Способы и назначение обработки поверхности металла

СПОСОБЫ И НАЗНАЧЕНИЕ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛА [c.129]

Назначение и способы обработки поверхности металла [c.117]

Припуски на обработку при различных способах изготовления отливок (368). Припуски на механическую обработку отливок 1-го класса точности из серого чугуна (369), Припуски на механическую обработку отливок 2-го класса точности из серого чугуна (371). Припуски на механическую обработку отливок 3-го класса точности из серого чугуна (372). Припуски на механическую обработку стальных отливок 1-го класса точности (373). Припуски на механическую обработку стальных отливок 2-го класса точности (374). Припуски на механическую обработку стальных отливок 3-го класса точности (375). Припуски на механическую обработку чугунных и стальных отливок, получаемых в металлических формах (кокилях) (376). Припуски на механическую обработку отливок из цветных металлов при ручной формовке для нижней и наружных боковых поверхностей (376). Припуски на механическую обработку заготовок из цветных сплавов, отливаемых под давлением и в кокиль (377). Припуски и допуски на поковки из углеродистой и легированной стали, изготовленные свободной ковкой на молотах (377). Припуски и допуски на размеры детали для поковок общего назначения из углеродистой и легированной сталей, изготовляемых свободной ковкой на прессах, I группы точности (379). Припуски 6 и 6 , наибольшие отклонения и допуски на размеры детали для поковок общего назначения из углеродистой и легированной сталей, изготовляемых свободной ковкой на прессах, II группы точности (380). Припуски на механическую обработку при штамповке на прессах (381). Припуски на механическую обработку при штамповке на горизонтально-ковочных машинах, мм (382). [c.543]

Основное назначение обработки материалов резанием — получение деталей необходимых геометрических форм, размеров, класса точности и чистоты обработанных поверхностей, что достигается в результате удаления с заготовок слоя металла (припуска). Припуски с заготовок удаляют при помощи металлорежущих станков (механическая обработка) и ручным или механизированным способом (слесарные работы). Заготовки для изготовления деталей получают способами отливки, ковки, штамповки и из прокатанного сортового материала. [c.333]

Точность детали и шероховатость обработанной поверхности зависят от выбранного способа и режимов полирования. Припуск на обработку может назначаться от 0,02 до 3 мм. Для увеличения производительности применяют контактные ролики. Конструкцию роликов и материал для них выбирают в зависимости от назначения полирования. Контактный ролик с ободом из войлока или мягкой резины дает менее шероховатую обработанную поверхность и применяется на окончательных операциях, а контактный ролик с ободом из твердой резины используют для предварительных операций. С увеличением твердости ролика и с уменьшением его диаметра увеличивается съем металла и несколько повышается точность детали, но вместе с этим увеличивается шероховатость обработанной поверхности. При полировании плоских поверхностей опорой чаще всего является стальная, а иногда облицованная резиной плита. [c.165]

Сравнение методов алюминирования затруднено из-за различных свойств, толщины и назначения покрытий. В табл. 38 приведены наиболее характерные для каждого из сравниваемых методов данные о толщине покрытий, размерах стальной полосы, скорости движения при металлизации, производительности промышленных агрегатов и т. д. Из анализа данных табл. 38 следует, что наиболее универсальным способом является испарение в вакууме, так как имеется возможность регулировать в широких пределах толщину покрытий, отсутствуют хрупкие диффузионные слои между покрытием и основой, и ее механические свойства не ухудшаются. При равных толщинах покрытия, наносимые в вакууме, обладают меньшей пористостью, чем покрытия, полученные методом электрофореза и погружением в расплав. Адгезия и внешний вид покрытий получаются достаточно хорошими без всякой дополнительной обработки, в то время как при других методах нанесения необходим высокотемпературный отжиг и последующая прокатка стали с покрытием. Вакуумный метод нанесения является наиболее производительным (в расчете на единицу поверхности покрытия), что обусловлено большой скоростью движения полосы и высокой скоростью конденсации паров металла в вакууме. [c.223]

Способы сварки, приведенные на схеме IX.2, отличаются между собой технологическими признаками и свойствами получаемого наплавленного металла (11. 23, 26]. При выборе способа необходимо учесть тип чугуна, конструктивные особенности деталей, назначение поверхностей, на которых производят сварку, стадии механической обработки, на которых выявляется дефект, его размер и расположение. Прн расположении дефектов на необрабатываемых поверхностях отливок выбор способа сварки упрощается, так как часто перед сварщиками стоит задача только декоративного исправления. Однако устранение дефектов на стенках отливок, испытывающих значительные динамические нагрузки или [c.674]

Механическая отделочная обработка применяется в тех случаях когда необходимо повысить класс чистоты поверхности перед нанесением покрытия, удалить следы формообразующего инструмента в виде царапин, вмятин, заусениц или придать поверхности металла определенную фактуру. Кроме того, она используется как промежуточная и окончательная операция в процессе и после нанесения покрытий (особенно многослойных), если они должны обладать высокой степенью блеска. Несмотря на значительное усовершенствование способов механической подготовки, они все еще, особенно для деталей сложной конфигурации, являются весьма трудоемкими, нередко составляя главную статью расходов в производстве покрытий. В зависимости от природы конструкционного материала, назначения, размеров и формы деталей, наконец, от особенностей выбранного покрытия механическая подготовка осуществляется различными способами [143]. [c.84]

Ручная газорезка. Резак перемещается от руки, при этом с разной скоростью, что не дает чистого реза, т. е. торец трубы получает неровную поверхность. Ручная резка не дает также точного реза, так как резак перемещается неточно по намеченной линии. Это вызывает необходимость назначения увеличенных припусков на механическую обработку, что излишне загружает оборудование для обработки коллекторов и вызывает повышенный расход инструмента. Трудоемкость этого способа увеличивается также из-за необходимости очистки торцов от оплавленного металла (грата) перед механической обработкой концов труб. [c.192]

При сварке вольфрамовым электродом в аргоне удается полностью проплавить кромки на весу, поэтому данный способ широко используется для сварки неповоротных стыков трубопроводов с небольшой толщиной стенок и корневого шва у толстостенных трубопроводов. Обычно применяется постоянный ток прямой полярности. Переменный ток используют для сварки жаропрочных сталей с содержанием алюминия более 1%. Переменный ток позволяет разрушить богатую алюминием пленку окислов, образующуюся на поверхности свариваемых кромок. Сварка вольфрамовым электродом без присадочной проволоки практически исключает металлургическую обработку металла сварочной ванны, который сохраняет химический состав основного металла. Присадочная проволока выбирается в зависимости от марки свариваемого металла, назначения конструкции и условий ее работы. [c.135]

При конструировании отливок способ литья выбирают с учетом материала заготовки, ее конфигурации, требуемой точности, программы выпуска и срока выполнения заказа. Примем среднюю себестоимость изготовления отливок из серого чугуна за 1, тогда для других материалов эта величина составит 1,3 для ковкого чугуна 1,6 для углеродистой стали 3—6 для цветных металлов. Конфигурация отливки должна обеспечить возможность беспрепятственного извлечения модели из формы и стержней из стержневых ящиков. Необходимо предусматривать формовочные уклоны вертикальных поверхностей отливки, выбирая их величину в зависимости от высоты поверхности. Для внутренних поверхностей отливок принимают уклон большей величины, чем для наружных. При конструировании отливки следует учитывать их усадку, торможение, создаваемое формой и стержнями, и торможение, возникающее вследствие разной скорости остывания частей отливки. Следует предусматривать по возможности равномерное охлаждение отливки и допускать ее свободную усадку. Конфигурация отливки должна обеспечивать возможность отрезания прибыли, литников и выпоров, выбивки стержней и удаления каркасов. На чертежах отливок указывают базовые поверхности, которыми будут пользоваться при обработке заготовок резанием. При назначении толщины стенок отливок учитывают размер и массу отливки, применяемый для литья. металл и метод литья. [c.30]

Назначение правильного припуска и допуска на заготовку имеет большое народнохозяйственное значение. Завышенные припуски на обработку приводят к большим потерям металла в стружку, увеличению трудоемкости обработок и себестоимости изготовления детали. Снижение припусков на обработку применением прогрессивных способов изготовления заготовки (например, изготовлением литых заготовок коленчатых валов вместо штампованных) уменьшает расход металла, трудоемкость и стоимость изготовления детали. Однако недостаточные припуски на обработку нежелательны, так как не обеспечивают удаления поверхностного дефектного слоя и требуемую точность и чистоту поверхности, увеличивают брак и повышают стоимость обработки. [c.43]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Более эффективна гидроабразивная обработка деталей. Очистку деталей этим способом проводят струей воды с абразивом, подаваемым в специальную камеру под давлением. Абразивом могут служить кварцевый песок, электрокорунд, карборунд, трепел и другие материалы. Зернистость абразива выбирают в соответствии с назначением данной операции крупнозернистый абразив используют для грубой обработки поверхности (снимает больще металла), а мелкозернистый применяют для повыщения чистоты обработки. Для замедления коррозии металла в воду добавляют ингибиторы, например нитрит натрия, кальцинированную соду, хроматы, триэтанол-амин. [c.133]

Сварочная техника располагает многочисленными способами сварки, сваркопайки и пайки чугуна, отличающимися между собой технологическими признаками и свойствами получаемого наплавленного металла. Необходимость такого многообразия способов объясняется специфическими свойствами чугуна. При выборе способа необходимо учитывать конструктивные особенности деталей, назначение поверхностей, на которых производят сварку (заварку), стадии механической обработки, на которых выявляется дефект, его размер и расположение. [c.18]

Кроме рассмотренных процессов химико-термической обработки — цементации, азотирования и цианирования, существуют и применяются в промышленности способы насыщения поверхности стальных деталей различными металлами (алюминием, хромом и др.) и металлоидами (кремнием, бором и др.). Назначение такого насыщения — повышение окалиностойкости, корро-зионностойкости, кислотостойкости, твердости и износостойкости деталей. В результате поверхностный слой приобретает особые свойства, что позволяет экономить легирующие элементы. При насыщении металлами и металлоидами скорость диффузии мала, в связи с чем необходима высокая температура процесса (1000— 1100° С) и длительная выдержка для получения необходимой толщины слоя. Указанные способы насыщения могут осуществляться в порошкообразных смесях, в жидких и газовых средах- [c.162]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...