Шкалы твердости сталей

Шкалы твердости сталей [c.70]

При повышенной скорости охлаждения и пониженной температуре изотермической выдержки образуется точечная структура перлита. Строение перлита углеродистых и низколегированных сталей характеризуется по десятибалльной шкале (ГОСТ 1435—74). Баллы 1 и 2 отвечают стали с точечным перлитом и повышенной твердостью, 3—6 — стали с зернистым перлитом, 7—8 — стали с менее однородным крупнозернистым перлитом пониженной твердости, 9—10 —стали с пластинчатым перлитом. Твердость стали возрастает с повышением степени дисперсности перлита и легированности (в особенности кремнием и хромом) фер-ритной составляющей. Дисперсность перлита влияет на поведение стали.при закалке. [c.370]

Рассеивание размера 2 (из-за недостаточной жесткости резьбонакатного станка) зависит от колебания механических свойств материала заготовки. Из работы [11] следует, что повышение твердости стали 45 на 5 единиц по шкале НЯС увеличивает возникающие при накатывании силы на 10—12% и увеличивает отжатие, а следовательно, и средний диаметр резьбы на 1—2% от допуска Ь на резьбу 2-го класса точности для шагов 0,2—1 мм. [c.130]

Шкала твердости в этих приборах Я5 выбрана условно, так что высота отскока бойка от поверхности весьма твердой закаленной на мартенсит высокоуглеродистой стали принята за 100 единиц. Обычно приборы снабжают эталонными мерами для тарировки. Образцы для испытания должны быть либо достаточно массивны — примерно 2 кгс и выше, либо весьма жестко зажаты в опоре, иначе возможны значительные ошибки. На тонкие образцы большое влияние может оказывать твердость опоры чем тверже материал опоры, тем более твердым кажется испытуемый материал. Это является одним из недостатков метода упругого отскока. У идеально упругого тела вся работа возвращается бойку, следовательно, Я = Л = О и твердость максимальна. Чем ниже сопротивление пластической деформации, тем больше поглощенная материалом работа деформации, т. е. меньше твердость. [c.71]

Шкала твердости выбрана условно таким образом, что высота отскока бойка от поверхности весьма твердой инструментальной стали принята за 100 равных делений. [c.494]

Измерение твердости методом Шора. При измерении твердости по Шору груз вместе с укрепленным на нем индентором (обычно это стальной шарик) падает с высоты Яп на образец перпендикулярно его поверхности (рис. 22). Твердость по Шору определяется по высоте отскока шарика Но (груз с индентором). Шкала твердости разделена на 130 единиц. Она рассчитана таким образом, что твердость закаленной эвтектоидной стали оказывается равной 100 единицам. Эти приборы используются для экспресс-анализов. Между [c.27]

Шкала твердости и предела прочности при растяжении для сталей [c.256]

Шайбы из быстрорежущей стали 187 Шеверы — Производство — Сталь рекомендуемая 177 Шихта — Расчет 115 Шкала твердости металлов 69 Шлифование микрошлифов 205 -- титана 462 [c.559]

Пределы измерения твердости по шкалам А, В и Сд устанавливаются следующие шкала А—70—85 ед. (твердые сплавы, изделия с высокой поверхностной твердостью) шкала Сд — 20—67 ед. (окончательно термообработанная сталь) Б — 25—100 ед. (мягкие металлы и сплавы). [c.306]

В шкале Шора за 100 ед. тв. принята максимальная твердость стабилизированного после закалки на мартенсит образца из углеродистой эвтектоидной-инструментальной стали (ГОСТ 1435—74), что соответствует высоте падения бойка ft] — 13,6 0,3 мм. [c.268]

Требования, предъявляемые к поверхности вала. Чистота и твердость поверхности вала являются теми факторами, которые требуют повышенного внимания при решении проблемы уплотнения. В прошлом твердость поверхности вала должна была равняться по меньшей мере 30 (шкала С). Современные уплотнения удовлетворительно работают на валах из холоднокатаной стали, но при условии отсутствия каких-либо песчинок и абразивных частиц. Если вал изготовлен из мягких металлов, например из латуни или алюминия, то рекомендуется напрессовывать на него стальное закаленное кольцо, образующее рабочую поверхность уплотнения. Может применяться также и твердое непористое покрытие хромом при достаточной толщине и хорошем качестве. [c.26]

Наждак — горная порода зерно имеет шероховатую поверхность и О Стрые углы поверхностная твердость — по шкале Мооса 7—8 вязкость — незначительная. Цвет порошка — коричнево-серый. Для притирки легированных сталей непригоден. [c.385]

Измерительные скобы, шкалы, линейки и другие плоские и длинные инструменты изготовляют из листовых сталей 15, 15Х. Для получения рабочей поверхности с высокой твердостью и износостойкостью инструменты подвергают цементации и закалке. [c.358]

Шкала С (наконечник — алмазный конус, общая нагрузки 1500 Н). Эту шкалу используют для твердых материалов (> 450 НВ), например закаленных сталей. Измеренную твердость обозначают HR . Пределы измерения твердости по этой шкале 20 - 67. [c.54]

Рис, 4.7в. Сопоставление различных шкал твердости с прочностью стали d — диаметр отпечатка стандартного шарика Бринелля 1 — Hjj, 3000 кГ, шарик 10 ММ, 2 — Н у, а — 150 кГ, алмазный копус 120 4 — Чцд, ЮО кГ, шарик 1/10" 5 — [c.314]

Довольно трудно определить тот малый предельный размер частиц взвешенных наносов, при котором они становятся безвредными для турбины. Здесь многое зависит от их твердости и формы. Глинистые частицы имеют ничтожную твердость они безопасны и при больших размерах. С другой стороны, кварцевые частицы имеют твердость (по минералогической шкале твердости) 7, т. е. такую же, как и сталь напильника и конечно, способны истирать незакаленную сталь или даже слабозакаленную. Опасность частиц зависит, кроме их количества, размера и твердости, также и от их формы частицы, сильно окатанные потоком, менее опасны, чем неокатанные и еще имеющие острые выступы. Наконец, вредность наносов зависит и от скорости их проноса через турбину, т. е. от ее рабочего напора чем скорости больше, тем наносы опаснее. В первом приближении принимается, что наносы с частицами крупностью в 0,25 мм и выше не должны впускаться в турбину в количестве, большем, чем 200 г/ж . В эту норму вводятся поправки на напор, твердость и т. д. Однако известно много случаев, когда при гораздо меньших количествах взносов стираиие было очень сильным. Борьба с наносами должна, конечно, вестись отстойниками, приданием 1М правильных конструкций и размеров и правильной их эксплуатацией [Л. 135, 39, 103]. [c.248]

Примером СО состава является СО состава углеродистой стали определенной марки. Примером СО свойств является уже упомянутая выше шкала твердости Мооса, которая представляет еобой набор 10 эталонных минералов для определения числа твердости по условной шкале. Каждый последующий минерал этой шкалы является более твердым, чем предыдущий. Эту шкалу используют для оценки отноеитель-ной твердости стекла и керамики. [c.144]

Твердость определяется с помощью различных методов. Твердость по Роквеллу обозначается цифрами, характеризующими число твердости, и буквами HR с указанием шкалы твердости А, В или С (например, HR ). Твердость термообработанных инструментальных сталей измеряется по шкале С Роквелла и выражается в условных единицах HR . Наиболее устойчивый режим работы и наименьшая изнашиваемость лезвий инструментов, изготовленных из инструментальных сталей и прошедших термообработку, достигается при твердости HR 63...64. При меньшей твердости возрастает изнашиваемость лезвий инструмента, а при большей твердости лезвия начинают выкрашиваться из-за чрезмерной хрупкости. [c.32]

Замерив на образцах твердость стали до цементации, студенть помещают образцы в ящик и засыпают их карбюризатором таким образом, как это было указано выше. Цементацию рекомендуется производить при 1000—1050° в течение 1 —1,5 часа. После цементации одну часть образцов закаливают с температуры цементации (после подстуживания до 820—850°) непосредственно из ящика в масле или воде, а другую — охлаждают на воздухе. Определение твердости образцов после цементации производят на приборе Роквелла по шкале В, а после закалки — по шкале С или А. Наряду с этим студенты по излому закаленных контрольных образцов (сви детелей) определяют глубину цементованного слоя. [c.131]

В ближайшее время предполагается серийный выпуск приборов типа ЭМИД, которые, по-видимому, найдут широкое применение в производственном контроле. Тем не менее следует помнить, что, как и другие приборы, дефектоскопы типа ЗМИД могут быть использованы не во всех случаях. Может оказаться, что для некоторых сталей структурно-механические свойства могут и не иметь однозначной связи с показаниями прибора ни при какой из возможных способов его настройки. Поэтому следует считать ошибочным появившееся в печати сообщение о том, что приборы ЭМИД-3 и ЭМИД-4 позволяют раздельно решить весь круг задач, возникающих в производственных условиях, таких, как точное измерение твердости, исследование структуры, определение марок стали, измерение глубины цементации, поверхностной закалки, обезуглероживания, оценка внутренних напряжений, выявление наружных трещин, определение весьма малых легирующих присадок и т. п. [25]. Маловероятным также является и утверждение, что с помощью указанного прибора твердость стали измеряется с точностью до 0,1 деления шкалы Я/ С. Подобного рода переоценка возможностей этого прибора может дезориентировать контролеров-производственников. Из приведенного неполного перечня возможностей ЭМИД-3 и ЭМИД-4 следует, что на показания этих приборов могут оказывать и оказывают влияние множество факторов и не всегда бывает возможным определить причину, вызвавшую то или иное показание. Поэтому нельзя ожидать, что эти или какие-либо еще более совершенные [c.245]

При выборе твердости круга руководствуются следующим общим правилом чем тверже шлифуемый материал, тем мягче должен быть цруг, и наоборот. Для плоского шлифования заготовок из незакаленной стали по существующей шкале твердости рекомендуется круг С1 (средний первой степени). Для заданных условий работы рекомен- дуется круг на керамической связке (К), так как этот вид связки обеспечивает высокую производительность шлифования (в частности, периферией круга при шлифовании плоских поверхностей), возможность работы с использованием охлаждающих жидкостей и хорошее сохранение профиля шлифующей части круга. [c.238]

На плоском торце образца стали измеряют твердость по Бринеллю (стальной шарик диаметром 10 мм, нагрузка 3000 кгс расстояние между лунками должно быть не меньше 7ч-8 мм. Затем замеряют твердость стали по Роквеллу, шкале А, после ее пластической деформации, в центрах лунок (отпечатков), оставшихся после испытаний по Бринеллю (фиг. 15). Кроме того, на приборе ПМТЗ определяют среднюю микротвердость стали алмазной пирамидой под нагрузкой 100 гс (Яюо). С помощью этого же [c.56]

Твердость. Твердость блестящего хрома по Роквеллу 68, по Бринеллю 750—760, по Виккерсу 860— 1200, из саморегулирующегося электролита можно получить блестящий хром с твердостью, определенной по ПМТ-3, до 1250. Несмотря на наличие таблиц для пересчета твердости, полученной каким-нибудь из упомянутых способов, на твердость, измеренную по другому методу, все эти пересчеты чрезвычайно приближенны. Более наглядно твердость хрома можно представить, если вспомнить, что блестящий хром, полученный гальваническим способом, тверже всех углеродистых и легированных сталей, даже закаленных, тверже раза в полтора нитрированной стали, он царапает стекло, уступая в этом только алмазу и некоторым карбидам. По минералогической шкале твердости твердость хрома равна 9 (следующий, самый высокий класс — алмаз—10). Интересно, что хром, полученный металлургическим путем или химическим восстановлением, по своей твердости (150 по Бринеллю) мало отличается от среднесортовой стали. [c.205]

Измерение твердости закаленных сталей по Бринелю осуществляется со значительной погрешностью. В этих обстоятельствах более удобен способ Роквелла, когда в исследуемый материал вдавливается алмазный конус. Твердость по Роквеллу (шкала С) обозначается ЛВС и определяется как разность глубин проникновения алмазного конуса под основной нагрузкой (1500 Н) и предварительной (100 Н). Указанная разность глубин измеряется в сотых долях мм. [c.62]

Метод Шора пояснен в основном выше здесь к уже сказанному добавим лишь то, что число твердости выражается в условных делениях шкалы прибора, указываемых стрелкой. За 100 делений принята средняя высота отскока бойка от закаленной высакоугле-родистой стали. Метод Шора легко применяется для испытания металла непосредственно в изделии в условиях эксплуатации. [c.313]

Проволока для шариков и роликов подшипников качения (ГОСТ 4727—67) изготовляется диаметром от 1,4 до 16,0 мм из стали марки ШХ15 по ГОСТу 801—60. Допускаемые отклонения по диаметру калиброванной стали 4-го класса точности по ГОСТу 7417—57. Проволока поставляется в отожженном состоянии со светлой или с темной оксидированной поверхностью без трещин, волосовин, закатов, рисок, плен, раковин, окалины и ржавчины. Предел прочности проволоки 60—73 кПмм- (588,4—715,9 Мн м ), твердость закаленной проволоки не ниже HR 62. Излом проволоки должен быть однородным, мелкозернистым, без флокенов, шлаковых включений, пузырей и без следов перегрева. Глубина обезуглероженного слоя (феррит-f переходная зона) не более 1,0% от диаметра прутка. Микроструктуру определяют по шкалам, приведенным в ГОСТе 801—60. [c.21]

Методика испытаний [1]. Условия испытания были следующие схема испытания — вытирание цилиндрической поверхностью диска лунки на плоской поверхности при постоянной нагрузке и скорости диск и образец были погружены в ванну с средой на определенную глубину. Температура среды поддерживалась постоянной в процессе испытания. Диск изготовлялся из стали Р18, твердость которой по шкале HR составила 62—64. Рабочая поверхность диска полировалась до / 9. Диаметр диска — 50 мм, ширина 3 мм. Число оборотов диска — 540 об1мин. Нагрузка на образец составила 3 кг. Продолжительность испытания в течение одного опыта равнялась—5 мин. Объем лунки рассчитывался по формуле [c.206]

Карбид вольфрама Графит, содержащий различные металлы Карбид вольфрама Нержавеющая сталь (серия 400, закалка до твердости по Роквеллу 50 и выше, шкала С) [c.96]

Твердость по Роквеллу HR — условная характеристика, значение которой непосредственно отсчитывается по шкале твердомера. В зависимости от условий определения, которые регламентированы ГОСТ 9013—68, различают три значения HR HRA—для очень твердых материалов (шкала А) HRB—для мягкой стали (шкала В) HR —для закаленной стали (шкала С). [c.342]

Металлы, имеющие твердость HR 30... 35, удовлетворительно обрабатываются инструментами из термообработанных инструментальных сталей (HR 63... 64), т. е. при отношении твердостей, примерно равном двум. Для обработки термообработанных металлов (HR 45...55) необходимо использовать инструменты, изготовленные только из твердых сплавов. Их твердость измеряется по шкале А Роквелла и имеет значения HRA 87...93. Высокая твер- [c.32]

Механические свойства. Для повседневного контроля качества листовой стали, соответствия ее техническим условиям и однородности поставляемых партий применяются испытания твердости по Роквеллу, шкала В, и определение вязкости путем выдавливания чашек по Эриксену или по Ольсену. Хотя эти свойства и не позволяют полностью судить о поведении стали при штамповке в цехе, но все же часто при низкой твердости и большой глубине выдавливания листы хорошо штампуются. [c.350]

Вдавливание производится под действием двух последовательно приложенных нагрузок — предварительной, равной 98,1 Н, и окончательной (общей) нагрузки, равной 981,588,6,1471,5 Н. Твердость определяют по разности глубин вдавливания отпечатков. Для испытания твердых металлов необходима нагрузка 1471,5 Н, а вдавливание стальным шариком нагрузкой 981 Н производят для определения твердости незакаленной стали, бронзы, латуни и других мягких материалов. Испытание сверхтвердых материалов производят алмазным наконечником нагрузкой 588,6 Н. Глубина вдавливания измеряется автоматически, а твердость после измерения отсчитывается по трем шкалам А, В, С. Твердость (число твердости) по Роквеллу обозначается следующим образом [c.39]

Значения нагрузки, пределы измерения в единицах твердости по Роквеллу, а также соответствующие приближенные значения чисел твердости по Виккерсу для писал А, В и С приведены в таблице 2.9. Шкалу С (индентор — алмазный конус) используют при испытании твердых материалов (термически обработанная сталь, в том числе закаленная). При испытании мягких материалов используют шкалу В (индентор — стальной шарик). Шкалу А (индентор — алмазный конус) используют при измерении твердости очень твердых материалов (твердых сплавов). К числам твердости, полученным при измерении по этим шкалам, спереди добавляют обозначения шкалы, например, НЕСэ 50, HRB 85, HRA 75. Метод Роквелла получил очень широкое применение, так как он позволяет определять твердость быстро и просто, а получаемые отпечатки относительно малы. [c.58]

Твердость закаленной стали определяют по Роквеллу (шкала С) вдавливанием алмазного конуса. Число твердости соответствует разности глу бпн проникновения конуса под действием основной нагрузки (150 кГ) и предварительной (10 кГ. [c.18]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...