Износ и стойкость торцовых фрез

Износ и стойкость торцовых фрез [c.264]

ИЗНОС И стойкость ТОРЦОВЫХ ФРЕЗ [c.368]

Углы в плане. От выбранных углов в плане зависят толщина и ширина среза, а следовательно, износ и стойкость торцовой фрезы. [c.229]

Большое влияние на износ и стойкость фрезы оказывает также подача. По мнению М. Н. Ларина [22], фрезерование гетинакса следует производить с увеличенной подачей. Однако одним из факторов, ограничивающих увеличение подачи, является появление сколов на кромках заготовок при входе и выходе фрезы. Исследования, проведенные им по торцовому фрезерованию гетинакса, показали, что оптимальной подачей является Зх = =0,221 мм. Дальнейшее повышение подачи, по его наблюдениям, приводит лишь к незначительному повышению производительности и вызывает обламывание кромок заготовки при входе и выходе фрезы. [c.56]

Элементы срезаемого слоя 59. Поперечное сечение и объем срезаемого слоя 60. Равномерность фрезерования 61, Составляющие силы резания и мощность при фрезеровании 62. Материалы, применяемые для изготовления фрез 63. Износ и стойкость фрез 64. Скорость резания 65. Выбор рациональных режимов фрезерования 66. Классификация фрез 67. Новые конструкции торцовых твердосплавных фрез Заточка и контроль фрез после заточки [c.279]

Введение понятия об удельном износе позволило установить определенную закономерность в изменении режущих свойств инструмента при работе на автоматических линиях за период наблюдения. На рис. 9, 10 и И приведены типичные графики распределения удельного износа по основным элементам режущей части спиральных сверл, метчиков и торцовых фрез при работе на автоматических линиях за период наблюдения. Из приведенных кривых видно, что фактическая стойкость спиральных сверл, метчиков и торцовых фрез за период наблюдения при работе на автоматических линиях изменялась в весьма широких пределах. Однако при этом наблюдается определенная закономерность распределения удельного износа основных элементов режущей части инструмента, которая выражается в том, что в зоне наибольшей стойкости имеется наименьшая величина удельного износа по одноименным элементам режущей части инструмента. Кроме того, в этой зоне величина удельного износа по одноименным элементам режущей части каждого вида инструмента практически одинакова. В зоне малой стойкости величина удельного износа основных элементов режущей части инструмента значительно возрастает, и, кроме того, наблюдаются значительные отклонения величины удельного износа по одноименным элементам режущей части каждого инструмента. [c.75]

Стойкость определяется допустимым износом, который для цилиндрических быстрорежущих фрез равен 0,15—0,3 мм (чистовые работы) или 0,4—0,8 (черновые работы). Допустимый износ торцовых и дисковых твердосплавных фрез 1,5—2,5 мм (черновая обработка) или 1,0—1,5 (чистовая обработка), цилиндрических фрез — 0,5—0,7 мм. [c.196]

Исходя из допускаемого износа режущей части инструмента устанавливают период стойкости фрезы, т. е. длительность непрерывной работы ее от заточки до заточки при нормальном затуплении. Период стойкости обозначают Т и измеряют в минутах непрерывной (машинной) работы фрезы. Известно, что чем выше скорость резания, тем скорее фреза тупится и, следовательно, период стойкости ее становится меньше. Наоборот, чем скорость резания меньше, тем дольше фреза будет работать без переточки и, следовательно, иметь больший период стойкости. При этом период стойкости фрезы значительно изменяется даже при незначительном изменении скорости резания. Так, при обработке конструкционной стали = 75 кГ/мм торцовой фрезой, оснащенной пластинками твердого сплава, увеличение скорости резания на 15% вызывает уменьшение периода стойкости вдвое, а уменьшение скорости резания на 20% вызывает увеличение периода стойкости втрое. [c.62]

Приводимые в работе аналитические зависимости и номограммы могут служить основой для подбора оптимальных режимов резания ряда жаропрочных материалов и автоматизации технологических процессов механической обработки. В книге дается также описание разработанного автором метода повышения размерной стойкости инструментов (проходных и расточных резцов, торцовых фрез) и приборов для измерения их радиального износа. [c.4]

Для немерных инструментов — проходных и расточных резцов, торцовых фрез и др. — технологическая стойкость устанавливается по величине износа задней площадки, предельно допускаемой требующейся чистотой обработки. [c.268]

Фрезы изнашиваются преимущественно по задней поверхности зубьев. Допустимый износ для цилиндрических фрез из быстрорежущей стали при черновой обработке стали 0,4—0,6 мм, а при обработке чугуна 0,5—0,8 мм. Допустимый износ торцовых твердосплавных фрез 1—1,2 мм при обработке стали и 1,5—2 мм при обработке чугуна. При чистовом фрезеровании за критерий износа принимается такой износ, при котором шероховатость обработанной поверхности уже не удовлетворяет техническим требованиям. Стойкость цилиндрических фрез из быстрорежущих сталей составляет 30—320 мин и в некоторых случаях достигает 600 мин стойкость твердосплавных фрез 90—500 мин. [c.169]

Зубья торцовых фрез, кроме износа по задней поверхности, имеют также некоторый износ и по передней поверхности. Для фрез, оснащенных пластинками из твердого сплава, допустимый износ по задней поверхности при обработке стальных деталей находится в пределах 0,6—2,5 мм (в зависимости от твердости и прочности стали), а при обработке чугуна Аз = l-f-2 мм. Стойкость торцовых твердосплавных фрез обычно принимается в пределах 130— 450 мин при обработке стали и 70— 600 мин при обработке чугуна. [c.168]

При смещении заготовки относительно фрезы разными будут условия врезания зуба и выхода из контакта с обрабатываемым материалом. Проведенные исследования и практические данные заводов показали, что взаимное положение заготовки и торцовой фрезы влияет на износ зубьев, а следовательно, и на их стойкость. При обработке деталей из жаропрочных и нержавеющих сталей, обладающих высокой пластичностью, преимущественное влияние на стойкость фрезы оказывают условия выхода зубьев. Здесь необходимо обеспечить плавный выход режущих кромок из обрабатываемого металла и врезание зуба при значительной толщине среза, что получается в случае смещения заготовки в сторону выхода зуба. [c.217]

Для расчета потребности в фрезерных инструментах по средним показателям расхода на 1 станко-час машинного времени в табл. 23 приводятся расчетные нормы стойкости в часах машинного времени до полного износа цилиндрических, торцовых и концевых фрез. Приведенные в табл. 21 и 23 средние показатели стойкости режущих инструментов относятся к обработке стали. При обработке чугуна эти показатели можно увеличивать на 30—40%. [c.80]

Стойкость инструмента, соответствующая определенной величине износа в направлении измерения размера обрабатываемой поверхности в радиальном — для резцов, сверл, разверток, протяжек и в осевом — для торцовых и концевых фрез, называется размерной стойкостью инструмента. Период размерной стойкости инструмента особенно важен при обработке деталей на автоматах и автоматических линиях. [c.500]

Режущая часть каждого ножа (рис. 44) имеет несколько режущих кромок, отличающихся углом в плане, который измеряется между торцовой плоскостью и проекцией режущей кромки на осевую плоскость фрезы, проходящую через вершину зуба. Главная режущая кромка имеет угол ф=454-90°. Вспомогательная режущая кромка имеет угол ф1 от О до 5°. Для снижения шероховатости обработанной поверхности вспомогательную кромку образуют из двух участков.— дополнительной кромки с ф10 = 0° и /1а=1,5н-2 мм и собственно вспомогательной кромки с ф1 не менее 2°. Вершина зуба фрезы оформляется прямолинейной или радиусной переходной кромкой. Прямолинейная переходная кромка имеет фо ф/2 и о = = 1,5-н2 мм. Фрезы с радиусной вершиной 7 = 2- 3 мм имеют повышенную стойкость по износу, менее чувствительны к биению главных режущих кромок и рекомендуются для чернового и получисто-вого-фрезерования. Задние углы по каждой режущей кромке измеряются в плоскости, перпендикулярной проекции данной кромки на осевую плоскость фрезы и обычно равны 15° на пластинке и 20° на державке. [c.107]

Исследования, проведенные во ВНИИ, показали [43 , что применение охлаждения (эмульсии) при торцовом фрезеровании фрезами с твердосплавными пластинками приводило к резкому снижению стойкости фрезы. Это объясняется тем, что при фрезеровании во время срезания стружки поверхностные слои зуба сильно разогреваются, а при выходе зуба из металла — резко охлаждаются жидкостью. Такое частое и резкое изменение температуры нагрева приводит к быстрому изменению объема, к местным напряжениям и, как результат этого, к появлениям мелких трещин на поверхности зуба. Такие трещины ослабляют режущую кромку зуба фрезы и вместо нормального износа, которым сопровождается процесс фрезерования при отсутствии охлаждения, начинается резкий износ с обламыванием по возникшим трещинам более крупных бесформенных частиц. [c.372]

При фрезеровании торцовой твердосплавной фрезой за счет смещения фрезы относительно заготовки (рис. 139), при котором изменяются толщины срезов на входе и выходе, достигают значительного эффекта в повышении стойкости инструмента. Из рис. 140 видно, что наименьшая стойкость (7 = 19 мин) оказалась при смещении Со = 0, т. е. из-за проскальзывания на входе, так как толщина среза на входе была равна нулю. При увеличении Со до 26 мм влияние проскальзывания на износ снизилось и поэтому стойкость возросла (Г= = 119 мин). Дальнейшее увеличение Со привело к снижению стойкости (Со = =52 мм. Г = 64 мин), которое объясняют увеличением воздействия температурных и силовых импульсов на режущую кромку зуба фрезы в моменты его входа и выхода из контакта с заготовкой. [c.151]

По оравнению с паз1авы1М, цилиндрическим и торцовым фрезерованием несколько иное влияние на износ и стойкость угловых фрез оказывает изменение ширины фрезерования. [c.60]

I) =400 мм она составляет 600 мин и т. д. Конкретные значения периода стойкости выбирают по справочным таблицам нормативов резания. Средние ветнчины допусти.мого износа режущей части торцовых фрез по задней поверхности применяют равными б = = 1,5 2,0 мм — при грубой обработке стали и чугуна 6 = 0,3- -=-0,5 мм — при получистовой обработке стали и чугуна. [c.70]

Для торцовых фрез из быстрорежущей стали средними величинами максимально допустимого износа по задней поверхности при обработке конструкционной стали и чугуна являются 1,5—2 мм при грубой обработке 0,3—0,5 мм при получистовой. Для торцовых фрез, оснащенных пластинками из твердых сплавов, при обработке сталей /1з = 1 -4- 1,2 мм, а при обработке чугунов Лз = 1,5 -f- 2 мм. Зависимость между скоростью резания и стойкостью выражается общей формулой (см. стр. 101). Для торцовых фрез с твердым сплавом Т15К6 при обработке сталей т = 0,2 при обработке серых чугунов (сплав ВК6) т = 0,32. Для торцовых фрез из быстрорежущих сталей оптимальная стойкость Т = 120- -240 мин для торцовых фрез с пластинками из твердых сплавов Т = 120 -f- 420 мин. [c.264]

Понятие о стойкости фрезы. В процессе работы фреза затупляется. Затупление фрезы происходит вследствие износа, вызванного трением задней поверхности зуба фрезы об обрабатываемую поверхность и трением сходящей стружки о переднюю поверхность зуба. На рис. 68 показано, как выглядит зуб твердосплавной торцовой фрезы в разные периоды износа. В процессе фрезерования на задней поверхности зуба образуется площадка изно- [c.73]

Под стойкостью инструмента по-. нимают период его работы (мин) между двумя последовательными переточками. При работе изношенным инструментом увеличивается главная составляющая силы резания и расход мощности. Износ режущего инструмента приводит к ухудшению качества обработанной поверхности. При черновом фрезеровании торцовыми фрезами износ по задней грани допускается до 1,5—2 мм, при чистовом фрезеровании — до 1 мм. [c.140]

Площадь сечения срезаемого слоя при наиболее райпро-страненном симметричном фрезеровании (рис. 129, а) почтрк не изменяется на всей дуге контакта зуба фрезы с заготовкой, а Цо также способствует равномерности фрезерования. Кроме тоге зуб торцовой фрезы врезается при толщине срезаемого слоя а > О, что уменьшает интенсивность износа зубьев на задних поверхностях и повышает стойкость фрезы. [c.216]

В подтверждение приведем результаты специальной серии опьь тов по проверке роли свободного доступа СОЖ к зоне резания и напряженности процесса резания. При торцовом фрезеровании в условиях, близких к дисковому (одинаковые длина контакта, сечение срезаемого слоя, условия врезания и выхода зуба из заготовки, скорость резания), влияние СОЖ аналогично тому, что было при дисковом фрезеровании наибольшая стойкость получена при работе с маслом ИС-12, а при работе с хМР-1 стойкость в 2,5 раза меньшая (рис. 64). С увеличением длины контакта зуба фрезы с заготовкой в 5 раз относительная эффективность СОЖ МР-1 и ИС-12 изменяется противоположно (рис. 64, б) значительно эффективней становится СОЖ М.Р-1, причем с ее применением возрастает и величина предельно допустимого износа инструмента, т. е. результаты приближаются к характерным для операций с затрудненным доступом СОЖ в зону резания. [c.148]

Рис. 4. Зависимость поверхностного относительного износа, длины пути резания, стойкости и средней температуры контакта от скорости резания при торцовом фрезеровании сплава ЖС6К фрезой ВК8 с подогревом заготовки (Л = 85 лш 1 = =0,5 мм В=60 мм Лз=0,4 мм-, Зг — = 0,1 мм зуб)

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...