Указания по проектированию приспособлений

УКАЗАНИЯ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ [c.436]

Учёт выполнения работ в отдельных бюро и бригадах чаще всего ведётся при помощи контрольных журналов или карточек. Так, например, бюро проектирования технологических процессов для каждого нового изделия заводит подетальный журнал, в котором отмечаются плановые и отчётные сроки выполнения работ по этапам и фамилии исполнителей в бюро проектирования приспособлений и инструмента в аналогичном журнале ведётся учёт оснащения по каждой детали с указанием наименований и шифров оснащения, сроков и исполнителей по отдельным этапам. [c.578]

Из затрат на техническую подготовку наиболее существенные составляющие затраты на проектирование технологических процессов и затраты на проектирование приспособлений. Эти затраты рассчитывают по трудоемкости, считая, что 1 человеко-час работы разработчиков составляет примерно 18 р. Нормы времени на указанные технологические и конструкторские работы приведены в табл. 29 и 30. [c.923]

Исходными данными для проектирования приспособления являются 1) рабочий чертеж обрабатываемой заготовки со всеми техническими условиями 2) задание технолога на проектирование приспособления, которое должно содержать описание операции, последовательности и содержания переходов операционный эскиз обрабатываемой заготовки с указанием схемы ее установки, используемых для установки баз и их размеров, размеров обрабатываемых поверхностей указания о станке, на котором производится операция, применяемом инструменте и режимах резания программу выпуска деталей дополнительные указания технолога по выбору типа приспособления, степени универсальности приспособления, рекомендуемому виду зажимных устройств проектную норму штучного времени и время, отводимое для установки, закрепления [c.98]

Обозначение технологических баз в технологической документации. Как было сказано, правильный выбор базовых поверхностей во многом определяет возможность получения требуемой точности обрабатываемой детали. При непосредственном изготовлении детали рабочий, устанавливая заготовку на стол станка или в приспособление, должен знать, какие поверхности заготовки приняты за базовые, то же самое, очевидно, относится к мас-стеру, контролирующему ход технологического процесса. Основным техническим документом на производстве является технологическая операционная карта, в которой и должны быть указаны базовые поверхности. Технологическая карта на изготовление детали с указанными базами является также основным документом для проектирования приспособлений и другой оснастки. Конструктору, проектирующему приспособления для установки и закрепления детали, предоставлено право самостоятельного решения компоновки приспособления и его отдельных узлов и деталей, но он обязан обеспечить базирование заготовки по поверхностям, указанным технологом. [c.16]

Министерством путей сообщения разработаны типовые табели основного оборудования для локомотивных и моторвагонных депо в зависимости от объема работы, вида и серии ремонтируемых локомотивов. В табелях указывается номенклатура и количество основного технологического, лабораторного и подъемно-транспортного оборудования, а также приспособлений, приборов и инвентаря. Типовой табель представляет собой минимальный перечень оборудования различного назначения, составленный с учетом типа тягового подвижного состава, вида и объема выполняемого ремонта и технического обслуживания. Табели оборудования разработаны ЦТ МПС, проектными институтами МПС и приведены в технических указаниях и нормах по проектированию тепловозных, электровозных и моторвагонных депо. В табеле обычно указывают современные модели и типы оборудования, однако этот перечень надо рассматривать как примерный, так как оборудование совершенствуется, обновляется и модернизируется. В табеле указывается заводская марка или дается ссылка на государственный стандарт, если оборудование является стандартным и поставляется промышленностью. [c.214]

Приведенные примеры конструкций зажимных механизмов представляют лишь незначительную часть применяемых на практике конструктивных вариантов таких устройств и их деталей. Полное освещение элементов этих устройств явилось бы дублированием материалов, изложенных в справочниках по станочным приспособлениям. В литературе [1], [3] с достаточной полнотой освещены многочисленные варианты конструкций зажимов, их элементов и рекомендуемые типоразмеры нормализованных устройств и деталей. Поэтому при проектировании зажимных устройств следует широко пользоваться указанной литературой. [c.112]

С учетом значительного роста количества сложного инструмента, приспособлений, увеличением обработки металлов давлением (листовая и объемная штамповка), повышения удельного веса точных видов литья (под давлением, в кокиль и т. д.), а также удельного веса стандартизированного и нормализованного инструмента в общей потребности в настоящее время по указанию Госстроя СССР в нормах технологического проектирования инструментальных цехов приняты следующие основные исходные положения для проектирования инструментальных цехов новых и реконструируемых предприятий [c.8]

При проектировании многоинструментной наладки составляют план размещения инструмента по переходам и предварительно рассчитывают режимы резания, составляют наладочную карту с размещением инструментов и указанием их шифров, уточняют схему установки, корректируют режимы резания, уточняют схемы и элементы наладки, определяют штучное время, составляют технические задания на проектирование рабочих и контрольных приспособлений и специальных инструментов. Проектирование станочной операции и многоинструментной наладки станка сопровождается расчетами настроечных размеров, действующих сил и ожидаемой точности обработки. Настроечный размер определяет такое положение режущей кромки инструмента относительно рабочих элементов станка и установочных элементов приспособления, которое обеспечивает с учетом явлений, происходящих в процессе обработки, получение выдерживаемого размера в пределах установленного допуска. [c.274]

При проектировании по технологическому процессу основную исходную информацию — данные о трудоемкости ремонтных работ — получают путем суммирования частных трудовых затра,т по отдельным операциям. Для этого предварительно необходимо разработать технологический процесс для условий данного проекта с указанием в последовательном порядке всех технологических операций (без переходов). При этом должны иметься маршрутные или операционные карты, содержащие сведения о трудоемкости (станкоемкости) операций и применяемых оборудовании, приспособлениях и инструменте. Определение типажа необходимого оборудования в этом случае производится по документам технологического процесса, а его количества — в зависимости от производительности оборудования и производствен- [c.280]

При расчете элементов монтажных приспособлений из стального каната следует принимать коэффициент надежности по назначению конструкций не менее 3. Сейсмическая нагрузка при расчете монтажных приспособлений не учитывается. При проектировании стальных конструкций монтажных приспособлений руководствуются главой СНиП П-В.3-72. Усилия на рычагах и рукоятках при вращении (натяжении) отдельных устройств монтажных приспособлений не должны превышать 160 Н. При огибании стальным канатом элементов монтажных приспособлений отношение диаметра огибаемого элемента к диаметру каната не должно быть менее 4. Не указанные в чертежах предельные отклонения размеров всех металлических элементов и деталей монтажных приспособлений следует принимать изготовленных путем механической обработки — по 14-му квалитету, без механической обработки — по 16-му ква-литету СТ СЭВ 302—76 изготовленных штамповкой — по 2-му классу точности ГОСТ 7505—74 изготовленных ковкой — по ГОСТ 7829—70. [c.203]

Среди целевых механизмов подавляющее большинство потерь приходится на долю трех механизма питания, зажима, поворота и фиксации, при этом везде на первом месте находятся механизмы питания. Это позволяет при проектировании новых автоматов и линий объективно предвидеть распределение потерь по видам и в зависимости от этого строить систему допусков на надежность отдельных механизмов. Проведенные исследования показали, что закономерности в удельном распределении потерь по видам существуют и для автоматических линий из агрегатных станков. Это наглядно видно из табл. 10, где показано распределение простоев в процентах для механизмов и устройств агрегатных станков, встроенных в различные автоматические линии. Здесь учтены потери из-за инструмента и оборудования (потери механизмов плавного движения, подачи и механизмов управления) двух агрегатных головок, механизма зажима и фиксации детали в приспособлении и транспортера (в доле, приходящейся на одну рабочую позицию). Таблица показывает, что за исключением автоматической линии картера сцепления потери имеют объективный характер, несмотря на технологические и конструктивные различия линий. Во всех линиях, кроме той же линии картера сцепления, простои, непосредственно относящиеся к рабочим позициям, являются преобладающими. Поэтому при оценке надежности проектируемых автоматических линий можно во многих случаях ограничиваться данными по указанным выше категориям унифицированных механизмов, тем более, что здесь накоплен большой объем достоверной информации. [c.132]

Целевое назначение технологических разработок. Проектирование технологических процессов механической обработки имеет целью установить тип производства с предварительным расчетом темпа или размера партий выбрать метод получения заготовки и сформулировать предъявляемые к ней требования составить план обработки детали с указанием принятых баз, последовательности и содержания технологических операций и переходов определить промежуточные припуски и допуски на размеры заготовки по технологическим переходам установить режимы резания и нормы времени на операции определить потребное оборудование, приспособления, рабочие и измерительные инструменты, а также рабочую силу. [c.307]

При анализе заданной на обработку конкретной детали наряду с ранее указанными основными параметрами необходимо учитывать ее массу, габаритные размеры и конструктивные особенности. При этом особое значение имеет оценка радиальной жесткости и характер ее изменения по длине детали. Радиальная жесткость определяется отношением толщины стенки детали и радиуса, а переменность жесткости по длине наличием и расположением различных по форме и размерам конструктивных элементов детали (рис. 37). Последняя особенность конструкции детали должна особенно внимательно учитываться при проектировании зажимного устройства приспособления. Практически это относится к тонкостенным и особо тонкостенным деталям. [c.89]

Рабочие чертежи, являющиеся второй стадией проектирования, выполняют после утверждения технического проекта. В состав рабочих чертежей включаются чертежи генерального плана с вертикальной планировкой и указанием всех коммуникаций, сетей подземного хозяйства, транспортных путей, благоустройства территории, рабочие чертежи зданий и сооружений, строительство которых будет производится по индивидуальным проектам, или рабочие чертежи зданий и сооружений использованных типовых проектов, чертежи конструкций фундаментов, нестандартного оборудования, приспособлений и инструмента, нетиповых устройств, относящихся к охране труда и технике безопасности и др. [c.466]

Необходимо учитывать, что операции, выполняемые на станках с ЧПУ, требуют более высокой точности приспособлений, так как при этом исключается регулировка его положения вручную. При разработке расчетно-технологической карты РТК, помимо эскиза заготовки, режущего инструмента и последовательности переходов, в карте необходимо указывать расположение базовых элементов приспособления и зажимных устройств относительно начала, отсчета координат, учитывая, чтобы они не препятствовали подходу инструмента к обрабатываемым поверхностям. При этом необходима увязка базовых элементов приспособления и самого приспособления с началом отсчета. Одновременно с разработкой расчетно-технологической карты проводят работу по составлению карт наладок на наладку (переналаживаемых), сборку (универсально-сборных) или технических условий на проектирование (специальных) приспособлений. В картах наладок и технических условиях приводят эскиз заготовки с указанием базовых поверхностей и мест расположения зажимных элементов, дают их координаты относительно принятого в РТК начала отсчета, приводят перечень базирующих и зажимных элементов (для переналаживаемых и универсально-сборных приспособлений), тип приспособления, вид привода, максимальную высоту выступающих элементов, габаритные размеры приспособления по высоте, зажимные устройства (для специальных приспособлений). В картах наладок и технических условиях указывают также шифр изделия, номер чертежа, наименование детали, шифр и номер расчетно-технологической карты. При разработке расчетно-технологических карт положение исходной точки обработки выбирают с учетом того, чтобы перемещение инструмента до первой обрабатываемой поверхности и от последней до исходной точки были минимальными. Положение инструмента в исходной точке должно обеспечивать удобство установки и съема детали, а также смены установочных и зажимных наладок при переналадке приспособлений. [c.11]

Первый этап изучения технологичности и анализа конструкции машин осуш,ествляется службами конструкторского бюро завода-изготовителя на стадии проектирования, изготовления и сборки экспериментального образца. При этом изучаются и анализируются чертежи, руководство по техническому обслуживанию и эксплуатации машины, указания по ремонту особенности сборки, удобство выполнения операций смазки и регулировок, приспособленность к контролю технического состояния унификация деталей и сборочных единиц, количество и типоразмеры крепежных деталей и подшипников качения, количество и номенклатура инструмента, приспособений и оборудования, необходимых при техническом обслуживании. [c.267]

В качестве исходных величин для расчета количества оборудования инструментальных цехов с разной серийностью производства в нормах технологического проектирования 1973 г. приняты по указанию Госстроя СССР следующие уровни централизованного удовлетворения общей потребности в инструменте и приспособлениях (без штампов, пресс-форм и литейной o Ha tKn) в % по стоимостц в зависимости от характера производства [c.8]

Нормы технологического проектирования инструменталыных цехов машиностроительных заводов предусматривают раздельный р.асчет оборудования по основным отделениям а) по отделению изготовления инструмента и приспособлений (участки режущего, мерительного, вспомогательного инструмента и приспособлений) и б) по отделению технологической оонастки (участки штампов, пресс-форм, кокилей и металлических моделей). В зависимости от организационной структуры зав<ода указанные отделения (участки) могут входить в состав одного цеха или находиться в разных цехах, однако их расчет при этом остается одинаковым. Общая численность станков инструментального цеха, при едином цехе, оп- [c.258]

При проектировании цехов должны с особой тщательностью предусматриваться все необходимые мероприятия по технике безопасности и охране труда, обеспечивающие нормальный ход всего производственного процесса и предупреждение случаев производсренного травматизма. Планировочные решения должны отвечать условиям надежной и безопасной работы производственного персонала. Применительно к запроектированным технологическим процессам и оборудованию должно быть дано описание конкретных мероприятий, основные принципы конструкций устройств и приспособлений по технике безопасности и охране труда. Разработка указанных конструкций осуществляется на стадии выполнения рабочих чертежей. [c.281]

Изделия или их составные части подразделяют на классы по об-шцости технологических задач, возникающих при их сборке. Каждый класс изделий разделяют на подклассы, группы и подгруппы. При этом учитывают конструктивные признаки изделий, их размеры, обобщают решения технологических задач с целью нахождения общего подхода к проектированию технологии сборки отдельных изделий и их элементов. Определяют типовой представитель (один или несколько), которым является изделие (составная часть изделия), объединяющее совокупность признаков изделий, имеющих одинаковый маршрут операций, выполняемых на однотипном сборочном оборудовании с использованием однородных приспособлений и инструментов. В разрабатываемых классификациях учитывают производственные условия серийность выпуска, частоту сменности объекта сборки. Работу по классификации завершают составлением классификаторов, что позволяет делить типизируемые объекты сборки по характерным конструктивным и технологическим признакам. Классификаторы оформляют в виде таблиц, у которых по вертикали и горизонтали отложены указанные признаки объектов сборки. [c.232]

Таким образом, для обеспечения надежного крепления обрабатываемой детали в вакуумном приспособлении при его проектировании прежде всего следует выбрать форму и материал прокладки, а также определить поперечные размеры сечения прокладки. При небольших размерах обрабатываемых деталей из нежестких материалов удобно пользоваться легко деформирующимися прокладками круглого или трубчатого профиля поперечного сечения диаметром не менее 5 мм. Для крупногабаритных деталей из жестких материалов лучше применять прокладки с прямоугольным или квадратным профилем поперечного сечения с размерами не менее 4x4 мм. Твердость резины по склероскопу Шора должна быть 40—65 единиц. Относительное сжатие прокладки е = АН1Н (см. рис. 12, а) рекомендуется брать в рределах 5—7% при шероховатости обработанной поверхности контакта, соответствующей параметру шероховатости — 0,63 4-2,0 мкм (6—7-й классы). При шероховатости же более высокого класса относительное сжатие прокладки должно быть меньше 5%, а при шероховатости поверхности ниже 5-го класса — в = 104-15%, Высота канавки для прокладки определяется по формуле /г = Я (1 — е), а ширина канавки — по формуле I = Ь ЛЬ, где ЛЬ — увеличение ширины прокладки, которое может быть подсчитано теоретически. Точно подсчитать эту величину сложно, поэтому в каждом конкретном случае ее следует определять экспериментально с таким расчетом, чтобы при указанной величине относительной деформации канавка вся заполнялась прокладкой, как показано на рис. 12, б. При недостаточных же размерах канавки прокладка не поместится в ней, положение обрабатываемой детали будет неправильным и закрепление ее недостаточно надежным. Аналогичное положение создается и в случае, если материал прокладки излишне жесток и сила, создаваемая вакуумом, не обеспечит правильного расположения прокладки. При недостаточной высоте прокладки сила Ру может не обеспечить необходимой герметичности камеры приспособления, а при излишней ширине и достаточной степени деформации прокладки последняя обеспечивает. герметичность, но не способствует удержанию детали под действием сдвигающих сил. Поэтому во всех случаях, когда требуется удерживать обрабатываемую деталь от действия сдвигающих сил, целесообразно предусматривать на корпусе приспособления боковые упоры. [c.56]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...