Расчет на прочность шпоночного соединения

Расчет на прочность выполняют для шпоночных или шлицевых соединений и болтов. Методика этих расчетов изложена в гл. 1 и 6, Установка болтов без зазора позволяет получить муфты меньших габаритов и поэтому более распространена. [c.301]

Рассмотренные типы шпоночных соединений стандартизованы. Размеры сечения Ь и /г) клиновой и призматической шпонок выбирают по ГОСТам в зависимости от диаметра вала, а длину назначают по размеру ступицы, насаживаемой на вал детали, и проверяют расчетом на прочность. Все размеры сегментной шпонки (Ь, к, Я, /) выбирают по ГОСТу в зависимости от диаметра вала затем проверяют соединение на прочность. При недостаточной прочности соединения одной шпонкой по длине ступицы, насаживаемой на вал детали, устанавливают две или даже три сегментные шпонки. [c.395]

Разъемными называют соединения, которые разъединяются без повреждения деталей. К ним относятся резьбовые, шпоночные, зубчатые и профильные соединения. Основным расчетом соединений, является расчет на прочность. При этом необходимо стремиться к тому, чтобы прочность соединяемых и [c.217]

Нагрузки на каждый шпиндель и суммарные рассчитывают с учетом их изменения во времени. При неавтоматизированном проектировании переменность нагрузок обычно не учитывают из-за большой трудоемкости расчетов, что приводит к завышению крутящего момента приводного электродвигателя и увеличению, массы валов и шпинделей из-за больших коэффициентов запаса прочности валов и шпинделей. Проверка совместимости узлов и деталей включает проверку отсутствия касания валов, шпинделей и корпусных деталей зубчатыми колесами, а также выполнение ограничений на межцентровые расстояния промежуточных валов и шпинделей. Силовой расчет деталей и узлов состоит из расчета частот вращения промежуточных валов расчета и контроля отклонения частот вращения промежуточных валов расчета и контроля отклонения частот вращения шпинделей, расчета мощности холостого и рабочего хода расчета на прочность, жесткость и долговечность шпинделей, промежуточных валов, их опор и шпоночных соединений расчета на изгиб и контактную прочность зубьев зубчатых колес. [c.243]

По протяженности различают швы сплошные и прерывистые (шпоночные). Сплошным называется шов, расположенный по всей длине свариваемых элементов. Прерывистым называется такой шов, который состоит из отдельных небольших участков, расположенных на некотором расстоянии друг от друга. Прерывистые швы могут быть расположены в виде цепочки (рис. 59, б) при двухстороннем тавровом шве или в шахматном порядке (рис. 59, а). Длина отдельного шпоночного шва I равняется 50—150 мм. Расстояние между шпонками т обычно равняется I. Прерывистые швы применяют в тех случаях, когда от соединения не требуется плотности и по расчету на прочность достаточно прерывистого шва. [c.110]

Содержание расчетной части записки. Расчетная часть записки должна содержать 1) кинематические и энергетические расчеты (определение КПД привода, выбор электродвигателя, определение общего передаточного отношения привода и разбивка его между отдельными передачами и внутри каждой из них, определение частот вращения валов привода, вращающих моментов, и т. п.) 2) расчеты на прочность деталей привода передач (зубчатых, червячных, ременных, цепных и др.), валов, соединений (шпоночных, зубчатых, с натягом, резьбовых, сварных), муфт 3) тепловые расчеты (для редукторов с повышенным тепловыделением) 4) расчеты на долговечность подшипников с учетом режима нагружения. [c.267]

Расчет фланцевой муфты заключается в проверочном расчете на прочность ее болтов и соединения полумуфт с валами — шпоночного или шлицевого или с гарантированным натягом, которые рассмотрены в 21, 23, 28, 31, 32, 36, 37 и 39. [c.424]

Расчет на прочность выполняют для шпоночных или шлицевых соединений и болтов. Методика этих расчетов изложена в гл. I и 6. [c.345]

РАСЧЕТ НА ПРОЧНОСТЬ ПРИЗМАТИЧЕСКИХ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИИ [c.293]

Основные размеры шпоночных и шлицевых соединений приведены в табл. 76—82, расчеты на прочность даны в табл. 74—75. (см. также номограмму на рис. 28). [c.178]

В машиностроении применяют следующие соединения деталей и узлов разъемные — резьбовые, шпоночные, зубчатые (шлицевые), профильные, штифтовые, клиновые неразъемные — сварные, заклепочные, паяные, клеевые, а также прессовые. В данной главе будут рассмотрены расчеты на прочность только резьбовых и сварных соединений. [c.299]

Расчет шпоночных соединений. Рассчитывают шпонку как наиболее слабую деталь соединения. Размеры стандартных шпонок подобраны из условия прочности на смятие, поэтому основным расчетом их является проверочный расчет на смятие. [c.297]

Расчет ненапряженных шпоночных соединений. Основными критериями работоспособности ненапряженных шпоночных соединений являются прочность шпонки на срез и прочность соединения на смятие. Расчеты на срез и смятие основаны на предположении, что соответствующие напряжения распределены по сечениям равномерно. Расчетная формула на срез шпонки (рис. 3.27) имеет вид [c.52]

Основным критерием работоспособности шпоночных соединений является прочность. Шпонки выбирают по таблицам ГОСТов в зависимости от диаметра вала, а затем соединения проверяют на прочность. Размеры шпонок и пазов в ГОСТах подобраны так, что прочность их на срез и изгиб обеспечивается, если выполняется условие прочности на смятие, поэтому основной расчет шпоночных соединений — расчет на смятие. Проверку шпонок на срез в большинстве случаев не производят. [c.75]

Основным критерием работоспособности зубчатых соединений является прочность. Выступы зубчатого соединения подвергаются срезу у основания, а их боковые поверхности — смятию. Расчет на смятие боковых (рабочих) поверхностей выступов (рис. 29.5, б) зубчатых соединений так же, как и шпоночных, является приближенным. Окружная сила, воспринимаемая зубьями, определяется по равенству [c.493]

При расчете одноступенчатых коробок скоростей результаты расчета шпоночных и шлицевых соединений на прочность и жесткость сразу же выдаются на печать. При расчете многоступенчатых коробок это явно нерационально, так как интерес представляет расчет при максимальных моментах. Поэтому, хотя расчет шпонок производится на всех ступенях, результаты печатаются лишь один раз для расчета при наихудших условиях. Анализ работы шпонок на всех ступенях и организация печати производится блоками 9—14. [c.112]

Значения допускаемых напряжений при различных видах нагружения приведены в табл. 6. Эти величины являются ориентировочными, годными для приближенных расчетов. Расчет шпоночных соединений на прочность обычно ведут лишь по напряжению смятия. Следует, однако, иметь в виду, что при неподвижных соединениях с большим значением допускаемых напряжений смятия наиболее опасными напряжениями могут оказаться изгиб и срез, поэтому при проектировании [c.168]

Шпонки выбирают по таблицам стандарта в зависимости от диаметра вала, а затем соединение проверяют на прочность. Размеры шпонок и пазов подобраны так, что прочность их на срез и изгиб обеспечена, если выполнено условие прочности на смятие, поэтому основной расчет шпоночных соединений -расчет на смятие. [c.51]

Длину / = /р + 6 шпонки со скругленными или / = /р с плоскими торцами выбирают из стандартного ряда (см. разд. 8, табл. 8.9). Длину / ступицы назначают на -10 мм больше длины шпонки. С целью уменьшения неравномерности распределения напряжений по высоте и длине шпонки длину соединения ограничивают l <, Sd. Если по результатам расчета шпоночного соединения получают длину ступицы 1 > , Sd, то вместо шпоночного целесообразнее применить шлицевое соединение или соединение с натягом. Условие прочности по напряжениям среза [c.51]

Отличается простотой конструкции и малым наружным диаметром. Недостаток — нел добный монтаж и демонтаж, связанные со значительным осевым перемещением валов или муфты вдоль вала и нарушением неподвижных соединений муфты с валом. Конструкцию и размеры нормализованных муфт — см. табл, 9 и 10. Расчет муфты сводится к проверке на прочность штифтовых, шпоночных или зубчатых (шлицевых) соединений [c.323]

При проектировании шпоночного соединения ширину и высоту шпонок принимают по соответствующему ГОСТу в зависимости от диаметра вала. Длину шпонки принимают в зависимости от длины ступицы и согласовывают с ГОСТом на шпонки. Достаточность принятых размеров шпонки проверяют расчетом соединения на прочность. Следовательно, расчет шпоночных соединений на прочность осуществляют обычно как проверочный. [c.106]

Размеры шпонок и пазов в ГОСТах подобраны из условия прочности на смятие, поэтому основной проверочный расчет шпоночных соединений — расчет на смятие. Проверку шпонок на срез в большинстве случаев не производят. [c.44]

Хотя нет необходимости проверять стандартные муфты на прочность, однако для учебных проектов можно рекомендовать выполнение проверочных расчетов шпоночных или шлицевых соединений, как это изложено в гл. VI. [c.170]

Материал муфт — сталь той же марки, что и для валов штифты из стали Стб, стали 45. Рассчитывать элементы муфт на прочность практически не требуется, так как их размеры назначены в нормалях с достаточным для передачи расчетного момента запасом прочности — не ниже, чем у соединяемых валов. Но в случае необходимости, в частности в курсовых проектах, вьшолняют проверочный расчет штифтов на срез, а поверхностный соприкосновения — на смятие, шпоночные и зубчатые (шлицевые) соединения проверяют по методике, изложенной в 7.3. [c.447]

На практике часто применяют комбинацию прессового соединения со шпоночным (рис. 7.9) или зубчатым. При этом прессовое соединение может быть основным или вспомогательным. В первом случае большая доля нагрузки воспринимается прессовой посадкой, а шпонка только гарантирует прочность соединения. Во втором случае прессовую посадку используют для частичной разгрузки шпонки и центровки деталей. Точный расчет комбинированного соединения еще не разработан. Сложность такого расчета заключается в определении доли нагрузки, которую передает каждое из соединений. [c.110]

При защите курсового проекта по деталям машип нужно давать четкие ответы на такие вопросы, как определение действительных напряжений в различных сечениях вала, характер износа зубьев зубчатых и червячных колес, распределение напряжений в шпоночных и шлицевых, зубчатых соединениях, особенности расчета подшипников качения на динамическую грузоподъемность, обоснование выбора материала деталей, допусков и посадок, шероховатостей поверхности, обоснование выбора принятых коэффициентов запаса прочности и т.д. [c.14]

Наиболее распространенная из жестких муфт, разъемных в плоскости, перпендикулярной оси вала, — фланцевая (поперечно-свертная) муфта (рис. 19.2 ГОСТ 20761 — 80), состоящая из двух полумуфт, насаживаемых на концы валов и соединяемых между собой болтами. Болты муфты ставят с зазором (вариант I) и без зазора (вариант II). В первом случае момент пере.дается силами трения, возникающими на стыке полумуфт от затяжки болтов, а во втором — непосредственно болтами, которые работают на срез и смятие. Муфты с болтами, поставленные без зазора, могут передавать большие моменты. Полумуфты изготовляют из стали 40, стального литья 35Л, чугунного литья СЧ21, СЧЗО и др. Так как фланцевая муфта проста по конструкции, может воспринимать большие нагрузки, в том числе и ударного действия, то ее в машиностроении применяют довольно широко для соединения валов диаметром до 250 мм. Для жесткого соединения валов большого диаметра полумуфты выполняют как одно целое с валами или приваркой полумуфт к валам. Расчет фланцевой муфты заключается в проверочном расчете на прочность ее болтов и соединения полумуфт с валами — шпоночного, шлицевого или с натягом, которые рассмотрены в 5.1, 6.5, 7.1, 8.2. [c.324]

Известно, что расчеты на срез во многих случаях должны сопровождаться расчетами на смятие. Неправильно, как это иногда встречается, говорить, что мы рассчитываем на смятие заклепки, болты и т. п. М ы проверяем на смятие заклепочное, шпоночное или какое-либо иное соединение, ведь напряжения смятия (расчетные) одинаковы для соприкасающихся деталей и, следовательно, проверке подлежит более слабая из них, т. е. та, для которой допускаемое напряжение смятия меньше. Кстати, чаще это бывает не сама соединительная, а одна из соединяемых деталей к тому же не,тостаточная прочность на смятие практически обычно сказывается в обмятии стенок отверстий, что приводит к расстройству соединения. [c.96]

Существенный недостаток соединения с натягом — зависимость его нагрузочной способности от ряда факторов, трудно поддающихся учету 1пирокого рассеивания значений коэффициента трения и натяга, влияния рабочих температур на прочность соедине-ния и т. д. К недостаткам соединения относятся также наличие высоких сборочных напряжений в деталях и уменьшение их сопротивления усталости вследствие концентрации давлений у краев отверстия. Влияние этих недостатков снижается по мере накопления результатов экспериментальных и теоретических исследований, позволяющих совершенствовать расчет, технологию и конструкцию соединения. Развитие технологической культуры и особенно точности производства деталей обеспечивает этому соединению все более широкое применение. С помощью натяга с валом соединяют зубчатые колеса, маховики, подшипники качения, роторы электродвигателей, диски турбин и т. п. Посадки с натягом используют при изготовлении составных коленчатых валов (рис. 7.9), червячных колес (рис. 7.10 и пр. На практике часто применяют соединение натягом совместно со шпоночным (рис. 7.10). При этом соединение с натягом может быть основным или вспомогательным. В первом случае большая доля нагрузки в>.х принимается посадкой, а шпонка только гарантирует прочность соединения. Во втором случае посадку используют для частичной разгрузки шпонки и центрирования деталей. Точный расчет комбинированного соединения еще не разработан. Сложность такого расчета заключается в определении доли нагрузки, которую передает каждое из соединений. Поэтому в инженерной практике используют приближенный расчет, в котором полагают, что вся нагрузка воспринимается только основным соединением — с натягом или шпоночным. Неточность такого расчета компенсируют выбором повышенных допускаемых напряжений для шпоночных соединений. [c.113]

Хотя нет необходимости проверять стандартные муфты на прочность, однако для учебных проектов рекомендуется выполнение проверочных расчетов, например, для втулочных муфт со щтифтовыми соединениями — проверка штифтов на срез, со шпоночными и шлицевыми соединениями — проверка этих соединений по формулам главы VHI при расчете болтовых соединений фланцевых муфт следует учитывать, что половина общего числа болтов устанавливается в отверстия без зазора, поэтому достаточно проверить только их на срез по условию прочности [c.272]

Основным критерием работоспособности зубчатых соединений является прочность. Эти соединення аналогично шпоночным выбирают по табль цам стандартов в зависимости от диаметра вала, а затем проверяют расчетом. Размеры зубьев в ГОСТах приняты из условия прочности на смятие, поэтому основным проверочным [c.308]

Напряженные посадки деталей, представляющие один из наиболее распространенных видов соединений, давно применяются в технике машиностроении, станкостроении, приборостроении, с>>достроеиии и т. д. Напряженные посадки деталей вызывают дополнительные Апряжения в их соединениях они позволяют заменить болтовые, заклепочные, шпоночные соединения. Напряженные соединения также используются для уменьшения возникающих от внешних сил напряжений в соединяемых деталях, при проектировании стволов орудий. Вследствие практической важности расчета соединяемых деталей на прочность от напряженных посадок возникла необходимость в разработке методов решения широкого класса задач подобного рода. Для этой цели наиболее эффективным оказалось использование методов теории функций комплексного переменного и теории конформного отображения. [c.411]

Выполняем проверочный расчет шпоночного соединения на прочность по напряжениям смятия при рабочей длине шпонки со скругленными краями /р = /шп- =50- 14 = 36мм. По формуле (10.24) [c.168]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...