Чистовая обработка. Время на обработку одного зуба

Чистовая обработка Время на обработку одного зуба, сек- [c.461]

Время в секундах на нарезание одного зуба спиральных конических зубчатых колёс Чистовая обработка [c.714]

Таблица 444 Черновое и чистовое круговое протягивание Время на обработку одного зуба, сек

Зубофрезерование дисковыми модульными фрезами осуществляют методом врезания с единым делением. Этим методом изготовляют зубчатые колеса невысокой точности (9 —10-й степени) его в основном применяют для чернового нарезания зубьев в условиях серийного производства. Обработку проводят на зубофрезерном станке ЕЗ-40 (4 = 320 мм т, = 8 мм) с двухпозиционным поворотным столом. Стандартные модульные фрезы не обеспечивают равномерного припуска под чистовую обработку, поэтому, когда необходим минимальный припуск, применяют специальные фрезы, спроектированные только для данного колеса. Время нарезания одной впадины зубьев 5 — 20 с. Скорость резания при обработке быстрорежущими фрезами чугунных колес 20 — 25 м/мин, стальных 25—30 м/мин. Черновое нарезание зубьев модульными фрезами можно проводить в делительной головке на фрезерном станке. Номер фрезы определяют по табл. 30 в зависимости от приведенного числа зубьев 2, = г/со8 8. [c.358]

Для раздельного чернового и чистового нарезания зубьев конических и гипоидных колес в табл. 34, 35 приведены подачи на обработку одного зуба, которые включают время на резание, холостые ходы и деление заготовки на зуб. Рекомендации по режимам резания для нарезания инструментом из быстрорежущей стали составлены применительно к условиям массового и крупносерийного производства. В серийном и единичном производстве подачи обычно увеличивают в зависимости от имеющегося оборудования, режущего инструмента и требуемого качества изготовления колес. [c.365]

Конические колеса с круговыми зубьями, нарезанные резцовыми головками, имеют 7—6-ю степени точности. При нарезании колес методом копирования (полуобкатной метод) ошибка шага уменьшается на 10—20%. Чистота поверхности зубьев колес, нарезанных методом обкатки, соответствует 5—6-му классам, а методом копирования — 6—7-му классам. Припуск на обе стороны зуба под чистовую обработку для колес с модулем 3—10 мм составляет 0,5—1 мм. Время чернового нарезания одной впадины зуба колес методом копирования 17—35 сек и при чистовом нарезании методом обкатки — 15—42 сек. Скорость резания при черновом зубонарезании 30—45, при чистовом — 40—60 м/мин. 256 [c.256]

Метод обкатки используется при чистовом нарезании. При этом необходимо наличие двух движений движения резания и движения обкатки. Обкаточное движение продолжается в течение всего времени, необходимого для обработки одной впадины. После этого заготовка отводится от инструмента, а люлька, несущая резцовую головку с инструментом, быстро поворачивается в обратном направлении до исходного положения. Заготовка при этом продолжает вращаться в ту же сторону, что и во время обработки. Благодаря этому за время холостого хода люльки заготовка успевает повернуться на определенное число зубьев. [c.250]

Накоплен опыт чистовой зубообработки колес с т = 10...40 мм однозубыми обкаточными резцами с углом наклона режущих кромок X = 30°, Обработка производится на зубофрезерных станках при той же настройке станка, что и во время обработки червячными фрезами. Обкаточные резцы — инструмент постоянной установки профиль зуба изделия формируется одной режущей кромкой инструмента. На рис. 4.20 приведены размеры обкаточного резца с т = 28 мм. [c.105]

Скорость резания при черновом нарезании зубьев вследствие большей нагрузки при резании меньше на 15—20 %, чем при чистовом нарезании, Когда черновое нарезание зубьев колеса и шестерни осуществляют методом обкатки на чистовом станке, табличное время увеличивают в 1,5 раза. При нарезании конических колес высокой точности время обработки одного зуба увеличивают на 10—15 %. [c.294]

В индивидуальном и мелкосерийном производстве допускается использование чистовых двухсторонних зуборезных головок для чернового нарезания зубьев с припуском под последующую чистовую операцию. Расчетное основное время (подача) Ц. , с, на обработку одного зуба выбирается в зависимости от модуля и материала нарезаемого конического колеса (шестерни), его твердости, характера обработки и определяется как произведение нормативного значения основного времени 4. в на коэффициент учитывающий измененные условия работы в зависимости от механической характеристики стали (табл. 13.119 и 13.120) [c.668]

В условиях массового и крупносерийного производства, особенно при обработке способом двойного деления, применяют специальные черновые резцы с трапециевидным и криволинейным профилями. Это позволяет значительно повысить режимы резания и стойкость резцов при чистовом нарезании, а также уменьшить припуск. Резцы работают по два в комплекте, каждый из резцов обрабатывает одну сторону зуба. Во время резания используют два конца резцов. После затупления одной стороны резцы меняют местами и поворачивают на 180°. [c.292]

Для обработки прямых зубьев небольших конических колес в последнее время стали применять круговое протягивание (фиг. 141), для чего пользуются специальными станками. Режущим инструментом при протягивании зубьев является круговая протяжка, которая состоит из нескольких секций фасонных резцов (15 секций по пяти резцов в каждой секции). Резцы с изменяющимся профилем расположены в протяжке в последовательном порядке для чернового, получистового и чистового нарезания зубьев. Протяжка вращается с постоянной угловой скоростью и в то же время совершает поступательное движение, скорость которого различна на отдельных участках проходимого пути. Протяжка за один оборот полностью обрабатывает одну впадину колеса. [c.170]

В процессе обработки заготовка неподвижна, резцы совершают возвратно-поступательное движение для нарезания зуба по всей длине и движения подачи на заданную глубину. При движении подачи резцов на глубину ролик 6 катится по шаблону 5, в это время зубчатые колеса 8 раздвигают резцы 11, в результате чего на профиле зуба обрабатываемого колеса копируется форма шаблона в уменьшенном размере. Чистовые резцы профилируют зуб колеса скругленной вершиной режущей кромки. Оба резца, верхний и нижний, окончательно формируют зуб колеса от одного шаблона 5. [c.229]

Выполнение указанных расчётов иллюстрируется еле. дующим примером. Объект рационализации — технологический процесс производства шестерни, изготовляемой из стали марки 1045. Черновой вес одной заготовки 12 кг время на обработку одной штуки 142 мин. годовой выпуск 2000 шт. На планируемый год намечается 1) заме на свободной ковки заготовки ковкой в штампах 2) обдирка заготовки не на токарном станке, а на многорез-цов)м полуавтомате 3) чистовое обтачивание не на токарном станке, а на многорезцовом токарном полуавтомате с помощью специальной разжимной оправки 4) остальные операции (нарезка зуба ше. терни, сверление и др.) остаются без изменений. Срок внедрения всех мероприятий 1 марта. [c.58]

Основное время на обработку одного зуба при чистовом нарезании методом обкатки приведено для предварительно нарезанной заготовки фрезерованием. При чистовой обработке штампованного зуба основное время увеличить на 20— 30 %. а скорость резания уменьшить на 20— 25 %. 3. При обработке чугуна серого 170— 229 НВ при черновом и чистовом нарезании колес простым и комбинированным способами основное время на обработку одного зуба увеличить на 20 %. 4. Основное время на обработку одного зуба приведено для колес 8-й степени точности (ГОСТ 1758— 81), для колес 7-й степени точности основное время на обработку увеличить на 25 %, а для 9-й степени точности соответственно уменьшить на 25 %. 5. Основное время обработки одного зуба лриведено для обработки колеса за один проход при работе в два и более проходов оно соответственно увеличивается. Цифры, обведенные жирной линией, предусматривают основное время на обработку одного зуба в два прохода. 6. При нарезании конических колес применяются СОЖ масло индустриальное 20А (ГОСТ 20799— 75 ) или масло турбинное марки Т22 (ГОСТ 32— 74 ). [c.650]

Полуавтомат имеет кинематическую цепь для перемещения резцов и цепь к распределительному валу, состоящему из двух синхронно вращающихся участков. На первом помещены кулачки для реверса резцовой головки и для включения дифференциала цепи деления, па втором — кулачок для врезания заготовки при чистовом и черновом нарезании зубьев. За время обработки одного зуба (реже двух зубьев) распределительный вал сделает один оборот при этом на протяжении оборота происходит черновое строгание, на таком же участке — чистовое и на остальном — переключение муфт реверсивного механизма. Дтя процесса деления распределительный вал включает муфту, которая через конический дифференциал сообщает заготовке дополнительное вращение, осуществляя Э1им процесс деления — поворота заготовки на один зуб. Муфта делает ровно один оборот и самовыключается. [c.285]

В настоящее время получает распространение обработка канавок протяжек на станках с ЧПУ. В качестве примера рассмот-рИМ ООраООТКу ЗуОЬСВ Г1р01Я)ККИ на токарном станке с ЧПУ (по данным Свердловского инструментального завода). У заготовки, поступающей на станок с ЧПУ для нарезания зубьев, обработаны задний и передний хвостовик, а передняя направляющая и режущая часть обработаны по цилиндру в размер, равный максимальному диаметру зубьев. Схема обработки протяжки на станке с ЧПУ несколько отличается от схемы обработки на универсальных станках во-первых, на станке с ЧПУ за одну установку детали совмещаются две операции — чистовая токарная обработка наружного диаметра режущей части и нарезание зуба во-вторых, резец врезается в заготовку под углом, равным переднему углу зубьев протяжки, на универсальных же станках резец врезается перпендикулярно оси протяжки, а затем при дополнительной подаче резца получают передний угол. [c.80]

На двухшпиндельном зубопротяжном автомате 724 (рис, 11.12, а) обработка ведется за две последовательные операции, С помощью первого шпинделя производят черновое нарезание зубьев черновой головкой-протяжкой 5, а с помощью второго -- чистовое нарезание с использованием чистовой головки-протяжки 6. Черновое нарезание зубьев выполняется без вертикального перемещения — бабка с заготовкой неподвижна. Во время чистового нарезания зубьев при перемещении заготовки вверх резание осуществляют получистовые резцы, при движении вниз — чистовые резцы. Заготовки с одного шпинделя на другой передаются по конвейеру / автоматически. Зуб зубчатого колеса (г == 10, гП е — 4 мм) головкой-протяжкой диаметром 406,4 мм нарезается за 1,8 с, включая время загрузки, суммарная производительность станка 150 дет/ ч. При обработке методом кругового протягивания за две операции достигают наибольшего периода стойкости инструмента, меньшей шероховатости поверхности профиля зубьев и минимальной стоимости обработки одного зубчатого колеса, [c.226]

Режи.мы резания должны обеспечивать требуемую производительность и качество обработки при оптимальной стойкости режу1цего инструмента. При нарезании зубьев конических колес всех типов скорость резания непосре,аственно на производительность станка не влияет. Приведенные в таблицах значения времени обработки одного зуба даны с учетом времени полного цикла обработки, включал время на резание и вспомогательные ходы (отвод, подвод и деление заготовки на зуб). Режимы резания составлены с учетом того, что материал зубчатого колеса однородный, хороню обрабатывается, станки и технологическая оснастка находятся в хорошем техническом состоянии, имеют требуемые жесткость и точность. Основными параметрами, которые необходимо учитывать прн определении режимов резания, являются модуль обрабатываемого колеса, ширина зубчатого венца, материал и твердость заготовки колеса, материал и конструкция режущего инструмента. При нарезании конических колес инструментом из быстрорежущей стали износ резцов по задней поверхности при чистовом зубонарезании составляет 0.2- -0,4 мм, при черновом 0,8--1.0 мм. [c.250]

Рекомендуемые скорость резания и время обработки одного зуба при черновом и чистовом нарезании прямозубых конических кол с методом кругового протягивания на зубопротяжных станках 5245, 5С268, 5С269 производства СССР и 724, 725, 726 фирмы Глисон [c.256]

Резцовые головки-протяжки для нарезания прямозубых конических колес относят к наиболее сложиь[м зуборезным инструментам. Различают комбинированные, чистовые и черновые резцовые головки-протяжки. Комбинированные резцовые головки-протяжки (рис. 28) применяют для окончательной обработки зубьев конических колес с модулем 5 мм и менее. Они состоят из черновых, нолучистовых и чистовых резцов, объединенных в блоки по 4 — 6 резцов. Резцы в протяжках затылованы, задние углы по вершине равны 12 , а по боковой режущей кромке 5°. Боковые поверхности резцов имеют вогнутую форму, выполненную дугой окружности одного радиуса. Угол профиля резцов протяжки равен 22°30. Передний угол резцов у получают во время заточки, обычно он равен 15 . Р езцовая головка-протяжка в процессе резания не имеет подачи на изделие, подача достигается подъемом резцов в радиальном направлении в пределах 0,1—0,2 мм. Профиль чистовых резцов, взаимосвязанный с продольным перемещением протяжки, обеспечивает правильную конусность и кривизну боковой поверхности в любой точке зуба. [c.206]

Задняя поверхность зубострогальных резцов не затылована. Для образования задних углов по вершине и на боковой режущей кромке д во время резания их устанавливают в резцедержателе под углом 12° к направлению движения. Режущая кромка резца перпендикулярна направлению его движения. Режущая часть резца выполнена с двух сторон. После затупления одной стороны резцы меняют местами в резцедержателях и в работу вводят незатупленные стороны. Ширина вершины резца Ь = 0,4/п не должна быть менее половины дна впадины у наружного конца зуба колеса и не более ширины дна впадины у внутреннего конца. Так как нерабочая поверхность резца имеет небольшой угол наклона 8°, то в процессе резания на ее боковой режущей кромке образуется задний угол осд = Г 30, который не обеспечивает условия нормального резания в сплошном металле. Поэтому резцы для чистовой обработки могут работать только по предварительно прорезанным впадинам или с небольшой глубиной резания при обработке зубьев за несколько рабочих ходов. [c.138]

Для борьбы с недостатками вубьев червячных колес, вызываемыми уменьшением диаметра червячной фрезы после заточек и прочими неточностями производства, существует несколько способов. Фирмы Феллоу и Глисон, в чьих станках применяются точные червячные передачи, производят калибровку колеса после сборки, устанавливая вместо червяка соответственную-червячную фрезу и приводя в действие механизм станка. Этим погашаются не только ошибки производства, но и монтажа. Фирма Клингельнберг предлагает изменять размеры червяка сообразно изменению диаметра заточенных фрез. Влияние из.менения диаметра несколько ослабляется, если при проектировании новой червячной фрезы заранее несколько увеличить ее размеры по сравнению с червяком. При этом фреза достигнет размеров червяка только после нескольких заточек. В последнее время появились конструкции червячных фрез, диаметр калибрующей части которых почти не изменяется при заточке фрезы. В одном частном случае это достигается тем, что калибрующие зубья располагаются на отдельных кольцах сборной фрезы и затачиваются не по ре кущей грани, а по затылку. Образующееся при этом расширение трапецевидного профиля компенсируется сближением колец. Радикальное решение вопроса дано фирмой Д. Браун, которая производит черновую обработку обычными червячными фрезами, а чистовую обработку специальными насеченными фрезами фиг. 105) без затылованного зуба. Лезвия зубу ев этих фрез расположены на эвольвентной винтовой поверхности и м. б. точно отшлифованы на станке ля шлифовки эвольвентных червяков. Фрезы снимают при калибровке нич-TOJKHoe количество ме-, талла и обладают большой стойкостью. При этом они в точности соответствуют эвольвент-ным червякам, также допускающим шлифовку. [c.447]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...