Детали Глубина закаливаемого слоя

В зависимости от назначения детали глубина закаливаемого слоя колеблется от 2,5 до 4,5 мм. Основными факторами, влияющими на глубину закалки и структуру закаливаемой стали, являются скорость передвижения закалочной горелки относительно закаливаемой детали или детали относительно горелки скорость выхода газов и температура пламени. . [c.71]

Отдельное душевое устройство можно устанавливать на различных расстояниях от индуктирующего провода. Тем самым можно подбирать необходимый для структурных превращений в материале и для получения требуемой глубины закаленного слоя интервал между окончанием нагрева и началом охлаждения элемента поверхности. Струи охлаждающей жидкости после удара об охлаждаемую поверхность частично отбрасываются (или стекают под действием силы тяжести) в зону нагрева. Это приводит к появлению на закаливаемой поверхности мягких пятен. Чтобы исключить это явление, угол а между осью закаливаемой детали и осью отверстия, через которое подается охлаждающая жидкость, не должен быть больше 45° (см. рис. 8-4). При увеличении этого угла струи воды ударяют в нагреваемую поверхность ближе к индуктирующему проводу и начинают охлаждать ее, когда она еще нагревается индуктированным током. При этом снижается термический к. п. д. нагрева. При [c.100]

Расстояние от закалочного мундштука до поверхности детали следует выбирать с таким расчетом, чтобы конец восстановительного конуса пламени почти касался поверхности (находился на расстоянии нескольких миллиметров от закаливаемой детали). Основным средством регулирования глубины закаленного слоя служит скорость истечения газовой смеси. Так, например, скорость истечения для диаметра отверстий 0,8 мм регу- [c.232]

Основными факторами, влияющими на глубину закаленного слоя, являются скорость передвижения закалочной горелки относительно закаливаемой детали, расход горючего и кислорода. [c.114]

По графику (рис. 9) в зависимости от сечення закаливаемой детали и задан ной глубины закаленного слоя (х) выбирают скорость движения горелки V и погонную мощность пламени Уо. [c.585]

I) в зависимости от сечения закаливаемой детали и заданной глубины закаленного слоя выбирают скорость движения горелки и и погонную мощность пламени 1 0 в л/час-см (по графику на фиг. 44) [c.72]

Глубина закаленного слоя зависит от скорости перемещения горелки относительно поверхности закаливаемой детали и от погонной мощности пламени горелки, измеряемой в л/час ацетилена на 1 см щирины закаливаемой поверхности. Данные о влиянии скорости передвижения горелки и погонной мощности пламени на глубину закаленного слоя для стали 45 (при круглом стержне диаметром 58 мм) приведены на фиг. 121. Как видно из кривых, глубина закаленного слоя уменьщается с понижением погонной мощности горелки и с увеличением скорости ее перемещения. [c.281]

Для поверхностно й пламенной закалки в качестве горючих газов применяют ацетилен, пропан-бутан, природный и городской газы. Закалка производится специальными многопламенными наконечниками, присоединяемыми к универсальным горелкам типа ГЗ. Форма расположения мундштуков наконечника должна соответствовать конфигурации закаливаемой поверхности детали. Для закалки цилиндрических или прямолинейных деталей применяют горелки типа HAS, работающие на ацетилене, и ГЭЗ — на заменителях ацетилена. Наконечники имеют ширину от 46 до 110 мм и комплектуются сменными охлаждающими устройствами для получения закаленного слоя различной глубины и твердости. Охлаждение ведется струями воздуха или воды. [c.149]

При пламенном нагреве горелка перемещается вдоль закаливаемой детали с такой скоростью, которая позволяет прогреть поверхностный слой на необходимую глубину до температуры закалки. Вслед за горелкой перемещается трубка, подводящая для охлаждения воду [c.224]

Следовательно, с увеличением частоты глубина проникновения индукционных токов уменьшается (рис. 25, см. табл. 7). Если менять частоту тока, то можно в широких пределах изменять глубину проникновения б, а следовательно, и толщину слоя, по которому идет ток, вызывающий нагрев поверхности закаливаемой детали. [c.47]

Закаливаемость и прокаливаемость стали. Закаливаемость зависит от содержания в стали углерода. Чем больше углерода в стали, тем она лучше закаливается. Сталь с очень низким содержанием углерода (менее 0,3%) не закаливается. Прокаливаемость стали характеризуется ее способностью закаливаться на определенную глубину. Это очень важное свойство закаленной стали. При сквозной прокаливаемости все сечение закаливаемой детали приобретает однородную структуру непосредственно после закалки и отпуска. При малой прокаливаемости структуры слоев, лежащих ближе к поверхности, и внутренних слоев резко различаются внутренние слои намного мягче и прочность их ниже прочности закаленных слоев. Прокаливаемость зависит от критической скорости закалки. На глубину закалки влияют температура нагрева и закалочная среда. Условились закаленными считать слои, в которых содержание мартенсита не менее 50%. [c.80]

Чем больше скорость охлаждения при закалке, тем больше прокаливаемость. Однако всегда скорость охлаждения поверхностных слоев закаливаемой детали (образца) выше скорости охлаждения сердцевины. Поэтому влияние термической обработки оказывается более значительным для поверхностных слоев, чем для нижележащих участков, в которых аустенит в процессе охлаждения при закалке распадается на феррито-карбид-ную смесь. Для сердцевины деталей большого сечения улучшающее влияние термической обработки может проявиться в результате неполной прокаливаемости в небольшой степени или даже не проявиться срединные слои металла могут сохранить почти без изменения структуру и свойства, которые они имели до закалки. Если в аустените присутствуют легирующие элементы, то о<ни повышают его устойчивость против распада при более медленном охлаждении, особенно в перлитной области. Это позволяет получить структуру мартенсита или троостит + мартенсит на значительно большей глубине или даже по всему сечению детали (в зависимости от ее размеров и содержания легирующих элементов в твердом растворе). Устойчивость аустенита возрастает также с увеличением размеров его зерна. Повышение температуры нагрева для закалки вызывает рост зерна аустенита и дополнительно повышает прокаливаемость. Однако рост зерна понижает ударную вязкость, что ограничивает возможность повышения прокаливаемости за счет значительного повышения температуры закалки. [c.201]

В деталях, закаливаемых с помощью токов высокой частоты, толщина закаленного слоя должна быть больше глубины имеющихся кольцевых выточек, иначе предел выносливости деталей снижается и они разрушаются по выточке. Следует избегать выхода закаленного слоя в опасную (нагруженную) зону детали. В этой зоне может произойти разрушение детали в результате суммирования напряжений, возникающих при работе детали, с напряжениями в закаленном слое. Для предупреждения оплавления кромок на торцах деталей и в отверстиях следует предусматривать фаски. Резьбы на деталях, подвергаемых химико-термической обработке, рекомендуется не калить, так как они получаются повышенной твердости и хрупкими. В опасных зонах (тонкие стенки и перемычки) следует назначать местную химико-термическую обработку для предупреждения трещин при закалке. Детали, склонные к ко- [c.182]

Для получения оптимальных результатов при закалке разработаны различные способы охлаждения 1) закалка в одном охладителе (простая непрерывная закалка) - наиболее простой и широко применяемый метод, закалочные среды индустриальное масло, вода, водные растворы щелочей 2) закалка в двух средах (прерывистая закалка) заключается в предварительном охлаждении детали в более резком охладителе, например, в воде, до температуры -300 °С с последующим охлаждением в более мягкой среде 3) ступенчатая закалка деталь после нагрева переносят в среду с температурой несколько выше Мн, выдерживают до выравнивания температуры по сечению и далее охлаждают на воздухе, в качестве закалочной среды используют специальные масла 4) изотермическая закалка отличается от ступенчатой более длительной выдержкой выше точки Мн, достаточной для превращения аустенита в нижний бейнит, среда - обычно расплавленные соли или щелочи разного состава 5) закалка с самоотпуском - для инструмента типа зубил, молотков, кернов. Важные свойства стали закаливаемость и прокаливаемость. Закаливаемость - способность стали к получению максимальной твердости при закалке. Главный фактор, определяющий закаливаемость, - содержание углерода в стали. Прокаливаемость - способность стали получить закаленный слой с мартенситной или трооститно-мартенситной структурой на определенную глубину. За характеристику прокаливаемости принимают критический диаметр Вк, т.е. наибольший диаметр цилиндра из данной стали, который получит в результате закалки полумартенситную структуру в центре образца. На прокаливаемость влияет много факторов состав аустенита (все элементы, кроме Со, увеличивают стабильность аустенита и увеличивают прокаливаемость), с ростом зерна аустенита прокаливаемость увеличивается, увеличение неоднородности аустенита и наличие нерастворимых частиц (оксиды, карбиды) ускоряют распад аустенита и уменьшают прокаливаемость. [c.80]

В деталях, закаливаемых с помощью токов высокой частоты, толщина закаленного слоя должна быть больше глубины имеющихся кольцевых выточек, иначе детали разрушаются по выточке. Резьбы на деталях, подвергаемых термической обработке, рекомендуется не калить, так как они получаются повышенной твердости и хрупкости. [c.338]

Сущность процесса закалки ТВЧ (рис. 5.1.) состоит в том, что на специальной установке производят нагрев детали с помощью выполненного по форме закаливаемой детали медного индуктора, через который пропускают переменный ток высокой частоты (0,5-1000 кГц). При этом возникает электромагнитное поле, которое индуцирует вихревые токи, нагревающие поверхность детали. Глубина нагретого слоя уменьшается с увеличением частоты тока и увеличивается с возрастанием продолжительности нагрева. Регулируя частоту и продолжительность, можно получить необходимую глубину закаленного слоя, находящуюся в пределах до 10 мм. Индукторы изготавливают из медных трубок, внутри которых непрерывно циркулирует вода. Нагрев поверхности происходит в течение 3-5 с, затем ток выключается, и деталь быстро охлаждают с помощью душа. Токи высокой частоты получают с помощью машинных и ламповых генераторов. Машинные генераторы, дающие ток частотой 500-15000 Гц, используются для закалки деталей на глубину от 2 до 10 мм. Ламповые генераторы дают ток частотой 0,1-1 МГц и позволяют закаливать детали на глубину от десятых долей миллиметра до 2 мм. Твердость поверхности детали гюсле закалки ТВЧ на 3-4 единицы HR выше, чем при обычной закалке. Это объясняется тем, что при нагреве ТВЧ получается более мелкое зерно аустенита. Для закалки ТВЧ используют углеродистые стали, содержащие более 0,4 % углерода. Легированные стали не используют, так как высокая прокаливаемость при этом методе не нужна. [c.139]

В зависимости от диаметра закаливаемой детали необходимо не только корректировать частоту тока, но также и время нагрева. Ма рис. 10 приведены зависимости времени нагрева от глубины закаленного слоя и частоты, рассчитанные для стальной стенки бесконечных размеров. На рис. 17 лано асломогательное построение, позволяющее учесть влияние диаметра Од сплошных цилиндров на время нагрева под закалку. По этому же построению определяется время нагрева стальных плит в зависимости от их толщины, [c.34]

Наиболее совершенным методом поверхностной закалки является нагрев деталей токами высокой частоты до температуры выше Ас и последующая закалка водой при помощи спрей-ера (см. т. 14, гл. IV, стр. 168). Время нагрева (3—6 сек.) зависит от размеров закаливаемой поверхности, требуемой глубины закалённого слоя, частоты тока и мощности установки. Во многих случаях целесообразно прекращение подачи охлаждающей воды до момента полного остывания закаливаемой детали. Это приводит к самоотпуску и освобождает от необходимости проведения специальной операции отпуска. [c.478]

Поверхностная закалка токами высокой частоты была впервые предложена в 1934 г. В. П. Вологдиным. В настоящее время она является одним из самых передовых и эффективных методов термической обработки. При нагреве токами высокой частоты деталь вводят в электромагнитное поле индуктора (фиг. 150,6), выполненного по форме закаливаемой детали. При прохождении через индуктор токов высокой частоты в детали индуктируются вихревые токи, сопровождаемые выделением большого количества тепла. Практически вихревые токи сосредоточиваются Б поверхностном слое детали глубиной ло 5 мм. Поэтому этот слой в течение 5—10сек. нагревается до закалочной температуры. Разогретый слой охлаждается водой, поступающей через расположенное рядом с индуктором полое кольцо. Чтобы индуктор не нагревался, его делают трубчатым и охлаждают циркулирующей водой. [c.224]

В зависимости от сечения закаливаемой дета ли и заданной глубины закаленного слоя 6 в мм вйбирается скорость движения горелки V в мм мин и погонная мощность пламени в л1час-см (фиг. 15). [c.87]

Прокаливаемостью называется глубина проникновения закаленной зоны. При сквозной прокаливаемости все сечение закаливаемой детали приобретает мартепситную структуру. При малой прокаливаемости закаливается только поверхностный слой определенной толщины, а сердцевина остается мягкой и непрочной. Отсутствие сквозной прокаливаемости объясняется тем, что при охлаждении сердце-вина остывает медленнее, чем поверхность. Прокалива-емость характеризует критический диаметр т.е. максимальный диаметр детали цилиндрического сечения, которая прокаливается насквозь в данном охладителе. Про-каливаемость зависит от химического состава стали. С повышением содержания углерода прокаливаемость увеличивается. Легированные стали характеризуются значительно более высокой прокаливаемостью, чем углеродистые. На прокаливаемость также влияет скорость охлаждения. Повышение скорости охлаждения приводит к увеличению [c.123]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...