Хромомолибденованадиевые Термическая обработка

Для ряда теплоустойчивых и жаропрочных сталей, в первую очередь для хромомолибденованадиевых перлитных и высокохромистых ферритных и феррито-аустенитных сталей, в результате проведения термической обработки возможен сдвиг порога хладноломкости в область положительных температур. В этом случае материал при комнатной температуре становится хрупким, оставаясь в то же время вязким при рабочей температуре. [c.23]

С переходом от углеродистых сталей к хромомолибденовым и хромомолибденованадиевым свариваемость их, как правило, ухудшается, что приводит к необходимости введения при сварке ряда технологических приемов, связанных в первую очередь с использованием подогрева и термической обработки сваренного изделия. Рекомендуемые режимы термической обработки приведены в разделе 2 главы V. [c.25]

При использовании хромомолибденованадиевых или хромистых нержавеющих сталей термическая обработка сварных конструкций является обязательной в связи с неизбежностью образования в исходном состоянии после сварки в шве и околошовной зоне хрупких закаленных структур. В связи с большей термической устойчивостью мартенсита в этих сталях температура отпуска должна быть повышена до 700—760°. [c.91]

Большинство сварных конструкций из жаропрочных перлитных сталей подвергают термической обработке для устранения структурной неоднородности, остаточных сварочных напряжений и обеспечения эксплуатационной надежности. Исключение составляют сварные соединения из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей толщиной менее 6 мм. [c.321]

Предлагаемая методика применяется и для оценки склонности к локальным разрушениям сварных соединений теплоустойчивых хромомолибденованадиевых сталей. Результаты выполненных испытаний позволили определить влияние исходной прочности стали, режима термической обработки и ряда других факторов. [c.143]

Считается, что для получения оптимальных значений ударной вязкости, длительной прочности и пластичности хромомолибденованадиевых сталей требуется более жесткое соблюдение режимов термической обработки, чем для хромомолибденовых сталей. [c.172]

В табл. 16 приведены данные о твердости некоторых хромомолибденованадиевых сталей в зависимости -от содержания ванадия и режима термической обработки. з [c.71]

Химический состав, термическая обработка и твердость хромомолибденованадиевых сталей [c.71]

Работоспособность и надежность хромомолибденованадиевых сталей в процессе длительной эксплуатации при ползучести до 200. .. 250 тыс. ч и более определяется их структурой в исходном состоянии, которая в первую очередь зависит от химического состава и термической обработки (табл. 1.5, рис. 1.1) и, кроме того, от способа выплавки стали и технологии изготовления полуфабрикатов. [c.6]

Обеднение твердого раствора легирующими элементами (суммарно r+Mo+V) в хромомолибденованадиевых сталях при ползучести можно проследить следующим образом. В исходном состоянии после полного цикла термической обработки (нормализации с отпуском) в карбидах находится суммарно r+Mo+V примерно 25. .. 30 % и повышается до 45% в процессе длительной эксплуатации с наработкой 150 тыс. ч при температуре 545 °С [9], при этом предельно допустимое содержание этих элементов в карбидах по условию сохранения жаропрочности сталей ограничивается количеством 60 %. [c.17]

Термическая обработка и свойства сталей хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые [c.640]

Предел длительной прочности термически упрочняемых жаропрочных перлитных хромомолибденованадиевых сталей сильно зависит от режима термической обработки. [c.95]

Значение коэффициента прочности сварного шва при выполнении любым допущенным способом автоматической, полуавтоматической или ручной сварки, обеспечивающей полный провар по всей толщине, при условии проведения в необходимых случаях термической обработки после сварки и контроля качества шва неразрушающими методами по всей длине принимается наибольшим. Для углеродистых, низколегированных марганцовистых, хромомолибденовых и аустенитных сталей в этом случае ф1 ==1-Для хромомолибденованадиевой и высокохромистой сталей, сильнее подверженных разупрочнению в околошовной зоне, коэффициент прочности сварного шва снижают. При ручной и автоматической сварке под слоем флюса и расчетной температуре 530° С и более фн ==0,7, при температуре менее 510° С фш = 1,б. В интервале от 510 до 530° С коэффициент прочности сварного шва определяется методом линейной интерполяции. При электрошлаковой сварке принимают фа = 1,0. [c.331]

СВАРКА И ПОСЛЕДУЮЩАЯ ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ХРОМОМОЛИБДЕНОВАНАДИЕВЫХ СТАЛЕЙ [c.92]

При изготовлении конструкций из жаропрочных перлитных сталей используют обычно отпуск. Его преимущество заключается в том, что он может быть использован в качестве местной термической обработки. Отпуск стабилизирует структуру (твердость) сварного соединения и снижает остаточные напряжения. С увеличением содержания хрома, молибдена, ванадия и других элементов, повышающих релаксационную стойкость сталей, температура отпуска и время выдержки должны увеличиваться. Особую опасность представляет отпуск сварных соединений хромомолибденованадиевых сталей при пониженных температурах в связи с возможностью дисперсного твердения, вызванного выпадением в околошовной зоне карбидов ванадия и образованием трещин при термической обработке. Недостатком отпуска является невозможность полного выравнивания структуры, в частности устранения разупрочненной прослойки в зоне термического влияния сварки. Последнее может быть достигнуто, как уже отмечалось выше, применением печной термиче- [c.230]

Хромомолибденованадиевая сталь № 182, структура которой представлена на фотографиях 425—427, выплавлена в основной электродуговой печи, прокатана на прутки диаметром 30 мм и подвергнута отжигу на зернистый перлит. После такой обработки в микроструктуре содержатся мелкие карбиды (ф. 425/2). Вид микроструктуры, в которой карбиды встречаются в виде скоплений и рядов, дает основание полагать, что она перед отжигом на зернистый перлит представляла собой бейнит. Вследствие ликвации появляются полосы с повышенным содержанием карбидов (ф. 425/1). После окончательной термической обработки обнаруживаются локальные различия в микроструктуре, которые могут являться следствием неоднородности. [c.40]

Поскольку перераспределение напряжений и структурные превращения могут иметь место и после окончания сварки, в ряде случаев необходимы дополнительные меры, предотвращающие образование холодных трещин в не-термообработанных сварных соединениях. К ним могут относиться выдержка сварных соединений при температуре подогрева еще в течение нескольких часов для завершения превращений остаточного аустенита и эвакуации водорода, а также поддержание сварных соединений при повышенных температурах (150—200° С) вплоть до термической их обработки. Эти меры используются иногда при сварке толстостенных изделий из мартенситных 12%-ных хромистых сталей пли перлитных хромомолибденованадиевых сталей (б более 70 мм). [c.86]

В СВЯЗИ с широким использованием в паросиловых установках на рабочие параметры 565° С, 140 ата и 580° С, 240 ата термоупрочняемых хромомолибденованадиевых сталей марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф, подверженных разупрочнению при сварке, в 1960—1965 гг. были выполнены в большом объеме исследования по оценке степени разупрочнения и выявлению влияния его на работоспособность сварных соединений. Эти исследования позволили установить оптимальные режимы термической обработки заготовок до сварки и сварных соединений, а также оценить влияние масштабного фактора на степень разупрочнения. [c.209]

Широко используют в паротурбостроении хромомолибденовые стали 15ХМ и 20ХМ, а также хромомолибденованадиевые стали, например теплоустойчивую феррито-перлитную сталь 20ХМФЛ, предназначенную для длительной работы при температурах до 540° С. Сталь не склонна к механическому старению и тепловой хрупкости и обладает стабильными механическими свойствами после весьма длительной выдержки при рабочей температуре. Особенностью этой стали является необходимость строгого регулирования скорости охлаждения отливки при термической обработке во избежание получения низкой ударной вязкости лри комнатной температуре. [c.7]

С введением в сталь таких легирующих элементов, как молибден,.хром, ванадий и других, являющихся основными элементами теплоустойчивых и жаропрочных сталей и повышающих заметно релаксационную стойкость, температура отпуска для снятия напряжений повышается. Для хромомолибденовых сталей она составляет уже 660—680° С, для хромомолибденованадиевых — 700° С, а для высокохромистых — около 720° С. Соответственно стабилизация для снятия сварочных напряжений конструкций из аустенитных сталей типа Х18Н10Т и им подобных должна проводиться при температурах 800—850° С [15], а более жаропрочных сталей и сплавов на никелевой основе — при температуре не ниже 900° С. Очевидно, что нагрев при высокотемпературной термической обработке во всех случаях обеспечивает снятие сварочных напряжений, однако высокие скорости охлаждения, свойственные обычно этому виду термической обработки, могут приводить к появлению нового вида остаточных напряжений, обусловленных неравномерностью охлаждения отдельных участков изделия. Снятие их, там где это необходимо, требует проведения дополнительных операций отпуска или стабилизации. [c.84]

Сказанное является подтверждением положения о том, что при отказе от термической обработки сварных соединений хромомолибденованадиевых сталей особое внимание должно уделяться тщательности их контроля, гарантирующего отсутствие дефектов. Поэтому, хотя действующими техническими условиями и разрешено термически не обрабатывать сварные стыки стали 12Х1МФ при толщине стенки до 6 мм, следует учитывать, что надежная их эксплуатация будет обеспечена лишь при отсутствии дефектов и прежде всего непроваров в корне шва. [c.116]

Аварийные последствия локальных разрушений сварных стыков аустенитных паропроводов и узлов из хромомолибденованадиевых сталей при эксплуатации энергетических установок, а также появление трещин в околошовной зоне при термической обработке сварных конструкций из конструкционных и теплоустойчивых сталей, жаропрочных аустенитных сталей и высоконикелевых сплавов вызвали необходимость в проведении больщого комплекса исследований. Они выполнялись в направлениях определения механизма явления, разработки методов испытания и принятия мер по исключению опасности этого вида разрушений. Современные представления о механизме локальных разрушений при эксплуатации и термической обработке изложены в пп. 8 и 12. В данном параграфе приведено описание методов лабораторной оценки склонности сварных соединений к рассматриваемым разрушениям. Виды испытаний конструктивной прочности сварных узлов при высоких температурах изложены в п. 16. [c.125]

Хромомолибденовые стали используются в структурностабильном состоянии, что обеспечивает постоянство их свойств на нижнем уровне для этого легирования. Высокие жаропрочные свойства хромомолибденованадиевых сталей обусловлены их структурным состоянием. В зависимости от скорости их охлаждения при высокотемпературной термической обработке может быть получена феррито-пер.7штная, бейнитиая или мартенситная структура. Оптимальная жаропрочность обеспечивается при наличии структуры высокоотпущенного мартенсита. Возможность заметного [c.169]

В табл. 17 приводятся данные из работы Н. А. Мин-кевич и А. М. Борздыки [771 по влиянию режима термической обработки на механические свойства хромомолибденованадиевой стали марки ЭИ152, содержаш,ей 0,13% С, 0,33% Si, 0,3% Мп, [c.71]

В зависимости от применяемого режима термической обработки (например, при нормализации и последующем высоком отпуске) в низколегированной хромомолибденованадиевой стали может быть реализован тот или иной механизм упрочнения или их комбинация фазовый наклеп при у -> а-превращении, дисперсионное твердение (выделение карбидов ванадия) и упрочнение твердого раствора (взаимодействие атомов молибдена и ванадия - углеродистых пар с дислокациями в твердом растворе). В таких сталях, подвергнутых ускоренному охлаждению (закалке) и последующему отпуску, реализуются все три механизма упрочнения. Наибольший вклад (около 55 %) в общее упрочнение вносится высокодисперсными карбидами ванадия V , меньший вклад (примерно 30 %) -от упрочнения твердым рартвором и наименьший вклад (до 15 %) - от фазового наклепа [6, 7]. [c.15]

Повреждения такого вида обусловлены недоотпуском (проведением высокого отпуска при пониженной температуре в диапазоне 500. .. 700 °С) или необоснованной отменой послесварочной термической обработки сварных соединений хромомолибденованадиевых сталей, проявляющих наиболее высокую склонность к трещинам при повторном на-феве в процессе эксплуатации при температуре выше 500 °С [23, 25]. Термические трещины в околошовной зоне ориентированы как продольные относительно сварному шву и рассматриваются в виде кольцевых, а в металле швов такие трещины могут быть продольными и поперечными. [c.95]

Типичным повреждением отремонтированных сварных соединений паропроводов из хромомолибденованадиевых сталей могут быть поперечные трещины, развившиеся при эксплуатации по механизму дисперсионного охрупчивания при повторном нагреве (см. рис. 2.14, а). Причиной повреждения такого вида преимущественно является необоснованная отмена термической обработки по режиму высокого отпуска после выполнения подварочного шва 09X1МФ. [c.282]

Ремонт сварных соединений в условиях заводского изготовления паропроводов [41] рекомендуется выполнять в соответствии с современными требованиями на сварку и проведение термической обработки. Однако допускается проводить ремонт сварных соединений паропроводных элементов из хромомолибденованадиевых сталей при использовании сварочных материалов типа Э-09Х1МФ и без термообработки соединений с подварочными швами. В результате применения такой заводской технологии наблюдались случаи преждевременного повреждения сварных соединений при эксплуатации паропроводов по механизму дисперсионного охрупчивания металла подварочного шва (см. рис. 2.13, а). [c.288]

Релаксационная стойкость является свойством, которое в значительной степени зависит от термической обработки, т. е. от структуры стали. Для хромомолибденованадиевой стали марки 25Х2МФА, являющейся распространенным материалом крепежных соединений, работающих при температурах до 510—520" , оптимальной термической обработкой в смысле релаксационной стойкости является нормализация с высоким отпуском. Исследования, произведенные в ЦНИР1ТМА1П В. 3. Цейтлиным [123], и [c.301]

Местную термообработку труб на монтаже из молибденовых и хромомолибденовых труб производят при температуре 680—700° С хромомолибденованадиевые стали подвергают термообработке при температуре 720—740° С с выдержкой 4—5 мин на 1 мм толщины свариваемого металла. Сварной стык подвергают термической обработке на ширину 100 мм в обе стороны от шва. Хорошее качество сварного соединения из хромомолибденовой стали получается при сварке присадочной проволокой Св18ХМА. [c.81]

Без термической обработки сварные соединения жаропрочных перлитных сталей не обладают эксплуатационой надежностью ввиду структурной неоднородности и наличия остаточных сварочных напряжений. Поэтому большинство сварных конструкций подвергают термической обработке. Исключение составляют сварные соединения из хромомолибденовых сталей толщиной менее 10 мм и из хромомолибденованадиевых сталей при толщине менее 6 мм. [c.230]

Допускаемые напряжения для сварных соединений [ст ] определяют умножением допускаемых напряжений для основного металла [ст] на коэффициент прочности ф, учитываюш,ий отрицательное влияние сварки. При полном проваре по всей толш,ине, проведении в необходимых случаях термической обработки и контроле качества шва по всей длине неразрушаюш,ими методами ф = 1 для углеродистой, низколегированной марганцовистой и хромомолибденовой сталей, сталей типа 12Х18Н10Т и им подобных ф = 0,8 для хромомолибденованадиевой и высокохромистой сталей. Коэффициент прочности стыковых соединений углеродистой и низколегированной марганцовистой сталей, контроль качества которых неразрушающими методами производится не по всей длине, принимается в зависимости от способа сварки ф = 0,85 при автоматической двусторонней сварке под флюсом, электрошлаковой сварке, контактной сварке, односторонней ручной и автоматической сварке под флюсом на подкладке или с подваркой корня шва, ручной сварке в СОа или аргоне ф = 0,7 при всех других, не указанных выше видах сварки. [c.186]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...