Автоматическая подналадка токарных станков

АВТОМАТИЧЕСКАЯ ПОДНАЛАДКА ТОКАРНЫХ СТАНКОВ [c.145]

Значительно проще выполнить подналадку станков токарной группы на чистовых операциях — масса подвижных частей, связанных с резцедержателем, относительно невелика, а требования к точности обработки ниже, чем при шлифовании. Разработано несколько методов подналадки токарных станков. Один из них состоит в том, что при подналадке автоматически изменяется длина упора, ограничивающего поперечное перемещение суппорта. Регулирование длины упора достигается с помощью храпового механизма и винта точной подачи. Для поворота ведущей собачки храпового колеса используют пневмо-или гидроцилиндры, срабатывающие по командам контрольного устройства. Такой способ подналадки в разных конструктивных вариантах нашел применение на ряде заводов. [c.132]

На получистовых многоинструментальных токарных станках применены контрольно-измерительные устройства без автоматической подналадки резцов. На измерительной позиции станка толщина фланца и диаметр направляющих поясков на гильзе со стороны юбки измеряются одновременно с помощью нескольких контактов, установленных на поворотном захватном органе. Абсолютные значения измеренных величин высвечиваются на электронном табло. При достижении предельных значений дается команда на автоматическую остановку станка. [c.11]

Здесь же отметим, что указанные выше результаты анализа структуры суммарной погрешности обработки позволяют заключить, что задача оптимальной автоматической подналадки в условиях априорной неопределенности для большинства процессов обработки на станках токарной и шлифовальной групп сводится [c.26]

На одном из токарных станков, имеющем систему автоматической подналадки и смены инструмента, смена резцов производится поворотом многопозиционного барабана (смонтированного на поперечном суппорте), в котором установлен набор одинаковых резцов, имеющих одинаковый вылет от оси поворотного барабана. Для автоматической подналадки использована схема, представленная на рис. П1.50, б. После того как многопозиционный барабан 4 с упорами сделает один оборот, салазки, несущие режущий инструмент, занимают исходное положение, в этот же момент подается команда для поворота многопозиционного барабана с резцами, в рабочую позицию устанавливается новый резец. Таким образом, смена инструмента производится после выполнения определенного наперед заданного числа подналадок. Число подналадок устанавливается опытным путем и определяется числом позиций многопозиционного барабана упоров. [c.513]

В автоматизированных линиях с тактом 80—150 сек продолжительность всех вспомогательных операций составляет 20— 30%. Коэффициент использования автоматизированных линий из токарных станков зависит от количества связанных позиций, продолжительности подналадки, надежности работы и количества обслуживающих наладчиков. На основании статистических данных можно считать, что коэффициент использования т)э составляет для одношпиндельных моделей 0,85—0,92, для многошпиндельных— 0,75—0,85, а для автоматических линий из пяти токарных станков — 0,65—0,75. [c.585]

На предприятиях с большим числом автоматических токарных станков наладчик обычно работает совместно с группой операторов, каждый из которых работает на нескольких станках в этом случае операторы производят подналадку, следят за работой станков, подготовляют материал и заготовки к загрузке, выполняют работу непосредственно на станках и осуществляют уход за станками. Наладчик настраивает станки всех прикрепленных к нему операторов получает, использует при настройке и возвращает [c.429]

Обычно подналадчики компенсируют только систематические погрещности обработки, вызванные износом режущего инструмента, температурными деформациями. Эти погрешности вызывают изменение размеров в пределах партии в одном направлении, например в сторону увеличения. Так, при обработке на настроенном токарном станке диаметры валов постепенно возрастают по мере износа резца. Поэтому часто бывает достаточно осуществлять автоматическую подналадку только в одном направлении, например в сторону уменьшения размера детали. При этом контрольное устройство настраивается только по одной контрольной границе. Но на практике могут быть случаи, когда появляется непредвиденное изменение размеров в направлении, противоположном обычному (например, из-за значительного колебания величин припусков и по другим причинам). Следовательно, более надеж-ное качество продукции обеспечивается подналадчиками, производящими автоматическую подналадку в двух направлениях — как в сторону уменьшения, так и в сторону увеличения размеров детали. [c.131]

Фиг. 98 Общий вид автоматического токарного станка с подналадчиком (а) изменение размеров деталей при подналадке (б). [c.150]

Применение подналадчика ИМЗ позволяет получать на обычном токарном станке Удмурт детали высокой точности. По данным завода рассеивание размеров в партии из 250 деталей при обработке на станке без автоматической подналадки составляло 0,15 мм, а на станке с подналадчиком партия из 350 деталей была обработана с рассеиванием размеров всего в 0,055 мм [9]. [c.108]

Принцип применения защитно-блокирующего устройства удобно рассмотреть на примере многорезцового токарного станка, установить на котором подналадчик практически невозможно. Резцы такого станка изнашиваются неодинаково. Подналадку нужно производить для каждого резца отдельно. Автоматическое устройство для этой цели получилось бы слишком сложным. Поэтому идут по другому пути. Обработанная деталь автоматически транспортируется на измерительную позицию, где контролируется по всем размерам одновременно. Если хотя [c.112]

На многорезцовых автоматических токарных станках время на замену инструментов и подналадку сокращают, используя резцовые блоки. Блок представляет собой массивный корпус, в котором устанавливается несколько резцов, заранее настроенных на размер. Принцип устройства блока показан на фиг. 146, где для простоты изображен только один резец. Резец 2 устанавливается в паз корпуса блока 7 до упора головки регулировочного бо лта в штифт 8. Предварительное крепление резца обеспечивается крючком I, который входит в скошенный паз державки резца, и пружиной 6. Для замены резца достаточно нажать на конец стержня 5. Окончательное прижатие резца к базовым поверхностям происходит под действием сил резания. Блок с закрепленными в нем заранее резцами надевается базовыми отверстиями Б на фиксирующие штыри суппорта станка и на болты 4. Крючки 3 при этом отведены в стороны. После установки блока крючки 3 подводятся под болты 4, и они быстро затягиваются. 248 [c.248]

Для увеличения периода стойкости инструментов, кроме других способов, применяют автоматическую подналадку. Bon росы автоматической подналадки были рассмотрены раньше, поэтому здесь мы только познакомимся с автоматической подналадкой на токарных Автоматах, где она дополняется простым устройством для быстрой замены инструмента (фиг. 147). По команде, поступаюш ей от контрольного устройства, гидравлический или пневматический цилиндр 1 поворачивает своим штоком-рейкой 2 шестерню 3, на ступице которой закреплена собачка 4. Собачка поворачивает храповое колесо 5 и эксцентрик который сдвигает вправо толкатель 8. Толкатель своим скосом череа плунжер 9 заставляет резец подвинуться вперед для компенсации износа. Резец удерживается на суппорте крючком 10 и силами резания и после переточки настраивается на размер вне станка с помощью регулировочного болта 7. [c.250]

На фиг. 88 изображена схема разработанного в ЭНИМС устройства для автоматической подналадки резца. Устройство было применено в токарном станке, установленном в автоматической линии для обтачивания роторов. [c.217]

Измерительные подналадочные устройства служат для измерения детали при выходе из зоны обработки и подачи электрической команды на автоматическую подналадку или выключение станка при выходе размеров обработанной детали за установленное поле допуска. Эти устройства применяются в токарных, а также шлифовальных автоматах, на которых обработка деталей производится до упора (врезанием) или на проход . [c.199]

За рубежом зарегистрированы случаи оснащения автоматической подналадкой и токарных станков. В качестве примеров можно указать на работы [c.459]

Защитно-блокирующие устройства получили широкое распространение на шлифовальных, токарных, расточных и сверлильных станках. В автоматических линиях блокирующие устройства устанавливают между станками токарной и шлифовальной группы, чтобы на шлифовальные станки не попадали заготовки с завышенными припусками или заготовки, не обработанные на предварительных операциях. Целесообразно использовать блокировку и перед подналадочными системами (для устранения влияния на точность подналадки грубых погрешностей обработки). [c.550]

Выбор измерительных инструментов производится применительно к точности обработки на основании допуска и посадок, которые проставлены на чертежах. Так как токарные автоматы и полуавтоматы применяются в массовом, в серийном производстве, то в качестве измерительных инструментов в основном используются предельные скобы для контроля наружных размеров изделия и предельные калибры для контроля отверстий (рис. 85). Кроме того, применяются измерительные приборы (рис. 86). В новых конструкциях автоматических станков измерительные устройства связывают с системой управления таким образом, что в случае, если размеры обрабатываемых деталей подходят к пределу допуска, происходит выключение станка (пассивный контроль) или автоматическая его подналадка (активный контроль). [c.133]

Все большее распространение получают устройства для подналадки, выполненные по принципу полной автоматизации цикла подналадки. Системы автоматического регулирования для компенсации износа и затупления режущих инструментов применяют в основном на токарных и шлифовальных станках автоматических линий. [c.142]

После черновых токарных станков гильза проталкивается сквозь шаблон, что позволяет проконтролировать габаритные размеры гильзы с точностью 0,15—0,20 мм. Чистовые расточные станки оснащены контрольноизмерительными устройствами и устройствами для автоматической подналадки резцов в подрезно-расточных шпинделях с шаговым поднала-дочным механизмом. [c.11]

На чистовых токарных станках применено аналогичное контрольноизмерительное устройство в сочетании с системой автоматической подналадки одного из расточных резцов. Резец подналаживается путем поворота резцедержателя на малый угол через редуктор и храповой механизм. Наладка всех резцов, выполняющих полу-чистовые и чистовые токарные операции, осуществляется с высокой точностью с помощью оптических наладочных приборов. [c.11]

Принцип применения блокирующего устройства удобно рассмотреть на примере многорезцового токарного станка, установить на котором подналадчик практически невозможно. Резцы многорезцового токарного станка изнашиваются неодинаково подналадку для каждого резца необходимо производить отдельно. Автоматическое устройство для этой цели слишком сложно, поэтому идут по другому пути. Обработанная деталь автоматически транспортируется на измерительную позицию, где контролируется по всем размерам одновременно. Если хотя бы один из размеров вышел из контрольных границ, защитно-бло-кирующее устройство останавливает станок, подавая об этом световой сигнал. К станку подходит наладчик и производит подналадку вручную. [c.134]

На осноие закона управления (1.4) создан ряд усгройств автоматической подналадки, защищенных авторскими свидетельствами - для много- п одношппндель-Hf, v токарных автоматов и станков, в том числе и с ЧПУ [4]. [c.28]

Токарный автомат с подналадкой и автоматической сменой затупленных резцов. На фиг. 213 схематично показан токарный станок фирмы Сонстренд для обточки автоматически загружаемых и разгружаемых роторов электродвигателей. Обтачивание детали производится резцом, закрепленным в барабане, с горизонтальной осью вращения, В барабане закреплено 10 резцов. При затуплении резца барабан повертывается на Ую своей окружности и заточенный резец автоматически сменяет затупленный. До полного затупления резца происходит шестикратная подналадка его. После обточки деталь автоматически измеряется седлообразной пневмоэлектрической головкой 1, подводи- [c.210]

Автомат 0КБ-Л51К1 предназначен для 100%-ного контроля заготовок колец карданных подшипников непосредственно после их выдавливания на прессе, встроенном в автоматическую линию. Целью контроля является подача командных импульсов на подналадку и остановку пресса, а также защита токарных станков от поступления негабаритных заготовок. [c.139]

Автомат ОКБ-Л52К1 предназначен для 100%-ного контроля заготовок колец карданных подшипников после их обработки на токарных станках КА76 в автоматической линии. По результатам контроля автомат подает сигналы на подналадку или остановку станка, а также отбраковывает заготовки, размеры которых выходят за установленные допусками пределы. Световой сигнал на подналадку подается при приближении любого из контролируемых параметров к предельному размеру на величину 0,03 мм, а сигнал на остановку станка — при прохождении подряд двух заготовок, забракованных по одному и тому же параметру. Со специальными наладками автомат применяется для контроля заготовок карданных подшипников 704902 и 704702 или 804704 и 804805 (табл. [c.143]

При токарной обработке колеса на восьмипозиционном токарном автомате применяются резцы различных видов. При протачивании торцов, черновом растачивании отверстий и обточке конусов использованы чашечные резцы. Для обработки других поверхностей применены призматические резцы. Резцы для черновой обработки оснащены пластинками твердого сплава Т5КЮ, а для чистовой—пластинками твердого сплава Т14К8 и Т15К6, что позволяет вести обработку колес на токарных автоматах с высокоскоростными режимами резания. На полуавтоматах предусмотрены устройства для автоматической подналадки станков при износе резцов (автоподналадчики). При поломке какого-либо резца специальная блокирующая система автоматически выключает станок и дает сигнал на пульт управления. [c.221]

Автором в институте физики АН УССР разработана фотоэлектрическая измерительная головка с релейной схемой подключения ее к приводу токарного автомата или полуавтомата, а также исследован режим работы этой головки. Эта головка, при соответствующей схеме подключения, может быть применена и для работы на обычных токарных станках, автоматически выключая привод при отклонении размера детали за пределы допуска. Указанная головка может также найти применение в контрольносортировочных автоматах и в автоматической подналадке на токарных автоматах и полуавтоматах. [c.281]

В новых моделях токарных полуавтоматов и автоматов вводятся специальные устройства, которые автоматически ттроизво-дят подналадку станка в случае недопустимого износа инструмента (см. 54). [c.116]

Со станка деталь попадает обычно на плоскую базовую поверхность или призму. В подналадчике для контроля диаметров валов (фиг. 118) призма оснащена твердыми вставками 1, а измерительный наконечник 2 расположен снизу и воздействует на датчик 3. Одна из опор призмы изолирована, и благодаря этому очередная деталь при опускании на призму автоматически включает цепь измерения. При завышенном размере детали вследствие износа резца токарного автомата 19С12Д датчик подает импульс на подналадку и включает лампочку 4. Если же произошло резкое увеличение размера, то загорается лампочка 5 [c.594]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...