Термическая обработка протяжек

Термическая обработка протяжек ведется в шахтных печах, нагрев для закалки в печи 19, охлаждение в баке 20 и отпуск — в [c.280]

Выделение обдирочной операции в специальную для крупных зубчатых колес обычно не практикуется, так как при этом требуются четыре установки, которые приводят к значительным затратам вспомогательного времени и увеличивают трудоемкость обработки на 10—15%. Обдирочная операция выделяется в самостоятельную только в том случае, когда по техническим условиям предусматривается промежуточная термическая обработка. В некоторых случаях, исходя из недостаточной конструктивной жесткости детали, вводят частичное выделение обдирочной операции. В результате унификации и нормализации деталей и их элементов создались условия для применения протягивания отверстий в зубчатых колесах вместо растачивания, особенно если в отверстии имеются шлицы. Цилиндрические зубчатые колеса в тяжелом машиностроении обрабатываются партиями, недостаточными для изготовления специальной протяжки, но при наличии уже готовых протяжек этот процесс окончательной обработки отверстий в ряде случаев оказывается экономически целесообразным. [c.368]

Повышения стойкости инструмента добиваются применением СОЖ, нанесением износостойких покрытий, химико-термической обработкой и своевременной заточкой. Заточка зубьев протяжек ведется по передним поверхностям и только при большом износе — по задним (для протяжек с простым профилем). [c.132]

Прошивки (рис. 154,6) отличаются от протяжек (рис. 154, а) в основном различным направлением тяговых сил в процессе резания протяжка работает на растяжение, прошивка — на сжатие. Этим объясняется небольшая длина прошивок. Если прошивка длиннее 12 — 15-кратного диаметра, она может изогнуться, протяжка же может быть любой длины, практически длина протяжки ограничивается возможностями термической обработки и длиной хода протяжного станка. Протяжки и прошивки благодаря своей высокой производительности и большой точности [25] обработки (2 —3-й класс точности) являются одним из наиболее прогрессивных типов режущего инструмента. [c.192]

Шлифовальные круги на металлической связке позволяют шлифовать профиль канавки и зубья стальных протяжек (рис. 230) и прошивок после термической обработки. Это упрощает и удешевляет изготовление сложных протяжек для наружного и внутреннего протягивания. [c.225]

Для изготовления корпусов инструментов, работающих в тяжелых условиях, применяют сталь 40Х, которая после закалки в масле и отпуска обеспечивает сохранение точности пазов, в которые вставляются ножи., При термической обработке по режимам быстрорежущей стали сталь 40Х получает значительную твердость HR 40—45, что особенно важно при изготовлении, например, хвостовиков протяжек. [c.11]

Шлифование шлицев после термической обработки может производиться также раздельно по боковым сторонам и впадине. Но наиболее распространенным способом является шлифование одновременно всего профиля впадины шлица фасонным шлифовальным кругом на шлицешлифовальном станке. Заточка передних поверхностей зубьев внутренних протяжек производится конической стороной шлифовального круга, а задних поверхностей — периферией дискового круга. [c.244]

Протяжки работают с небольшими скоростями резания, а потому их изготовляют в основном из инструментальных легированных сталей (чаще из стали ХВГ, которая мало деформируется при термической обработке, что очень важно, так как протяжки имеют значительную длину). Распространено также применение быстрорежущих сталей Р9 и Р18, обеспечивающих более высокую стойкость протяжек. [c.392]

Выбрать марку стали для протяжек, обрабатывающих конструкционные стали с твердостью до НВ 250, указать ее термическую обработку, структуру и свойства для случаев, когда протяжки изготовляют из проката диаметром 40 и 85 мм. [c.371]

И. М. С е р г е й ч е в, А. М. П е ч к о в с к и й. Термическая обработка режущего и измерительного инструмента, Машгиз, 1960. В приложении к этой книге даны 92 технологические карты тер.мической обработки различного инструмента сверл, фрез, разверток, протяжек, метчиков, калибров, скоб и др. [c.312]

При изготовлении насадных колес со шлицевым отверстием в качестве центрирующей технологической базы независимо от принятой системы центрирования соединения в механизме рекомендуется принимать внутренний диаметр, что позволяет сохранить единство технологических баз на протяжении всей обработки детали, включая отделку шлицевых поверхностей после термической обработки. При наружном центрировании шлицевого соединения, особенно колес из цементируемых или закаливаемых сталей, это требует применения комбинированных протяжек (одновременная обработка внутреннего и наружного диаметров шлицевого отверстия) при обработке заготовок. [c.87]

Станки для заточки протяжек. Станок мод. 360 (рис. 42) предназначен для заточки всевозможных (круглых, фасонных и плоских) протяжек. На нем выполняют шлифование спинки зубьев круглых, шлицевых и т. п. протяжек после их термической обработки шлифование спинки зубьев и заточку заднего угла плоских шпоночных протяжек после их термической обработки заточку всех видов протяжек (кроме протяжек для спиральных канавок) по передней грани зуба. [c.101]

Заточка круглых и шлицевых протяжек осуществляется в центрах, вследствие чего после термической обработки, чистки и правки протяжки необходимо произвести очистку и шлифование или полирование ее центровых отверстий. [c.31]

Припуск на боковые стороны шлицевого паза, предназначаемый для протяжки второго технологического перехода, дается больше, чем по схеме рис. 4.14, б. Припуск Дб часто устанавливают по результатам замер-а деформации детали. По данным заводов, Afi = = 0,3-f-0,7 мм. Заданное расположение оси отверстия относительно других поверхностей обеспечивают следующим образом. После термической обработки исправляют расположение оси отверстия относительно базовых поверхностей (например, поверхностей зубьев шестерен) шлифованием или расточкой внутренней поверхности шлицев в окончательный размер. Полученная поверхность в дальнейшем является базовой для направления протяжки второго технологического перехода при калибровке шлицевых пазов. Существует несколько вариантов конструкции направляющих элементов калибрующих протяжек. Наименьшее отклонение от соосности расположения шлицевых пазов и отверстия обеспечивают цилиндрические направляющие пояски, диаметр которых имеет допуск по посадке 6g. Эти пояски в зависимости от длины протягивания располагаются либо между каждыми двумя соседними зубьями, либо через несколько зубьев. [c.108]

При изготовлении разверток, протяжек и других режущих инструментов повышенной точности центровые отверстия после термической обработки подвергают доводке с помощью чугунного притира и абразивной пасты шероховатость поверхности Яа = [c.20]

Так как протяжки работают с небольшими скоростями резания, их изготовляют из инструментальной легированной стали марки ХВГ, мало деформирующейся при термической обработке, что очень важно для этих инструментов, имеющих значительную длину. Изготовляют протяжки также из быстрорежущей стали Р18 при этом зубья инструментов обладают повышенной стойкостью. Применение протяжек, оснащенных твердым сплавом, не получило еще широкого распространения из-за сложности их изготовления. Стойкость твердосплавных протяжек в 8—10 раз больше, чем протяжек из быстрорежущей стали. [c.198]

Длинные протяжки после каждого отпуска правят в горячем состоянии в прессах с последующим охлаждением на воздухе до температуры 20° С. Затем улучшают хвостовик. Если протяжка изготовлена цельная, то хвостовик нагревают до 820—840° С в соляной ванне с последующим охлаждением в песке или масле. На ряде заводов широко применяют закалку хвостовой части G индукционным нагревом при 900—950° С и охлаждением в масле о температурой 20—60° С. После улучшения хвостовика протяжки очищают металлическим песком, и если коробление протяжек превышает допустимые нормы, их подвергают правке под прессом с местным подогревом газовой горелкой или паяльной лампой до температуры, не превышающей 550° С. Заключительная операция термической обработки цельных протяжек из быстрорежущей стали (после шлифования) — низкотемпературный отпуск для снятия напряжений при 250° С с выдержкой 1—2 ч и охлаждением на воздухе. [c.277]

После термической обработки контролируют радиальное биение и отклонение от прямолинейности протяжек (100%). Твердость протяжек после термической обработки должна быть рабочей части HR 62—65, хвостовой HR 40—47. [c.277]

Протяжки из легированной стали ХВГ изготовляют цельными. До температуры закалки (840—860° С) протяжки нагревают с подогревом до 600—650° С, охлаждают в масле (до 150—200° С и правят в горячем состоянии) или соляной ванне с температурой 160—180° С, отпускают при 180—200° С. Закаливают хвостовую часть нагревом с помощью т. в. ч. (820—870° С) и охлаждением на воздухе. Твердость протяжек после термической обработки рабочей части HR 62—65, хвостовой HR 40—47, [c.277]

Удлинение срока службы протяжек из быстрорежущей стали Р18 достигается их цианированием, т. е. химико-термической обработкой, обусловливающей насыщение поверхностного слоя стали одновременно углеродом и азотом. В цианированных деталях после термической обработки (закалки и низкотемпературного отпуска) происходит повышение твердости и прочности в поверхностном слое, а также износостойкости и усталостной прочности, [c.376]

Операция 24. Шлифование центровых отверстий После термической обработки центровые отверстия восстанавливаются на вертикальных центрошлифовальных станках. Эта операция для протяжек диаметром свыше 50 мм выполняется на центрошлифовальном станке с планетарным движением шпинделя мод. МВ-П9. Режущий инструмент—коническая шлифовальная головка. Для протяжек диаметром до 50 мм эта операция выполняется на специальном вертикальном станке завода МИЗ с помощью твердосплавной зенковки из марки Т15К6. Измерительный инструмент — конический калибр [c.114]

Все протяжки работают с небольшими скоростями резаиия (2 — 15 м/мии). Их изготовляют из быстрорежущей сталп Р9К5, Р6М5, Р18, Р12 или легированной стали ХВГ, которые мало деформируются нри термической обработке (это очень важно для протяжек, так как они имеют значительную длину). Применение быстрорежущей стали дает высокую стойкость протяжек. В последнее время стали применять протяжки, оснащенные твердыми сплавами. Однако эти протяжки не по.лучпли еще широкого распространения из-за большой сложности изготовления, но при протягивании чугуна стойкость их выше до 100 раз. [c.193]

Легированные инструментальные стали. Они содержат 0,9— 1.1% углерода и легируются хромом, вольфрамом и др. Стали этой группы выдерживают температуру до 250—300°С, что позволяет повысить скорость резания в 1,2—1,4 раза по сравнению со скоростялп], допускаемыми углеродистыми инструментальными сталями. Наибольшее распространение получили стали 9ХС, ХВ5, ХВГ. Так как эти стали лшло деформируются при термической обработке, они употребляются для изготовления протяжек, сверл, разверток, метчиков, плашек и других инструментов. [c.329]

К недостаткам процесса волочения следует отнести многоцикличность, т. е. необходимость нескольких протяжек (проходов) одной и той же трубы, большое число вспомогательных операций (забивка концов, термическая обработка, травление), значительные отходы металла. [c.254]

Общая длина внутренних пpofя-жек. Максимально допустимая общая длина протяжки ограничивается величиной рабочего хода тягового устройства протяжного станка производственными возможностями инструментального цеха, изготовляющего протяжку (условия механической или термической обработки) прочностью и жесткостью тела протяжки. В тех случаях, когда по условиям выполнения операции внутреннего протягивания общая длина протяжки превосходит ее максимальную величину, допускаемую указанными ограничивающими факторами, операция производится комплектом протяжек, состоящим из нескольких штук [c.380]

Наблюдения за работой протяжек в производственных условиях показали, что если протяжку для обработки отверстий, имеющую нормальный износ черновых режущих зубьев (т. е. когда радиус скругленйя режущих кромок равен 30—40 мкм) не заточить повторно, то ресурс ее резко снижается. Режущие свойства ее после нескольких повторных заточек при такой неправильной эксплуатации значительно уступают свойствам новой протяжки. Особенно заметно это проявляется у протяжек из стали ХВГ. Но и протяжки из быстрорежущих сталей Р6М5, Р18, Р9 при недостаточно качественной термической обработке могут терять режущие свойства. Применив принудительную заточку протяжек, не допускающую продолжения работы после достижения нормального износа режущими кромками черновых зубьев, обеспечивают большее число повторных заточек. Число протянутых заготовок между двумя повторными заточками у протяжки, [c.25]

Иногда применение комплектных протяжек обусловливается технологическим процессом изготовления деталей, независимо от того, что весь припуск может быть срезан одной протяжкой. Так, ншицевое отверстие часто служит технологической базой для обработки других поверхностей. При этом шлицы могут повреждаться во время установки заготовки на оправку и снятия с нее или из-за больших сил, возникающих при обработке. Это вызывает необходимость выполнять окончательную обработку шлицевого отверстия протяжкой второго технологического пере года. Если технологический процесс предусматривает протягивание заготовок до и после термической обработки, то также применяют комплектные протяжки. [c.106]

После термической обработки центровые отверстия протяжек исправляют на вертикальных центрошлифовальных станках ЗА920 или на специальных станках. Обработку ведут шлифовальной конической головкой (ГОСТ 2447—82) или твердосплавным зенкером с пластинками из сплава ВК8. Частоту вращения шпинделя принимают равной при работе шлифовальной голов- [c.187]

В настоящее время станки с ЧПУ применяют для токарной обработки (например, круглых протяй<ек и прошивок, шеверов, долбяков, червячных фрез), шлифования протяжек по наружному диаметру и их заточки, затылования фрез, ке прошедших их термическую обработку, шлифования их после термической обработки, резьбошлифования, фасонного шлифования (плоских и круговых поверхностей фасонных резцов), электроискровой обработки проволочным электродом и др., фрезерования мест под неперетачиваемые пластинки в державках резцов, при фрезеровании сложных поверхностей. [c.8]

Шахтные печи применяют для термической обработки длинных деталей типа валов, а таклче для протяжек и подобного им инструмента. Нагревают изделия в таких пе- [c.104]

Примерная планировка отделения для термической обработки разнообразного режущего инструмента (резцов, фрез, сверл), ка-либрово-режущего инструмента (протяжек) и небольшого размера штампов приведена на фиг. 140. Отделение размещается на продолжении четырех 12-метровых пролетов инструментального цеха. Заготовительные операции (ковка, напайка, наварка) и предварительная термическая обработка выделены в специальное отделение. Заготовительное отделение включает два ковочных молота 1 с нагревательными печами 2, щелевую печь 3 для наварки резцов с их последующей закалкой в баке 4, два контактных сварочных аппарата 5 с шахтными вентиляторными печами 6 типа ПН-31 Б для проведения изотермического отжига заготовок сразу после сварки и двух камерных печей 7 типа Н-30, Н-45. [c.280]

Сталь Р6М5 после оптимальной термической обработки приобретает повышенные вторичную твердость (65-66 HR 3) и прочность при изгибе (Oj j, = 3400...3500 МПа) (табл. 1.4.18). Сталь Р6М5 наиболее широко применяется в России и за рубежом для изготовления различных режущих инструментов (фрез, долбяков, протяжек, метчиков, сверл и т.п.) при черновых и чистовых операциях обработки конструкционных сталей с временным сопротивлением s 900 МПа и имеет одинаковую стойкость со сталью PIS. [c.339]

Шлицевые соединения в зависимости от профиля зуба разделяются на прямобочные, эвольвентные, треугольные и трапецеидальные. Наибольшее распространение получили прямобочные шлицевые соединения, как наиболее простые и дешевые в изготовлении. Однако вопрос о выборе типа шлицевых соединений, связан с конструктивными особенностями и технологическими возможностями. Так, например, для соединений, имеющих реверсивное движение, целесообразно применять шлицевые соединения с эвольвентным профилем, потому что в эвольвентных соединениях более равномерно распределяется нагрузка на зуб и они обеспечивают точное центрирование (втулка самоустанавливается на вйлу под нагрузкой). Кроме того, их иногда выгодно применять, потому что валы различных диаметров можно обрабатывать одной червячной фрезой (для прямобочных нужна новая фреза для каждого диаметра). Если по условиям работы вал и втулка должны подвергаться термической обработке, применяют шлицевые соединения с прямобочным профилем, так как шлифование эвольвентного профиля является дорогостоящей операцией и стоимость эвольве.нтных протяжек выше, чем прямобочных. При тонкостенных втулках применяют шлицевые соединения с треугольным профилем вместо прессовых посадок. [c.102]

Низкая стойкость протяжек Низкая твердость режущих зубьев (HR <60). Высокая твердость обрабатываемых деталей. Повышенная скорость резания, не соответствующая обрабатываемому материалу и подаче. Появление на задней поверхности нароста. Недостаточная величина заднего угла или наличие отрицательного заднего угла, что бывает при снятии налипов наждачной бумагой. Неправильно выбран состав смазочно-охлаждающей жидкости или ее недостаточно. Повторить термическую обработку. Устт-новить скорость резания в соответствии с рекомендациями. Переточить зубья с рекомендуемыми задними углами. Применять смазочно-охлаждающие жидкости согласно рекомендациям [c.21]

После термической обработки проволока вновь подвергается прежним операциям, с добавлением процесса омеднения, путем погружения ее в раствор медного купороса. Процесс омеднения помогает дальнейшему волочению проволоки. Далее следует овая обработка проволоки в волочильном отделении, где она проходит несколько протяжек, чем достигается новое уменьшение ее диаметра затем вновь проходит термическую обработку, травильное отделение и окончательные, процессы волочения, пока не будет получен нужный диаметр проволоки. После лабораторных испытаний проволока поступает в канатный цех для изготовления канатов (тросов). [c.324]

После нескольких протяжек проволока делается жесткой, и для дальнейшей обработки ей необходимо вер1нуть лластические свойства. Это достигается термической (тепловой) обработкой, которая состоит в нагреве проволоки в специальных црчах до 800—900° С и отпуске ее путем погружения сразу же после нагрева в свинцовую ванну. [c.324]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...