомотрены связь эмиссионных свойств электродов с поверхностными явлениями роль поверхностных явлений при сварке разнородных металлов и т. д. Не рассматривалась также отделимость шлаковой корки и связь этого процесса с поверхностными явлениями, поскольку эти вопросы довольно подробно изложены в работах С. Б. Якобашвили и И. И. Фру,мина. [c.4]

Большинство из названных выше процессов происходит в сварочных системах и протекает также в зависимости от поверхностных явлений. Однако при сварке поверхностные явления играют, пожалуй, даже большую роль, чем в металлургии. Это связано с тем, что в сварочных системах паверх1НОсти раздела значительно больше, чем, Б металлургических, и, роме того, при сварке поверхностные явления заметно влияют не только на металлургические, но и на другие стадии сварочного процесса. Например, размер электродных капель, время их существования на торце электрода, а следовательно, их температура и химический состав определяются наряду с электродинамическими силами, силой тяжести и другими силами, также и поверхностными силами. Изменяя частоту образования капель и их размер, поверхностное (межфазное) натяжение влияет на стабильность процесса сварки или наплавки и определяет величину потерь металла на разбрызгивание. [c.16]

Оценим роль бария в снижении содержания растворенной в металле серы с помощью термодинамического анализа процесса обессеривания расплавленного металла шлаком, образующимся при сварке фтористокальциевыми электродами. [c.82]

Важную роль в обеспечеики высокой производительности труда имеет правильная организация рабочего места сварщика. Рабочее место долж ю быть обеспечено исправным оборз дованием, инструментом и необходимыми качественными материалами. До начала работы сварщик должен получить наряд на выполняемую работу с указанием расценки, карту технологического процесса и необходимое количество сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, защитных газов, флюсов и т. п., в зависимости от вида сварки). Сварщик также должен,быть обеспечен необходимым вспомогательным оборудование1М (вращателями, кантователями). [c.274]

Исследования разрушений типа локальных на образцах 01-раниченных размеров из аустенитных хромоникелевых сталей позволяют иллюстрировать сушественную роль сопряженных процессов. Образцы в виде прямоугольного бруса размером 3x6x50 мм нагревали имитированным сварочным термическим циклом (рис. 13, а), форма которого соответствует циклу в околошовной зоне сварных соединений большой толщины,, выполненных ручной электродуговой сваркой с поперечными ко-лебаниями электрода при различных значениях погонной энергии. При этом вариировали время выдержки при максимальной температуре имитированного сварочного термического цикла в пределах 0,5—12 сек. На графике приведены лишь предельные положения ветви охлаждения. После провокационного нагрева на образец наносили надрез шириной 0,5 мм, так что рабочее сечение в надрезе составляло 3X4,5 мм. Затем образцы испытывали при постоянном изгибающем моменте в печи с температурой 700°С. Фиксировалось время до разрушения (рис. 13, б). [c.255]

При температурах (0,6 0,7) Т л, т. е. при сварке, например, нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов, применении мягких режимов или при высоких темпах сварки доминирующим процессом, определяющим стойкость электродов, по-видимому, будет ползучесть, контролируемая диффузией. При более низких температурах — (0,4н-0,5) Тпл, — развивающихся на рабочей поверхности электродов, при сварке на жестких режимах, легких сплавов или отдельными точками при длительных перегревах наряду с ползучестью большую роль играют процессы термической и малоцикловой усталости. Поэтому к материалу электродов, предназначенных для работы при высоких температурах, предъявляются повышенные требования по сопротивлению ползучести, т. е. более высокой жаропрочности, в частности одночасовой горячей твердости и длительной прочности. В связи с этим для изготовления электродов желательно иметь металл с более крупным зерном, так как при высоких температурах более стойким против ползучести будет крупнозернистый материал с повышенной жаропрочностью. Так как при циклических нагревах образуются внутризеренные и главным образом, межзеренные трещины металл должен обладать высокой пластичностью при повышенных температурах, как лучше сопротивляющийся термической усталости. При точечной сварке легких сплавов более высокая стойкость наблюдается у электродов с мелким зерном, высокой электропроводностью и не содержащих в своем составе поверхностно-активных элементов, взаимодействующих со свариваемыми материалами путем диффузии и схватывания. [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...