Автоматическая подналадка металлорежущих станков

На металлорежущем станке-полуавтомате все операции рабочего цикла, кроме загрузки, установки заготовки и съема, автоматизированы На металлорежущем станке-автомате все операции рабочего цикла, включая загрузку, установку заготовки и съем, автоматизированы На автоматизированном металлорежущем станке с автоматическими устройствами для загрузки, разгрузки и контроля (иногда и учета продукции) На металлорежущем станке с автоматическим управлением по записанной программе, определяющей порядок и режим его работы, а иногда с автоматической подналадкой [c.7]

Автоматизировать работу шлифовальных станков значительно труднее, чем работу других металлорежущих станков. Это обуславливается двумя причинами. Во-первых, шлифовальные станки должны обеспечить более высокую точность обработки, чем станки других типов, а механизмы автоматического управления, которые применяются на станках для подачи в заданное положение инструмента или детали, не всегда обеспечивают их точное взаимное расположение, и получающиеся вследствие этого отклонения размеров детали выходят за допустимые пределы. Во-вторых, шлифовальный круг изнашивается значительно быстрее, чем другие металлорежущие инструменты. При износе шлифовального круга изменяются не только размеры, но искажается также и форма его. Поэтому, даже при точной подаче инструмента или детали трудно получить заданную точность и форму изделия. Сложность автоматизации процесса шлифования обусловлена также сложностью таких операций, как загрузка шлифуемых деталей, контроль их размеров, подналадка станка и восстановление режущей способности шлифовального круга. [c.188]

Многие выпускаемые в настоящее время металлорежущие станки оснащаются типовыми автоматическими загрузочными и разгрузочными устройствами, а также устройствами для автоматической подналадки инструмента в процессе обработки заготовок и для контроля качества готовых деталей. Механизированное и автоматизированное производство должно базироваться на прогрессивных технологических процессах. [c.218]

Точность обработки на металлорежущих станках можно обеспечить методами 1) промеров и пробных проходов 2) предварительной настройки станка с применением мерных инструментов и приспособлений 3) автоматического контроля и подналадки инструмента (станка). [c.69]

Как показали проведенные международные выставки металлорежущих станков в Ганновере (1967 г.), Москве (1968 г.), Париже (1969 г.) основными тенденциями в развитии станков с ПУ являются 1) создание станков типа обрабатывающий центр , оснащенных инструментальными магазина.ми и устройствами для автоматической смены инструмента, позволяющими выполнять комплекс сверлильно-фрезерно-расточных работ по заданной программе 2) оснащение как тяжелых фрезерных, так и высокоточных координатно-расточных станков системами числового программного управления 3) применение адаптивных систем в станках с программным управлением 4) широкое использование возможностей ПУ для применения в станках активного контроля с подналадкой инструмента (коррекции диаметра и длины обработки показа величины перемещений и размеров снимаемых слоев металла при шлифовании с помощью световой индексации) 5) расширение типажа фрезерных станков с контурным и пространственным копированием, а также для обработки по чертежу [11]. [c.22]

Автоматический контроль размеров деталей на металлорежущих станках может осуществляться до обработки, в процессе обработки и после обработки деталей. Контрольные устройства могут управлять работой станка и его подналадкой, управлять механизмом для сортировки обработанных деталей на размерные группы и выполнять другие функции. [c.9]

Идея автоматической подналадки все больше привлекает к себе внимание в связи с возрастающей автоматизацией производства, повышением требований к его точности и стабильности в сочетании с ростом производительности металлорежущих станков. [c.189]

Массовое крупносерийное производство организуется на базе автоматических линий (АЛ), в основном настроенных на один тип обрабатываемой детали, реже переналаживаемых АЛ, т.е. для обработки двухтрех деталей. АЛ — комплекс взаимосвязанного металлорежущего и другого технологического и контрольного автоматизированного оборудования, осуществляющего технологический процесс (без участия рабочего) в определенной последовательности и с заданным ритмом. Встроенное оборудование связывается транспортными устройствами, которые обеспечивают прием, передачу, выдачу и временное хранение заготовок между отдельными станками (операциями). Дальнейшим развитием АЛ стали гибкие автоматизированные линии (ГАЛ), которые приспособлены для автоматизированной переналадки. Гибкость обеспечивается системой ЧПУ или ПК, переналаживаемой системой автоматической загрузки заготовок, устройством автоматической подстройки станка в зависимости от фактических размеров инструмента, системой автоматической смены инструментов и подналадки при наличии измерительного устройства и инструментального магазина. [c.276]

Повышение уровня автоматизации оборудования и контроля привело к созданию металлорежущих станков с автоматической подналадкой по результатам контроля детали сразу птеле прекращения обработки. В этих станках регулирование процесса обработки производится автоматически и период подналадки становится минимальным, так как ж О, а /3. 4> весьма малы. [c.126]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...