Кокильное литье и литье под давлением

Требования в отношении плавности сопряжения отдельных элементов отливок, отсутствия входящих острых углов й местных скоплений металла, при кокильном литье и литье под давлением должны соблюдаться еще более строго, чем при литье в одноразовые песочные формы. Применительно к указанным видам литья детали надо конструировать так, чтобы они могли быть беспрепятственно извлечены из формы. Разъем формы должен быть плоским. Соответствующие наружные и внутренние поверхности элементов деталей, должны быть коническими или е необходимыми уклонами. [c.67]

Например, на рис. 51, а и б показана технологически правильно решенная конструкция колена, сконструированного применительно к полностью кокильному литью и литью под давлением, а на рис. 51, в — неправильно, так как в этом случае стержень извлечь невозможно. [c.68]

КОКИЛЬНОЕ ЛИТЬЕ И ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ [c.210]

При кокильном литье и литье под давлением сплавы металлов или пластмасса в жидком виде заливаются в форму и быстро охлаждаются, образуя требуемое изделие, зачастую большого габарита и имеющее сложную форму. Использование этой технологии делает возможным массовое производство изделий, причем время многих циклов измеряется секундами. [c.210]

В современном литейном производстве, кроме земляных форм, предназначенных для отливок единичных деталей (временные литейные формы), широко применяются постоянные металлические формы для кокильного и центробежного литья и литья под давлением. [c.280]

Блоки цилиндров автомобильных двигателей из легких сплавов получают двумя способами литьем в металлические формы (кокильное литье) или литьем под давлением (металлические пресс-формы). Блоки получаются более легкими и требуют меньшей механической обработки по сравнению с чугунной заготовкой блока. В заготовке блока из алюминиевого сплава обрабатываются поверхности точных соединений и привалочные плоскости. [c.159]

Манипуляторы могут вводиться в охлаждаемую полость прямолинейно и криволинейно. Наиболее часто применяют манипуляторы с прямолинейным движением звеньев и блоков форсунок (моделей ЛМС-63, ЛМС-80, ЛМС-100 и ЛМС-125) для кокильных машин и литья под давлением. [c.180]

К наиболее распространенным процессам получения отливок повышенной точности при литье в металлические формы относятся литье в кокиль — стационарное и центробежное — и литье под давлением. Удельный вес литья в кокиль и центробежного в общем выпуске отливок весьма значителен и в 1958 г. составил примерно 10—12%, но объем его использования в машиностроении недостаточен и находится на уровне 1—2%. Основная часть продукции, изготовляемой по этому методу, относится к производству чугунных канализационных труб, но опыт отдельных предприятий показывает, что область применения кокильного литья, в том числе и центробежного, может быть существенно расширена с эффективным использованием для широкой номенклатуры машиностроительного литья. [c.101]

Характер проявления жидкотекучести как литейного свойства имеет при литье под давлением свои специфические особенности, обусловленные высокими скоростями охлаждения и действием давления на металл. Жидкотекучесть двойных сплавов Мд—А1 исследовали при температуре заливки на 50° С выше температуры ликвидуса каждого сплава, т. е. определяли условно истинную жидкотекучесть. Для сравнения двойные сплавы такого же состава отливали в прутковую кокильную пробу с диаметром канала 7 мм и в песчаную форму, имеющую спиральный канал сечением 8X6 мм. Полученные данные (рис. 21) показывают, что кривая жидкотекучести при литье под давлением имеет минимум в области концентраций 1—2% А1. Это соответствует максимальному неравновесному интервалу кристаллизации сплавов системы Мд—А1 при литье под давлением. [c.42]

Литьем получают заготовки путем заливки жидкого металла в формы. Основные способы изготовления отливок — литье в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное и центробежное литье, литье под давлением. Последние пять способов называют специальными. [c.36]

Заготовки червячных колес делают из проката или литьем. При большой программе выпуска применяют литье под давлением, кокильное или центробежное литье. Крупные заготовки червячных колес изготавливают составными стальная или чугунная ступица и бронзовый зубчатый венец. Особо крупные заготовки производят путем заливки венца на предварительно подготовленную ступицу (биметаллические зубчатые колеса). [c.237]

Автоматические линии и комплексы в подавляющем большинстве состоят из однопозиционных и многопозиционных стационарных технологических машин. Известен один тип литейных роторных машин карусельные кокильные машины. Принцип роторной машины может быть использован при разработке зачистных автоматов для мелких отливок. В литейных цехах работают следующие автоматические линии автоматические литейные (формовочно-сборочно-заливочно-выбивные), автоматические смесеприготовительные, автоматические литья под давлением, автоматические очистные. [c.204]

Возрастает применение отливок из сплавов цветных металлов (в особенности из легких сплавов), преимущества которых вытекают из их более высокой удельной прочности по сравнению со сплавами из черных металлов и более высокой, чем у черных металлов, технологичности, допускающей изготовление сложнейших деталей машин такими высокопроизводительными методами, как литье под давлением, кокильное и центробежное литье, значительно снижающее объем механической обработки. [c.182]

После краткого изложения некоторых общих данных по высококачественным чугунам приводятся сведения по технологии производства модифицированных чугунов. В статьях, посвящённых литью под давлением, кокильному, центробежному и прецизионному, приводятся данные как по режимам, так и по технологическому оснащению этих высокопроизводительных процессов. Наконец, в заключительной части главы освещены специфические вопросы производства литого инструмента, методов взятия технологических проб и даны общие указания по внедрению потока в серийное производство литья. [c.558]

Важнейшим конструктивным и технологическим достоинством литья под давлением является высокая точность размеров отливок и чистота их поверхностей. В большинстве случаев способ литья под давлением применяют для отливки готовых деталей, не требующих последующей механической обработки. При литье под давлением можно получать отверстия очень малого диаметра (до 1 мм) и резьбу. Механические свойства металла деталей, полученных литьем под давлением, выше, чем при кокильном литье. [c.67]

Например, допускаемые отклонения на линейные размеры и на толщину необрабатываемых стенок, ребер и фланцев отливок из цветных сплавов предусматривают для 8 классов точности 1 и 2-й —литье под давлением 1 и 3-й — точное литье (по выплавляемым моделям и в оболочковые формы) 3 и 5-й — кокильное литье 6 и 8-й — литье в одноразовые песчаные формы. [c.178]

Основой расчета- производственной мощности цеха должно быть формовочное отделение, а для литья в металлические формы — машины литья под давлением, кокильные и центробежные. Мощности и режимы работы цехов специальных способов листья, равно как расчеты площадей, рабочей силы и других показателей, принимают в соответствии с общими положениями, изложенными в гл. 1 и 7, остальные отделения должны обеспечивать производственные возможности с учетом перспективы дальнейшего расширения формовочного отделения или интенсификации процессов формообразования. [c.153]

Самый распространенный способ литья — литье в песчаные формы, в машиностроении им изготавливают около 80-85% отливок. Специальные методы литья, к которым относятся литье в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное и центробежное литье, литье под давлением, значительно повышают стоимость отливок, но позволяют получить отливки повышенного качества с минимальным объемом механической обработки. [c.405]

В современном литейном производстве, кроме земляных форм, применяют металлические формы (кокильное литье, центробежное литье и литье под давлением). Литье в металлические формы — прогрессивный метод литья, позволяющий повысить качество, точность отливки, производительность труда. [c.250]

Поверхности отливок копируют в той или иной степени поверхности литейных форм. Наиболее грубая поверхность получается у отливок, залитых в земляную форму ручной формовки. Поверхностные неровности достигают в этом случае для мелких отливок 500 мк, а для крупных отливок 1500 мк и зависят от величины зерен формовочной смеси, плотности набивки формы, тщательности ее отделки и других факторов. При литье в земляные формы машинной формовки высота поверхностных неровностей достигает величины порядка 300 мк, при кокильном и центробежном литье 200 мк, при литье под давлением 5—10 мк. [c.150]

Крупные и тяжелые металлорежущие станки (масса 10—100 т). Мащины для литья под давлением, кокильные, центробежные машины K-O-O-O-Mi-O-O-O—М2-О- 0-0— i—0-0—О—М3—0-0-0— М4—0-0—0—С2—0—0—0— М5—0— 0 0 Мб 0 0 0 к [c.16]

Машины для литья под давлением, кокильные машины, центробежные машины, оборудование для литья в оболочковые формы, оборудование для литья по выплавляемым моделям, транспортеры, элеваторы, подвесные и напольные конвейеры [c.26]

Доля фасонного литья из цветных сплавов в литейном производстве Союза в предстоящие годы существенно не возрастает. Применение литья под давлением предусмотрено в 1965 г. примерно до 0,2 млн. т и будет наряду со способом кокильного литья основным в производстве отливок из цветных сплавов. [c.102]

Шероховатость поверхностей отливок зависит от шероховатости стенок литейных форм, величины зерен формовочной смеси, плотности ее набивки и других факторов. При литье мелких заготовок Б песчаные формы ручной формовки неровности достигают 500 мкм при литье крупных заготовок — 1500 мкм при машинной формовке они равны 300 мкм при кокильном и центробежном литье 200 мкм при литье под давлением 10 мкм при литье по выплавляемым моделям и в корковые формы 10—40 мкм. [c.125]

Организация производства отливок в цехах и на участках ЛНД в основном та же, что и при изготовлении отливок на кокильных машинах или машинах литья под давлением, т. е. при проектировании цехов и участков должны обеспечиваться рациональные грузопотоки исходных шихтовых материалов, жидкого металла и готовых отливок с учетом требований техники безопасности и соблюдения противопожарных мер. [c.316]

Заготовки корпусных деталей небольшого размера получают специальными методами литья. При литье в металлические формы (кокильное, под давлением) следует обращать внимание на возможность извлечения металлических стержней и самой отливки из формы. В ряде случаев этими способами можно получить армированные заготовки, например, алюминиевые отливки с трубками из коррозионностойкой стали. [c.229]

Штамповка на холодновысадочных автоматах или ГКМ применяется для изготовления втулок, имеющих выступы, фланцы, буртики и т. п. в массовом и крупносерийном производстве. Среди способов литья для производства втулок наиболее часто применяют литье в песчаные формы, кокильное,. под давлением и центробежное. Последний способ для производства заготовок втулок является предпочтительным, так как кроме высокой точности наружных размеров дает благоприятное распределение структуры материала по сечению заготовки. Кроме того, при этом способе литья почти пол- [c.234]

Если при среднесерийном производстве способ кокильного литья еще оправдывал себя и ранее в ряде случаев, то способ литья под давлением применялся исключительно в массовом производстве из-за сравнительно высокой стоимости форм. Применение этого способа даже в условиях мелкосерийного производства также было осуществлено на основе технологической преемственности. Вследствие этого, аналогично тому как это было сделано при литье в землю и в кокили, были разработаны технологические ряды, состоящие из заготовок самого различного назначения, но объединенных рядом основных признаков. [c.263]

В связи с этим за последние годы быстрыми темпами развиваются специальные способы литья (кокильное, под давлением, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, центробежное и др.), позволяющие получать отливки повышенной точности, с высокими параметрами шероховатости поверхности, с минимальными припусками на механическую обработку, а иногда и полностью исключающие ее. Технологические процессы изготовления отливок специальными способами позволяют механизировать и автоматизировать процессы, что обеспечивает повышение производительности труда, улучшение качества отливок, снижение себестоимости и значительное улучшение условий труда. [c.185]

В современном литейном производстве применяют следующие способы литья в одноразовые песчаные формы в постоянные металлические формы (кокильное, под давлением, центробежное) точное литье по выплавляемым моделям и в оболочковые формы. [c.46]

Способ литья в постоянные металлические формы объединяет литье кокильное, под давлением и центробежное. [c.66]

В заготовительном производстве широкое применение должны найти такие технологические процессы, как литье по выплавляемым моделям, кокильное, в оболочковые формы и под давлением. Заслуживают широкого внедрения химико-термические и механические методы упрочнения, электрофизические и электрохимические методы обработки металлов и сплавов. [c.26]

Целесообразность выбора технологических процессов для изготовления отливок специальными способами литья (по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в металлические формы — центробежное и кокильное, под давлением и др.) в проектируемых цехах определяется специфическими требованиями, предъявляемыми к отливке техническими условиями на деталь, технологическим процессом последующей обработки отливок самым же главным фактором выбора оптимального технологического процесса служат отличительные показатели самого технологического процесса, которые указаны в изложенных в этой главе правилах проектирования цехов и участков по каждому в отдельности специальному технологическому процессу производства отливок. Помимо этих правил для решения вопроса выбора оптимальной номенклатуры отливок и оптимального технологического процесса для проектируемого цеха специальных способов литья производят техникоэкономический анализ по принятой Государственным комитетом Совета Министров СССР по науке н технике методике расчета технико-экономической эффективности. [c.153]

Постоянные литейные формы изготовляют из чугуна и сталей. Применяют их в основном для получения фасонных отливок из алюминиевых и цинковых сплавов. Поскольку изготовление металлической литейной формы обходится весьма дорого, этот способ применяется при достаточно крупносерийном производстве. Применение металлических литейных форм позволяет существенно повысить точность размеров отливок и качество металла по механическим свойствам и плотности. Литье в металлические формы можно разделить на кокильное литье и литье под давлением. Кокильное литье получило название от слова кокиль , которым обозначают металлическую. н-тейную форму, заливаемую жидким металлом обычным способо.м. При литье под давлением жидкий металл запрессовывается в литейную форму с усилием до нескольких десятков тони. Процесс веде гея на специальных машинах литейная форма называется прессформоп. [c.120]

Технология литейного производства непрерывно обогащается новыми специальными видами литья, к числу которых относятся литье по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, всасыванием, окунанием, выжиманием, в вибрирующие формы, с применением ультразвуковых колебаний, литье методом направленно-последовательной кристаллизации, жидкая штамповка и др. Совершенствуются способы литья под давлением, кокильное и центробежное литье. Внедряется также литье в нолупостоянные формы — гипсовые, цементные, графитовые и др. Проектируются крупные машины для литья под давлением с горизонтальной холодной камерой сжатия, с запирающим усилием 1500—3000 т (вес заливаемого алюминия 25—50 кг). [c.101]

Пескометы, машины для пескометной набивки форм, машины для регенерации формовочных и стержневых смесей, оборудование для гидровыбивки стержней. . . Машины для литья под давлением, кокильные машины, центробежные машины, оборудование для литья в оболочковые формы, оборудование для литья по выплавляемым моделям. ........ [c.106]

Примечание. Дозаторы предназначены для машин литья под давлением и кокильн ых машин при производстве отливок из алюминиевых сплавов. Дозаторы разработаны НИИТАвтопромом. Их изготовляет завод литейных машин в г. Тирасполе. [c.187]

Одним из существенных факторов, влияющих на прочность является величина зерна, причем чем мельче исходное зерно тем значительнее упрочнение при его измельчении. Данные, приведенные в табл. 19, свидетельствуют о том, что при литье под давлением происходит большее измельчение зерна, чем при литье таких же образцов в неокрашенный кокиль и в песчаную форму [31]. Однако, если для чистого магния уменьшение величины зерна по сравнению с кокильным литьем значительна (в 10 раз), то для сплава Мл5, имеюш его двухфазную структуру, оно невелико (всего в 1,3 раза). Эти результаты подтверждают известную закономерность, показываюп ую, что измельчение зерна с повышением скорости охлаждения в однофазных металлах, как правило, больше по сравнению с двухфазныкш сплавами. [c.50]

В большинстве случаев для производства шкивов и маховиков применяют штучные заготовки — отливки, кованые или штампованные поковки. Средние и крупные заготовки из чугуна и стали льют в песчаные Ьрмы. При большом объеме партии более эффективным является центробежное литье. Небольшие заготовки из цветных металлов в условиях серийного и массового производства изготовляют кокильным литьем, литьем в оболочковые формы и под давлением. [c.238]

Предел прочности образцов, вырезанных из стенок втулок, повышается в 1,5—1,6 раза, а относительное удлинение в 3,5 раза по сравнению с литьем в кокиль [81]. Повышается и гидроплотность таких отливок. Ниже приведены данные об испытании гидродавлением втулок толщиной 3 мм. Если кокильные отливки не выдерживали давления в 5 МН/м , то закристаллизованные под давлением 160 МН/м теряли механическую прочность раньше, чем обнаруживалась течь [c.120]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...