Формы для изготовления моделей

Формы ДЛЯ изготовления моделей [c.79]

Рис. 1.15. Растворяемые стержня из тех-нической мочевины и стержневой ящик для их изготовления (в) пресс-форма для изготовления модели, в которой установлены растворяемые стержни ((Г) выплавляемая модель, одна часть со стержнями, другая без стержней (в)

В пресс-формах последних конструкций предусмотрены устройства для регулирования давления модельного состава с помощью отсекающего механизма. Специфические элементы имеют пресс-формы для изготовления моделей из пенопластов, например пено-Полистирола. [c.92]

Предварительное приготовление многокомпонентных модельных составов состоит е) поочередном или одновременном расплавлении составляющих, фильтрации полученных расплавов я разливке их в формы-изложницы массой 5-15 кт. Затем сплав погружают в раздаточную печь, расположенную в зоне работы прессующей установки, вторично расплавляют и поддерживают процесс при определенной температуре. Расположение технологического оборудования для изготовления моделей в мелкосерийном производстве показано на рис. 89. [c.184]

Развернули работы по применению пластмасс и тракторостроители. На Волгоградском, Харьковском и других заводах создана и проходит испытания большая номенклатура тракторных узлов и деталей, изготовленных из пластмасс, часть из них уже внедрена в производство. На Брянском заводе спроектирован и изготовлен трактор Т-220, в котором кабина, крыша капота, топливный бак и другие узлы и детали сделаны из пластмасс, благо даря чему общий вес машины удалось снизить на 500 кг. На ХТЗ пластмассы нашли применение для изготовления и ремонта моделей, форм для восковых моделей, брусков для хонингования крупногабаритных изделий из стеклопластиков, заделки раковин в отливках. [c.217]

Алюминиевые сплавы Малый вес коррозионная стойкость легкая обрабатываемость хорошая поверхность после обработки Сравнительно невысокая прочность трудоемкость и стоимость металла выше, чем при чугунной оснастке В массовом производстве при изготовлении моделей для ручной и машинной формовки, оболочкового литья, эталонов и пресс-форм для легкоплавких моделей До 500 4000—5000 [c.166]

Изготовление формы по мастер-модели (стержню) для изготовления модели заливкой ее гипсовым раствором (гипс-Ьво-да), песчано-силикатными смесями, пластмассовыми композициями и т. п. [c.8]

Модельные формы для изготовления оснастки из слоистых пластиков методом наслаивания листов также могут быть изготовлены из любого из описанных выше материалов. Для этой цели можно использовать модель изделия в натуральную величину или снятый с нее гипсовый слепок. Качество гипсовых слепков зависит от деформационной совместимости между гипсом и армирующими материалами и состояния отвержденной поверхности. [c.87]

Так как металл при затвердевании в форме дает усадку, размеры моделей должны быть больше размеров отливок, указанных на чертеже, на величину усадки отливаемого металла. При изготовлении модели пользуются не обыкновенным метром, а специальным усадочным , который больше на величину усадки, т. е. на 1 1,5 2 и 2,5%. Этих усадочных метров достаточно для изготовления моделей для всех применяемых сплавов. [c.258]

Для изготовления капа предварительно по модели изготовляют маточную форму, для этого модель смазывают тонким сло- [c.105]

Для изготовления модели гипсовой формы кап смазывают мыльно-масляной смазкой, окружают обводкой, как показано на рис. 44,5, и заливают гипсовым раствором. После затвердения гипса снимают обводку и обтачивают внешнюю поверхность заготовки модели формы в соответствии с чертежом. [c.105]

Четвертый этап — изготовление литейных форм для отливки заготовок рабочих деталей штампа. При этом гипсовые модели соответствующих деталей, изготовленные с учетом припусков на усадку отливки и ее механическую обработку, передают в формовочное отделение литейного цеха, где используют для изготовления моделей, по которым изготовляют литейные формы. Поступающие из литейного цеха отлитые заготовки рабочих деталей дорабатывают по копирам, затем осуществляют их подгонку. [c.117]

Пресс-формы для выплавляемых моделей можно также изготовлять из резины. Изготовление резиновой пресс-формы для отливки средней сложности занимает 3 —4 ч и заключается в следующем в специальную обойму помешают металлическую мастер-модель, обойму подогревают до 80° С и в нее загружают сырую резину с компонентами для вулканизации, предварительно нагретую до 70° С. Резину в обойме прессуют и выдерживают под давлением 1—3 МПа при 140—150° С в течение 1,5—2,5 ч. Затем обойму охлаждают, резиновую пресс-форму извлекают и разрезают ножом, образуя поверхность разъема. В резиновой пресс-форме можно изготовить 500—600 выплавляемых моделей. При этом модели получают с весьма точными размерами и более высоким качеством поверхности по сравнению с моделями, получаемыми в гипсовых пресс-формах. [c.165]

На фиг. 112 представлена схема процесса получения отливки втулки 1 в разовых формах. Для изготовления формы необходима деревянная модель 2, выполняемая разъемной для удобства формовки по плоскости, проходящей через ось симметрии. Выступы а, называемые стержневыми знаками, служат для образования в форме опорных отпечатков А, в которые вкладывают стержень 3. Последний представляет собой просушенный кусок формовочного (стержневого) материала, изготовляемый в стержневом ящике 4, состоящем из двух спариваемых половинок. Литейная форма 5 собирается из двух половинок, верхней В и нижней Я, изготовленных в двух чугунных или стальных рамках-опоках путем уплотнения (набивки) формовочного материала в собранной форме получается полость, соответствующая конфигурации отливаемой детали. [c.251]

Изготовление формы для мелких моделей производится следующим образом. В одну половину ящика 1 (рис. 40, а) заливают раствор гипса 2 и устанавливают смазанную маслом модель 3 так, чтобы плоскости разъема гипсовой формы и модели совпадали. Избыток гипса счищают острым ножом. После отверждения модель осторожно вынимают и заделывают гипсом все дефекты матрицы (сколы, раковины и др.). [c.152]

При мелкосерийном и единичном производстве отливок из стали, чугуна и цветных сплавов применяют так называемые газифицируемые модели, которые не извлекаются из формы. Во время заливки модель плавится, испаряется и освобождает полость формы. Для изготовления газифицируемых моделей применяют полистирол марки ПСБ-Л. Он имеет малую плотность ( 20 кг/м ), достаточную прочность, хорошо обрабатывается и быстро газифицируется под действием теплоты расплава. Выпускается в плитах размерами 800 X 900 х 100 мм 1000 X 2000 X X 200 мм. Для склейки полистирола ПСБ-Л применяют синтетический клей. [c.37]

Точность изготовления формообразующих элементов пресс-форм из эпоксидных компаундов зависит, главным образом, от колебания усадки компаунда, точности мастер-модели и обеспечивается в пределах 4-го класса. Шероховатость поверхности определяется шероховатостью поверхности мастер-модели. Пресс-формы из пластмассы для получения восковых моделей могут конкурировать с металлическими пресс-форма-ми, а пресс-формы для получения деталей из термопластов литьем под давлением обладают меньшей стойкостью (10—300 деталей — в зависимости от давления и температуры). В результате использования эпоксидной смолы ЭЦ для формообразующих элементов пресс-форм было получено более 1000 качественных деталей из термопластов методом литья под давлением [14]. Изготовление такого количества деталей не является пределом. За рубежом число пластмассовых деталей, отлитых в эпоксидных пресс-формах, доходит до 10 000. Вакуумная металлизация пластмассовых пресс-форм для восковых моделей позволяет повысить стойкость при сохранении заданной шероховатости формующей поверхности до 20 ООО запрессовок. [c.213]

Окончательная механическая обработка и сборка штампов производится в специализированных участках или цехах. Специализация производится по размерам и типам штампов и пресс-форм участок или цех мелких штампов массой до 30 кг участок или цех средних штампов массой до 100 кг и участок или цех крупных штампов массой 100—1000 кг. По аналогичным категориям классифицируются цехи или участки по изготовлению пресс-форм. Для изготовления узлов крупно-и среднегабаритных формовочных штампов по мастер-моделям создаются отдельные участки, оснащенные соответствующим оборудованием для механической обработки деталей, площадок и прессов для подгоночных операций и прессов для опробования штампов. Сборочные отделения состоят из участков предварительной и окончательной сборки. Характер производства в сборочном отделении учитывает организацию технологического процесса сборки штампов по груп-226 [c.226]

В книге изложены общие сведения о литейном производстве, описан процесс получения отливок по выплавляемым моделям от операций по подготовке исходных материалов, предназначенных для изготовления моделей и оболочковых форм, до контроля качества готовых отливок, описаны оборудование, инструменты и приспособ-ления исходные материалы, приведены краткие сведения о механизации и автоматизации литейного производства и правилах техники безопасности,, [c.207]

Сборка моделей пропаиванием. Модели и литниковые системы изготовляют в отдельности любым из вышеописанных способов. На рис. 94, 95 были показаны дна типа стержневого ящика для изготовления модели-отливки Вставка неподвижная пресс-формы Блок цилиндров . [c.197]

Требования к материалу прозрачность, достаточная для просвечивания модели в полярископе отсутствие начального оптического эффекта достаточная оптическая активность материала изотропность и однородность линейная зависимость между напряжениями и деформациями и между напряжениями и порядковым номером полос и отсутствие заметной механической и оптической ползучести достаточная величина модуля упругости материала при его оптической активности, обеспечивающая отсутствие заметного искажения формы модели при нагрузке возможность механической обработки для изготовления моделей из илиток или блоков при исследовании методом замораживания — способность материала к замораживанию и достаточная величина показателя качества материала при исследовании методом рассеянного срета — оптимальные свойства рассеивания (высокая прозрачность, оптическая однородность) [32]. [c.580]

Фиг. 86. Полость отливки, полученная по специальному стержню а — пресс-форма для изготовления стержня б — стержень внутри выплавляемой модели /—заслонка 2 крышка 3 — модель 4 — карбамидный стержень (техническая мочевина) 5 —матрица.

Сложные формы с малыми до1 сками, причудливая конфигурация стержней заставляют использовать для изготовления моделей высокоспециальные материалы, которые способны воспроизводить тонкие нюансы формы, легко удаляемы из керамической оболочки, устойчиво сохраняют свои размеры и обеспечивают гладкую поверхность. Самым употребительным Материалом для моделей являются смеси из натуральной и синтетической восковой массы в сочетании с различными уг- [c.165]

Технологический процесс изготовления отливок по выплавляемым моделям меха-низирюван и автоматизирован. В массовом производстве используют автоматические установки для изготовления моделей, приготовления суспензии, нанесения ее на блоки моделей и обсыпки их кварцем>ш песком, для прокаливания и заливки форм и т.д., объединенные транспортными устройствами в автоматические линии. [c.183]

КласЬификация пресс-форм для изготовления выплавляемых моделей [c.358]

Особенностью литья титановых сплавов по выплавляемым моделям является применение наиболее инертных по отношению к титану исходных формовочных материалов, а также изменение режимой тепловой обработки форм. Для изготовления форм в этом случае используют так же, как и при литье магниевых сплавов, электрокорунд, графит и кокс. Обжиг форм проводят в печах с воздушной средой при 970—1000 °С с выдержкой 2—3 ч. Для уменьшения взаимодействия элек-трокорундовых форм с титаном на них наносят покрытие из пироуглерода, ряда металлов и солей. [c.374]

Общая характеристика. Основными операциями технологического процесса изготовления отливок в песчаных формах являются изготовление модели, получение литейной формы (формовка), плавка металла и заливка его в формы, выбивка застывших отливок из форм, обрубка и очистка литья. Для изготовления литейной формы необходимы модельный комплект и формовочная смесь. В модельный комплект входят модели, подмодельные, подо-почные и сушильные плиты, стержневые ящики, опоки, приспособления для контроля форм и стержней и др. С помощью л oЭeям в песчаной форме получают внутреннюю полость, соответствующую конфигурации отливки. Форма модели соответствует внешней форме будущей отливки. В стержневом ящике изготовляется стержень для об- [c.273]

Модели и вставки изготавливают из дерева, гипса, комбинаций гипса с металлами и многих других материалов и их сочетаний. Деревянные и гипсовые модели обычно получают тем же путем, какой традиционно используется в литейном производстве. Оборудование для изготовления моделей для литья стали, алюминия и латуни легко может быть приспособлено для пластмассового производства. Практически любой материал, сохраняющий свою форму, можно считать пригодным для изготовления моделей. Не следует наносить на модель покрытия из шеллака или других веществ, которые могут химически взаимодействовать с антиадгезионными смазками или стиролсодержащими компонентами полиэфирных смол. Приемлемыми покрытиями для моделей являются такие материалы, как шлифующие груншпат-левки, различные герметики, полиэфирные и эпоксидные смолы. [c.41]

Возможны следующие способы изготовления объемных моделей со сложными внутренними полостями из одного блока путем механической обработки с применением станков склеивание из отттельных частей, выполненных путем механической обработки точным литьем. Изготовление сложных моделей путем механической обработки может быть весьма трудоемким или даже невозможным. Применение склеивания частей во многих случаях целесообразно, однако при этом требуется тщательный подбор из имеющегося запаса группы блоков материала с одинаковыми оптико-механическими характеристиками с разбросом в пределах 2% [1] это затруднено тем, что различные блоки из одного исходного материала при одинаковь х условиях отверждения могут практически иметь значительный разброс в оптико-механических характеристиках. Применение точного литья моделей целесообразно, если необходимо изготовить несколько одинаковых моделей или если в одной модели циклически повторяются прлости сложной формы. Для сложных моделей, если существует способ точного литья, оправдываются комбинированные способы изготовления отливаются труднодоступные внутренние полости точных размеров, а внешняя поверхность при отливке выполняется приблизительной конфигурации, которая з тем обрабатывается на станках. Возможно выполнение отливок отдельных частей модели со сложной формой сечений и внутренними полостями и затем склеивание этих частей. [c.40]

Как уже указывалось, при изготовлении моделей предварительно взвешеннью части составляющих эпоксидной смолы и отвер-дител должны быть разогреты до температуры 70—80°. При такой Температуре и эпоксидная смола и малеиновый ангидрид находятся в жидком состоянии. Поэтому для изготовления моделей из массы на основе ЭД-6 необходимо иметь формы, в которые бы эта масса заливалась для отверждения. [c.79]

СКОЙ и оптической ползучестей (для исследований на упругих моделях) достаточная вмичина модуля упругости материала при дан 10й его оптической активности, обеспечивающая отсутствие заметного иска жения формы модели при нагрузке возможность механической обработки для изготовления моделей из плиток или блоков при исследовании методом замораживания — способность материала к замораживанию" и достаточная величина показателя качества материала при исследовании методом рассеянного света — оптимальные свойства рассеивания. [c.521]

Модельные составы. Для изготовления моделей применяют различные легкоплавкие или легкорастворимые составы. Широкое применение нашли составы из парафина (50%) и стеарина (50%). Такой состав (ПС50-50) имеет невысокую температуру плавления — около 55° С, хорошую жидкотекучесть. Возврат состава равен 90—95%. Основной недостаток парафино-стеариновых составов в том, что они начинают размягчаться при 30—35° С. Более высокой прочностью обладают составы на основе парафина с добавками этилцеллюлозы, церезина и других веществ. Модели для получения тонкостенных и крупногабаритных отливок, к которым предъявляют повышенные требования по точности размеров и чистоте поверхности, наиболее часто изготавливают из состава КПсЦ50-30-20, содержащего 50% канифоли, 30% полистирола и 20% церезина. Этот состав имеет более высокую прочность и теплостойкость (70—80° С). Его температура плавления около 180° С. Недостатки состава — огнеопасность, низкая жидкотекучесть, повышенная вязкость. Состав плохо выплавляется из керамической формы, возврат составляет 30—40%. [c.339]

Сушка дргвесины. Сухая древесина значительно прочнее сырой, лучше склеивается и окрашивается. Модели должны быть прочными, сохранять точную форму и геометрические размеры. Поэтому сырая древесина для моделей совсем не пригодна при высыхании она коробится или растрескивается. Однако излишне сухая древесина впитывает влагу из атмосферы в тем большей степени, чем больше разность влажности древесины и окружающей среды. Практически древесина, предназначенная для изготовления моделей, должна содержать свободной влаги 8—12%. Влага, входящая в состав клеток древесины, называется связанной. [c.18]

Рис. 14.20. Пресс-форма для изготовления пенополистироловой газифицируемой (выжигаемой) модели

По мастер-модели изготовляют объемные шаблоны для контроля остальной оснастки и готовой детали. Мастер-модель должна храниться весь период изготовления детали. Рекомендуется комплект штампов для деталей на всех операциях изготовлять по одной мастер-модели и шаблонаг. , снятым с нее. По мастер-модели изготовляют гипсовую модель матрицы для отливки и модель для обработки отливки на копировально-фрезерных станках. Мастер-модель может быть использована в качестве копира на копировально-фрезерном станке для обработки рабочего профиля пуансона. Модель матрицы служит для изготовления модели, по которой делают литейную форму пуансона и производят копировально-фрезерные работы. Ее используют также для проверки сварочных и контрольных приспособлений. В п елкосерий-ном производстве модель матрицы используют и для изготовления литейкой формы для матрицы. [c.200]

На чертеже станины должны быть показаны все размеры, необходимые для изготовления модели, если станина литая, или шаблонов для сварной станины сложной формы. Примеры рабочих чертежей литых станин (однако без размеров) приведены иа фиг. 102а и б, изображающей станину алмазно-расточного станка модели 2715, и иа фиг. 103 — станина продольно-строгального станка (150UX Х9000 мм) чертеж сварной станины агрегатного станка — на фиг. 104. [c.151]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...