Методика проведения испытаний на растяжение

МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ НА РАСТЯЖЕНИЕ [c.107]

Мак-Грегори Н. Н. Давиденков ) широко использовали кривые истинных напряжений— натуральных деформаций в своих исследованиях по сравнительному изучению свойств пластичных материалов. Они обнаружили, что эти кривые с момента начала образования шейки делаются почти прямыми. Это привело обоих исследователей на путь дальнейших упрощений в методике проведения испытаний на растяжение. Мак-Грегор ) предложил для определения кривой напряжений — деформаций метод двух нагрузок , следуя которому измеряют до и после испытания диаметры в нескольких поперечных сечениях плавно сужающегося круглого стержня и регистрируют только максимальную и разрушающую нагрузки. Это можно выполнить, не прерывая испытания, так как части стержня, напряжения в которых меньше истинных напряжений, соответствующих максимальной нагрузке, перестают деформироваться, как только нагрузка начинает падать. В соответствии с данными других испытаний, остальная часть диаграммы принимается прямолинейной. Этот метод упрощает определение удлинений в испытаниях при высокой температуре, а также в ударных испытаниях. [c.95]

Испытания на растяжение. Методика проведения испытаний на растяжение черных и цветных металлов — листов и лент толщиной до 3 мм регламентирована ГОСТ 11701—84, толщиной свыше 3 мм — ГОСТ 1497—84, сортового проката — ГОСТ 1467-77. [c.21]

Испытания на водородное охрупчивание обычно проводят с целью исследования какого-либо одного из двух типов поведения. Поведение I типа связано с кратковременными или мгновенными процессами, когда проникновение водорода в металл посредством диффузии невелико или отсутствует. Такие процессы исследуют с помощью испытаний на растяжение или методами механики разрушения при высоком или низком давлении газа. Поведение II типа характерно для тех случаев, когда водород попадает в решетку металла, что может произойти, например, при длительной эксплуатации конструкции в водородсодержащей среде. Такие условия моделируются путем проведения испытаний на образцах, предварительно наводороженных до перенасыщения в газовой фазе или электролитически. Используемые методики могут включать растяжение, разрушение, выращивание усталостных трещин или рост трещин при постоянной нагрузке. [c.49]

Во второй главе приведены стандартные и оригинальные методики проведения исследований. К ним относятся методы определения основных механических свойств металлов при испытаниях на растяжение и ударный изгиб [c.9]

Методы испытания на растяжение стандартизованы. Имеются отдельные стандарты на испытания при комнатной температуре (ГОСТ 1497—61), при повышенных— до 1473°К (ГОСТ 9651—61) и пониженных — от 273 до 173°К (ГОСТ 11150—65) температурах. В них сформулированы определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, даны типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.92]

Методика проведения испытания аналогична изложенной выще методике испытания на растяжение плоских образцов. Точно также на образец наносится сетка, а усилие Р -, соответствующее условному пределу текучести, устанавливается путем последовательных нагружений и замеров под микроскопом. При этом остаточное удлинение доводится до значения несколько меньшего 0,2% (примерно до значения 0,17%). [c.224]

Механические характеристики предел прочности при растяжении 0 , предел текучести Os, относительное удлинение б, относительное сужение площади поперечного сечения гр, твердость Н, ударная вязкость а , предел выносливости а 1 и другие являются основными механическими характеристиками, величина которых приводится в государственных стандартах (ГОСТ) и Технических условиях (ТУ) на металлы и сплавы. Условия, в которых производится определение этих характеристик (методика проведения испытаний), также обусловлены ГОСТ и ТУ. [c.22]

Для испытания при повышенной температуре применяют образцы типов IV и V. Подробная методика проведения испытаний металла на статическое растяжение при нормальной температуре предусмотрена ГОСТ 1497-73. [c.134]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Величина определялась экспериментально по методике определения прочности при растяжении плоских разрывных образцов и на том же оборудовании. Для каждого образца, содержащего 250 волокон диаметром 140 мкм, волокна отбирались с десяти произвольно выбранных шпуль. Концы пучков волокон закреплялись смолой для облегчения проведения испытаний, рабочая же часть оставаясь обнаженной. [c.108]

Созданы методики и оборудование для усталостных испытаний высокомодульных материалов. Расчеты на прочность при переменных нагрузках как по коэффициентам запаса прочности, так и при помощи вероятностных методов расчета требуют знания характеристик сопротивления усталости материала. Для этого разработаны оборудование и методики проведения усталостных испытаний композитов при растяжении, изгибе, межслойном сдвиге и смятии в мало- и многоцикловой областях. Установлено, в частности, что современные углепластики обладают высоким сопротивлением усталости по сравнению с металлическими материалами, что позволяет эффективно применять их при значительных амплитудах переменных нагрузок. Были выявлены статистические закономерности подобия усталостного разрушения углепластиков и разработаны предпосылки создания инженерной методики оценки усталостной долговечности элементов конструкций из углепластиков. [c.17]

К методике проведения испытаний на растяжение при повышенных и отрицательных температурах предъявляют ряд специфических требований. При высокотемпературных испытаниях нагревательные устройства (термостаты и печи самых разнообразных конструкций) должны обеспечивать равномерный нагрев образца в пределах расчетной длины и поддержание заданной температуры в установленных пределах в течение всего времени испытания. Рекомендуется, чтобы длина рабочего пространства печи была как мииимум в пять раз больше начальной расчетной длины образца. При высокотемпературных испытаниях следует особое внимание уделять надежности крепления головок образцов в захватах, иначе возможно сильное искажение результатов из-за деформа- [c.108]

Основное условие получения достоверных результатов в ква-зистатических испытаниях — поддержание с заданной точностью однородности напряженного и деформационного состояния материала в объеме рабочей части образца. Это позволяет принимать регистрируемые зависимости между напряжением и деформацией за характеристики поведения локального объема материала. Таким методом определены характеристики сопротивления материалов деформированию в большинстве проведенных до настоящего времени исследований, в основном при испытаниях на растяжение или сжатие со скоростями до 10 м/с [69, 167, 208, 210, 305, 406, 409]. Область более высоких скоростей деформирования, особенно при испытаниях на растяжение, обеспечивающих получение наиболее полной информации о поведении материала под нагрузкой, практически не исследована. Такое ограничение исследований обусловлено тем, что с ростом скорости деформации возрастает влияние волновых процессов и радиальной инерции в образце и цепи нагружения, ведущих к нарушению однородности деформации и одноосности напряженного состояния в объеме рабочей части образца и затрудняющих приведение усилий и деформаций в материале. Уменьшение влияния этих эффектов требует разработки специальных методик для испытаний с высокими скоростями деформации. [c.13]

Методика проведения испытания близка к методике испытаний на ползучесть. Используются те же схемы нагружения (обычно растяжение) и те же испытательные машины. Основные цилиндрические образцы. стандартизованы. Они должны иметь рабочую часть диаметром 0=5 7 или 10 мм и расчетную длину to 5do или 10 do. Допускается использовать другие пропорциональные образцы, но их диаметр должен ыть не меньше 3 мм. У плоских о1бразцов /о=5,65у Fo, где Fo — начальная площадь поперечното сечения. Конструкция головок и способ их крепления в захватах аналогичны тем, которые применяются при испытании на ползучесть. [c.267]

Работы А. С. Михайлова и Б. С. Крылова [216, 402] были выполнены по методике, которая исключает установление связи между напряжениями и временем до разрушения. Более совершенны в этом отношении работы М. X. Шоршорова с сотрудниками [210, 220], экспериментальная часть которых была выполнена на листовых образцах с надрезом при проведении испытаний на статическое растяжение иа машинах с рычажным нагружением. С каждой стороны надреза образцы проплавляли при помощи аргоно-дуговой горелки так, чтобы околошовная зона располагалась в месте надреза. Надрез не только фиксировал место разрушения, но и создавал двухосное напрялченное состояиие. [c.464]

Испытание на двухосное растяжение проводили с использованием тех же охлаждающих сред, такой же методики измерения температуры и схемы компенсации, как и при испытании на одноосное растяжение. Схема криостата приведена на рис. 2. Нагрузку измеряли с помощью месдоз, а деформацию — тензодатчиками длиной 13 мм. Нагрузку и деформацию для каждого из двух направлений векторов главных напряжений регистрировали с помощью двухкоор-дннатного самописца. Рис. 3 и 4 иллюстрируют методику построения кривых напряжение — деформация на основании кривых нагрузка—деформации. По рис. 3 1. Из уравнения oi = 161/(1—fi,i) определяют напряжения в упругой области. 2. Продолжают петли разгрузки на кривой нагрузка— деформация до нулевого напряжения. 3. Из точек В, С, D, Е проводят прямые, параллельные ОА (модуль упругости определяют из уравнения, приведенного выше деформацию получают из диаграммы нагрузка — деформация). 4. Из точек F, G, Н, I вверх или вниз проводят ординаты до пересечения с прямыми,проведенными ранее, и получают точки в пластической области диаграммы напряжение— деформация. 5. Ординаты полученных точек являются напряжением (например, точка F отвечает напряжению 378 МПа). 6. Строят полную диаграмму деформации. 7. Определяют предел текучести сго,2. Процедура состоит из следующих этапов (см. рис. 4) 1. Из уравнения a2=eiE2l [c.60]

Для исследования анизотрбйий прочностй (кратковременной и длительной) следует использовать комбинированное нагружение, например, цилиндрических оболочек [19]. Варьируя соотношения между компонентами действующего тензора напряжений, т. е. комбинируя по-разному величины осевой сжимающей или растягивающей нагрузки, внутреннего давления и скручивающего момента, можно получать напряженное состояние одноосного растяжения по любому направлению, определяемому углом <р (напри-.мер, по отношению к оси трубчатого образца). Испытания по дан- ной методике некоторых пластиков с целью исследования анизотропии упругих и прочностных свойств (при кратковременных нагрузках), проведенные В. Д. Протасовым и В. П. Георгиевским, показали отсутствие экстремума на кривых Од (ф) при Ф = 45°, как это следует, например, из рис. 71. Вместе с тем существует мнение, что и анизотропия, исследованная на плоских образцах, имеет значение в ряде прикладных задач (например, в задаче о концентрации напряжений у отверстий в анизотропных пластинах и оболочках). [c.140]

При испытаниях образцов из сплава ЭИ826 с электроннолучевым покрытием o- r-Al-Y, проведенных по разным методикам (на установке резонансного типа с электромагнитным возбуждением при растяжении - сжатии и методом Локати в условиях знакопеременного изгиба), получены совершенно разные результаты (рис. 5.19, б и табл. 5.27). Испытания методом Локати осуществляли при нагружении образца диаметром 4 мм до различных напряжений, в том числе таких, при которых в по- [c.393]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...