Упрочнение торцовых поверхностей

Упрочнение торцовых поверхностей [c.100]

Упрочнение торцовых поверхностей кольца (рис. 76) производится обкатыванием под давлением твердосплавным роликом 6 с шириной рабочей дорожки, соответствующей ширине кольца (/ — источник тока). Кольцо 4 устанавливают в приспособление 3, которое зажимается в патроне станка 2. Ролик устанавливают в пружинной державке 5, закрепляемой в резцедержателе станка. Для изоляции державки от станка применяются текстолитовые прокладки. [c.101]

Кроме того, продолжительность межремонтного периода двигателя ограничивается из-за чрезмерного большого износа торцовых поверхностей канавок и поршневых колец. Снижение износа торцовых поверхностей верхней канавки поршня и верхнего компрессионного кольца достигается за счет их упрочнения. Упрочнение торцовых поверхностей у канавок поршня осуществляется обкаткой, а у колец—электролитическим хромированием или механическим путем. [c.143]

Учитывая, что допуски на износ по высоте компрессионных поршневых колец двигателей УД-1 и УД по техническим условиям находятся в пределах 0,15...0,18 мм, был установлен следующий режим обработки, обеспечивающий получение заданного упрочненного слоя 7=600. ..650 А п=5 мин" Р= = 350. ..400 Н. Упрочнение осуществляется за один оборот шпинделя станка. После упрочнения одной торцовой стороны кольцо переворачивают и упрочняют другую сторону. В процессе упрочнения место контакта детали и инструмента охлаждалось струей машинного масла. Так как упрочнение колец производилось после окончательного шлифования их по торцовым поверхностям (до вырезания зазора в замке и окончательной обработки по внутреннему и наружному диаметрам), ролик в процессе упрочнения обкатывался по средней части торцовой поверхности с таким расчетом, чтобы неупрочненная часть при механической [c.101]

График износа верхнего (1-го) и нижнего (2-го) компрессионных поршневых колец по торцовой высоте Н показан на рис. 77. Износостойкость упрочненных по торцовым поверхностям колец возросла в 2,2 раза. Как показали те же исследования, износостойкость упрочненных колец по радиальной толщине повысилась соответственно в 1,64 и 2,26 раза, а износостойкость поршневых канавок, работающих в паре с упрочненными кольцами, соответственно возросла в 1,53 и 2,62 раза по сравнению с канавками, работающими в паре с неупрочненными кольцами. Износостойкость цилиндров, работающих в паре с кольца- [c.102]

Из полученных данных можно заключить, что износостойкость упрочненных поршневых колец по радиальной поверхности повысилась в 2,6 раза, а по торцовой поверхности возросла в 2,2 раза. Износостойкость гильз, работающих в паре с упрочненными кольцами, повысилась в 1,5 раза по сравнению с гильзами, работающими в паре с серийными кольцами. [c.139]

Применение ЭМО. В связи с повышением эксплуатационных свойств электромеханическую обработку целесообразно применять для широкой номенклатуры деталей, работающих в различных условиях трения и изнашивания. Так, эффективным является применение ЭМО для деталей транспортного, сельскохозяйственного, дорожного, строительного машиностроения, которые в процессе эксплуатации подвергаются тяжелым нагрузкам в условиях граничного трения и абразивного изнашивания. В качестве примера можно привести упрочнение шеек рессорных подвесок локомотива шеек крупногабаритных валов шкворня поворотного кулака, шаровых опор, кулачков распределительных валов, чашек дифференциала заднего моста автомобиля, галтели валов коробки передач, цилиндров двигателей цилиндров насосов, гидравлических и пневматических механизмов торцовых поверхностей поршневых колец, дисков тормозных устройств. [c.562]

Рекомендуемые значения показателей следующие коэффициент торцового перекрытия е,.5 1,3 относительная окружная толщина зуба на поверхности вершин sL.==Su,.//7 ,. 0,3 — при однородной структуре металла - при поверхностном упрочнении [c.393]

Аустенитные коррозионно-стойкие стали недостаточно износостойки, склонны к задирам и схватыванию при трении. Большинство способов упрочнения их поверхностных слоев не приводит к существенному улучшению антифрикционных свойств или снижает коррозионную стойкость. Стали аустенитного класса в отличие от углеродистых сталей не подвержены омеднению по способу контактного вытеснения меди из растворов ее солей без специальной химической обработки (травление в щелочном растворе с последующей кислотной обработкой). Однако омеднение поверхностей трения этих сталей становится возможным в процессе трения, т. е. в динамических условиях, которые способствуют возникновению термо-ЭДС. Для достижения этого в воду, служащую смазкой химического аппарата, добавляют водные растворы солей меди. В табл. 33 приведены результаты испытаний колец торцового уплотнения на различных режимах работы со смазкой дистиллированной водой и раствором сернокислой меди. [c.179]

Чем мягче и пластичнее обрабатываемый металл, тем большему упрочнению он подвергается. Чугуны обладают значительно меньшей способностью к упрочнению, чем стали, как по величине упрочнения, так и по глубине его распространения. Изменение микротвердости чугуна на различном расстоянии от обработанной поверхности (при торцовом фрезеровании) показано на рис. 54. При принятых условиях обработки глубина наклепа составляла около 36 мкм, а твердость обработанной поверхности по отношению к исходной твердости чугуна повысилась в 1,7 раза. Чем больше угол резания, радиус округления режущей кромки инструмента и толщина среза, тем выше упрочнение. При увеличении скорости резания, начиная с некоторого значения ее, упрочнение [c.55]

Чем мягче и пластичнее обрабатываемый металл, тем большему упрочнению он подвергается. В зависимости от условий резания твердость обработанной поверхности стали может быть в 3—4 раза больше той твердости, которую она имела до обработки. Чугуны обладают значительно меньшей способностью к упрочнению, нежели стали, как по величине упрочнения, так и по глубине его распространения. На фиг. 57 показано изменение твердости чугуна на различной глубине от обработанной поверхности (при торцовом фрезеровании). Видно, что для данных условий обработки глубина упрочненного слоя составляла около 36 мк, а твердость обработанной поверхности по отношению к исходной твердости чугуна повы- [c.70]

Более приемлемыми для титановых сплавов являются способы, основанные на трении качения деформирующего элемента по обрабатываемой поверхности, в частности, обработка роликами и шарами наружных и внутренних (с диаметральными размерами от 12 мм и больше) цилиндрических, торцовых, плоских и фасонных поверхностей. В зависимости от целевого назначения обработки давлением (калибрование, отделка, упрочнение) применяются устройства жесткого или упругого действия. [c.10]

Обкатка роликами и шариками применяется в машиностроении как средство упрочнения валов, осей, пальцев, шпилек, зубчатых колес и других деталей. Накатывают цилиндрические поверхности, галтели, канавки, впадины зубьев и шлицев, торцовые поверхности и резьбы. По эффективности обкатка занимает одно из первых мест среди других методов поверхностного упрочнения. Она позволяет получить слой наклепа 3 мм и более, т. е. значительно больший, чем, например, при дробеструйной обработке. Это особенно важно для деталей больших размеров (глубина наклепа при обкатке подступич-ной части вагонных осей достигает 19 мм). Твердость поверхностных слоев, по сравнению с исходной, повышается на 20—40%, предел выносливости гладких образцов — на 20—30%, а при работе в коррозионной среде в 4 раза. В зонах концентрации напряжений, в местах контакта с напрессованными деталями предел выносливости повышается в 2 раза и более. Срок службы различных валов в результате накатки увеличивается в 1,5—2 раза, осей вагонов — в 25 раз, штоков молотов — в 2,5—4 раза и т. д. Обкатка не только создает наклеп и формирует остаточные напряжения сжатия, но и на 2—3 класса снижает шероховатость поверхности, доводя ее до 8—10-го классов. В связи с этим в ряде случаев.обкатка вытесняет малопроизводительное шлифование. Наряду с непосредственным упрочнением от наклепа, при этом устраняется вредное влияние на прочность деталей концентраторов напряжения, возникающих при шлифовании из-за прижогов. [c.107]

Упрочнению подвергались только торцовые поверхности колец. Упрочнение производилось на токарном станке 1А616, в кинематику которого введен понижающий редуктор с передаточным отношением 1 32. [c.101]

Ролик толщиной 3. .. 4 мм, диаметром 80 мм может быть изготовлен из твердого сплава Т15К6 или из быстрорежущей стали. Для улучшения теплоотвода торцовые поверхности ролика покрываются медью гальваническим методом, а сам ролик установлен на оси между двумя бронзовыми шайбами. Особенностью обработки плоских поверхностей являются сравнительно низкие скорости, что приводит к глубокому упрочнению (до 2 мм и выше). [c.103]

Измерение твердости колец производится на их торцах. Минимальное расстояние от центра отпечатка до края кольца и минимальная ширина торцовой поверхности колец должны быть не менее указанной в табл. 4.13. Если из-за недостаточной ширины кольца контроль твердости по Роквеллу невозможен, то измерения выполняют по методу Виккерса. Минимальная толщина детали или упрочненного слоя в точке вдавливания алмазного конуса приведена в табл. 4.14. [c.330]

Упрочнению подвергают закаленный, окончательно обработанный инструмент или детали. Электромеханическую обработку режущих инструментов выполняют по задним поверхностям режущих зубьев. Сложнопрофильные инструменты, например, дол-бяки, фрезы червячные, резьбонарезные гребенки, резцы зубострогальные и др., обрабатывают по передней поверхности. Детали типа пуансонов, матриц, ножей упрочняют по образующим и торцовым (передним и задним) поверхностям. Электромеханическая обработка инструментальных, в том числе быстрорежущих сталей, позволяет создать однородную структуру поверхностного слоя металла на глубину до 0,15 мм с микротвердостью в 1,3... 1,6 раза выше исходной. Стойкость упрочненных режущих инструментов, например сверл, изготовленных из быстрорежущих сталей типа Р9, в среднем в 1,7...2,1 раза выше, чем у инструментов, не подвергавшихся такому упрочнению. [c.58]

Были предприняты меры к устранению данного типа затупления путем совершенствования конструкции и технологии изготовления инструмента. С этой целью уменьшают главный угол в плане токарного резца. При этом режущая кромка первоначально вступает в контакт с обрабатываемым материалом в точке, удаленной на некоторое расстояние от вершины резца, а глубина и силы резания постепенно увеличиваются до номинального значения. В случае применения хрупких инструментальных материалов (например, твердого сплава) используют малые или отрицательные значения переднего угла, что дает некоторое упрочнение инструмента. Кроненберг вывел уравнения для определения напряжений в режущем инструменте и привел рекомендации, в соответствии с которыми необходимо стремиться к созданию на передней поверхности инструмента сжимающих напряжений, чтобы предотвратить его разрушение. С помощью приведенных в этой работе формул можно производить проверочные расчеты инструмента на прочность. Альбрехт показал, что для уменьшения или полного устранения выкрашиваний твердосплавных ножей при фрезеровании твердых сталей необходимо на режущих кромках шлифовать узкие упрочняющие ленточки. В работе Хоши и Окушима представлены результаты исследования влияния различных факторов на выкрашивание торцовых фрез. Авторы отличали выкрашивание режущих лезвий при низких и высоких скоростях резания. В последнем случае причиной выкрашивания они считали усталостные явления. При попутном фрезеровании выкрашивания лезвий наблюдались реже. Несмотря на то, что эти опыты были выполнены инструментом, оснащенным твердым сплавом на основе карбида титана, было высказано предположение о возможности применения титано-вольфрамовых твердых сплавов. Для этого необходимо было образовать на режущих лезвиях упрочняющие ленточки. [c.161]

Исследования стойкости фрез с разными значениями угла и показали, что с увеличением угла наклона зубьев от 10 до 60° стойкость фрезы возрастает от трех до пяти раз. Благоприятный отвод егружки способствует снижению удельной нагрузки и удельных сия резания на 4т>езу. Сильное влияние, которое оказывает угол на фактический передний угол, позволяет уменьшать значения этого угла с целью упрочнения режущей кромки, компенсируя разницу увеличением угла и. Особенно эффективно так(Ж уменьшение угла при обработке материалов, требующих больших передних углов (легкие сплавы, некоторые жаропрочные стали и т. д.). Увеличение угла <а способствует также и более плавной работе за счет увеличения коэффициента перекрытия, т. е. увеличения числа зубьев, одновременно находящихся в контакте с поверхностью резания. Однако большие значения углов о приводят к увеличению передних углов и ослаблению торцовых зубьев фрез, к усложнению заточки и переточки зубьев при эксплуатации. Практически установленные определенные диапазоны значений угла для различных видов фрез приведены ниже. [c.179]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...