Последовательность выполнения переходов обработки деталей

Последовательность выполнения переходов обработки деталей [c.559]

Нри назначении последовательности выполнения переходов обработки деталей следует руководствоваться следующими правилами [10]. Первым технологическим переходом при обработке деталей из прутка является выдвижение его до соприкосновения с упором перед этим должна быть произведена подрезка торца - это уменьшает погрешность линейных размеров детали, формирование которых осуществляется от торца, соприкасающегося с упором. [c.89]

Несмотря на разнообразие форм деталей, можно установить типовую последовательность выполнения переходов обработки. Обычно основные участки поверхности обрабатывают за несколько переходов. Переходы можно осуществить на одном станке за одну операцию, если деталь не подвергается промежуточной термической обработке, или за несколько операций на разных станках, если деталь подвергают термической обработке. [c.237]

Последовательность выполнения переходов обработки корпусных деталей на станках с ЧПУ [c.560]

Последовательность выполнения переходов обработки корпусных деталей на станках с ЧПУ сверлильно-фрезерно-расточной группы приведена в табл. 3. [c.561]

Методы обработки, режимы резания и последовательность выполнения переходов. Исходными данными при выборе методов обработки и необходимого числа проходов являются требуемая точность обработки и допустимая шероховатость поверхности. Сведения о достижимой точности обработки и о параметрах шероховатости поверхности приведены при описании технологических возможностей различных методов обработки, используемых при обработке корпусных деталей на АЛ (см. гл. 2). [c.16]

Последовательность выполнения переходов при обработке соосных отверстий диаметром до 50 мм назначается либо с одной стороны (рис. 148), либо после поворота стола с деталью с одной, а затем с другой стороны. Окончательная обработка соосных отверстий всегда производится только с одной стороны. Во всех случаях, где только возможно, необходимо применять одновременное растачивание отверстий в нескольких стенках, что сокращает машинное время. [c.235]

Последовательность выполнения переходов при обработке соосных отверстий производится, в зависимости от конкретных условий, с одной стороны, а затем после поворота стола с деталью на 180°, с другой стороны. Окончательная обработка соосных отверстий, в результате которой получаются заданные чертежом размеры и чистота поверхности, всегда должна производиться только с одной стороны. Во всех возможных случаях, необходимо применять [c.244]

При обработке крупных, тяжелых деталей на расточном станке необходимо предусматривать одновременно с расточной операцией выполнение другими станками последующих операций для сокращения цикла производства. Следует по возможности избегать лишних переустановок детали и использование борштанги, надо шире применять раздельный метод обработки деталей. Последовательность переходов при обработке отверстий разных классов точности в сплошном материале приведена в табл. 59. В табл. 60 приведена последовательность переходов при растачивании деталей разных классов точности из заготовок с отверстиями, предварительно выполненными в заготовительных цехах. Отверстия диаметром менее 40 мм сверлятся в один проход, а при большем диаметре — в два прохода. Для сверления отверстий диаметром свыше 80 мм рекомендуется применять метод трепанации и производить дальнейшую обработку резцом или резцовой головкой. Допускается увеличение припуска на зенкерование до ближайшего размера нормального диаметра сверла. [c.373]

Проектируемый процесс (операция) обработки должен обеспечить выполнение всех технических требований, предъявляемых к детали, при минимальной себестоимости обработки и максимально возможной производительности. Производительность обработки деталей на станках с ЧПУ зависит от технологических возможностей станка (которые в значительной степени определяются технологическими возможностями устройств ЧПУ), возможностей режущего инструмента, правильного выбора модели станка и условий обработки детали на нем, правильного назначения последовательности выполнения технологических переходов и т. д. [c.559]

На установление последовательности контрольных переходов в значительной мере также влияет точность и стабильность технологического процесса обработки, степень механизации и автоматизации контроля, возможность концентрации контрольных операций для выполнения их на специальных автоматах, полуавтоматах или при помощи контрольных приспособлений конструктивная сложность деталей, например, различных корпусов с большим качеством проверяемых размеров. [c.595]

Типовой технологический процесс, разработанный по методу технологической последовательности, состоит из, типового маршрута изготовления классификационной группы деталей типовых операций с указанием применяемого оборудования, последовательности выполнения операций (переходов обработки), приспособлений, режущего инструмента, методов и средств контроля, технически обоснованных режимов обработки и норм времени. [c.194]

При концентрации технологического процесса (принцип совмещения операций) механическая обработка деталей может быть осуществлена на небольшом количестве станков, на которых выполняется много операций. Концентрация технологического процесса может быть последовательной, когда большое число переходов выполняется последовательно один за другим. Это более характерно для серийного производства. При одновременном выполнении многих переходов концентрация технологического процесса будет параллельной. Это характерно для крупносерийного и массового производства с применением многошпиндельных и многорезцовых станков. Может быть параллельно-последовательная концентрация технологических процессов при одновременном сочетании двух способов концентрации. [c.267]

Различные виды обработки, характерные для деталей одной определенной группы, изображены в виде матрицы, построенной по определенным признакам, как, например, диапазон размеров или требования к точности, определяемой допустимой последовательностью рабочих переходов. На основе этого технологического анализа можно определить комбинации видов обработки, которые целесообразно объединить для выполнения на одном станке, для того чтобы снизить непроизводительные затраты времени вследствие многократных переналадок. При этом необходимо принимать во внимание возможности перемещений инструментов по координатам для отдельных видов обработки. Требования к геометрическим параметрам деталей при их обработке являются решающими при выборе осей перемещений рабочих органов станков. [c.265]

При сборке стыков трубопроводов должно быть обеспечено правильное зафиксированное взаимное расположение стыкуемых труб и деталей, а также свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом. Стыки и детали трубопроводов собирают с помощью сборочных устройств, позволяющих равномерно распределять по окружности стыка смещения кромок, возникающие из-за погрешностей размеров и формы стыкуемых концов труб и деталей трубопроводов. Несовпадение кромок по внутреннему диаметру не должно превышать 10 % толщины стенки, а для труб с толщиной стенки более 20 мм не должно превышать 2 мм. При разности в толщине стенок стыкуемых труб, превышающей указанные значения, плавный переход от более толстого элемента к более тонкому должен быть обеспечен посредством соответствующей обработки. При этом толщина стенки трубы в любом месте разделки не должна выходить за пределы допусков по толщине. [c.162]

Роль технолога при переходе к станкам с ПУ значительно возрастает, так как разработанный технологический процесс в дальнейшем не может быть существенно изменен. Поэтому важно учитывать специфические требования станков с ПУ к заготовке, инструменту, режимам резания, последовательности переходов и другим технологическим параметрам, зависящим от типа станка, вида системы ПУ, конструкции изготовляемых деталей и условий обработки. Технологичность деталей при использовании станков с ПУ отличается от понятия технологичности для обычного металлорежущего оборудования. Так, например, технологичными для фрезерных и токарных станков с непрерывными системами программного управления являются детали с криволинейными поверхностями, заданными их мате.ма-тическими уравнениями. Для обычных станков такие поверхности могут задаваться только подбором радиусов или таблицей координат. Размеры на рабочих чертежах деталей обычно проставляются из условия возможности контроля. Для станков с ПУ выполнение этого требования является не обязательным. [c.24]

Последовательную обработку отверстий можно выполнить на многошпиндельном сверлильном станке, в каждом шпинделе которого закрепляют соответствующий инструмент и тем самым исключают необходимость смены инструмента нри выполнении каждого перехода. Недостатками обработки на многошпиндельных станках являются необходимость перемещения приспособления с деталью от одного шпинделя к другому, неполное использование станка по времени, так как при работе одного шпинделя другие не работают, большая занимаемая площадь и большая стоимость по сравнению с одношпиндельными станками. [c.303]

Экономическая оценка эффективности ПМО резанием является важным способом определения целесообразности применения этого процесса в конкретных производственных условиях. Переход от обычных методов обработки к резанию с плазменным нагревом заготовок вызывает изменения в трудоемкости операций, технологической оснастке, режущем инструменте, оборудовании и организации рабочих мест, производственных площадях, расходе энергии, газа и воды, словом, вносит существенные изменения в ряд статей расходов, связанных с выполнением заданной программы выпуска изделий. Естественным условием, определяющим целесообразность применения ПМО, является снижение суммарных затрат на производство годовой программы деталей (или машин в целом) по сравнению с затратами в условиях, когда плазменный нагрев при обработке заготовок не применяется. Экономические расчеты на практике необходимо проводить для решения одной или нескольких задач предварительная оценка целесообразности применения ПМО в данных конкретных условиях производства определение ожидаемого экономического эффекта от применения ПМО определение фактического экономического эффекта от применения этого процесса в производстве. Рассмотрим последовательно некоторые общие соображения, лежащие в основе решения этих задач. [c.215]

При определении последовательности выполнения намеченных переходов необходимо обеспечить четкое разделение черновой и чистовой обработки. Сначала выполняют черновую обработку всех плоских поверхностей больших размеров (сопоставимых с размерами обрабатываемой детали) и отверстий большого диаметра. При этом происходит съем значительных припусков деталь нагревается, и внутренние напряжения перераспределяются, что вызывает коробление детали. Чистовая обработка выполняется на последних позициях АЛ. Между черновыми и чистовыми переходами обработки наиболее точных поверхностей следует обрабатывать поверхности, к которым не предъявляются повышенные требования относительно точности их расположения (например, крепежных отверстий). При чистовой обработке доминирующее влияние на погрешности формы и расположения поверхностей оказывает неравномерность припуска (технологическая наследственность). Поэтому, при необходимости обеспечения высокой точности, на последних П03ИЩ1ЯХ АЛ необходимо [c.16]

И инструменты различного техно-логического назначения (сверла-зенкеры, сверла-развертки, дековки-зенковки и т. п.). На АЛ такие инструменты применяют в следующих случаях для концентрации операций и сокращения числа рабочих позиций при выполнении последовательной черновой и чистовой обработки сквозных отверстий без перестановки заготовок (например, при обработке базовых отверстий за два перехода) при обработке соосных отверстий разного диаметра для обеспечения минимального отклонения от соосности. Но комбинированные инструменты дороги Б изготовлении и сложны при затачивании. Поэтому вопрос их использования должен решаться с учетом экономических соображений. Наиболее целесообразно применять комбинированные инструменты при обработке деталей из алюминиевых сплавов, когда их стойкость высока и соответственно затраты на эксплуатацию относительно [малы. [c.34]

Технологическая подготовка производства в этих условиях включает закрепление деталеопераций за рабочими местами с учетом трудоемкости операций. Разделение труда и специализация рабочих мест позволят резко повысить производительность труда вследствие применения попереходной обработки. При выполнении попереходной обработки рабочий сначала обрабатывает одну и ту же поверхность у всей партии деталей, затем станок налаживается для обработки другой поверхности. После окончания обработки второй поверхности у всей партии деталей переходят к последовательной обработке следующих поверхностей. [c.238]

Прп определении последовательности переходов предусматри-гать опережающее выполнение тех, которые подготавливают возможность осуществления следующих за ними переходов. Например, обработку деталей в патроне начинать с подрезки торца, который будет служить измерительной базой при отсчете размеров по длине то же с.педует выполнять перед сверлением или центрованием разверты-танию отверстия должно предшествовать зенкерование или растачн-Е8ние и т, д. [c.301]

Токарная обработка деталей средней сложности по 3—4-му классам точности на универсальных токарных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений Обработка деталей средней сложности с большим количеством переходов по 2— 3-му классам точности на специализированных станках, налаженных для обра-ботки определенных деталей и для выполнения отдельных операций, или на универсальном оборудовании с использованием мерного режущего инструмента и специальных приспособлений Выполнение операций по обтачиванию и растачиванию цилиндрических, конических и несложных фасонных поверхностей Нарезание наружной и внутренней треугольной резьбы Установление технологической последовательности обработки и режимов резания по технологической карте или самостоятельно. Выполнение необходимых расчетов для получения заданных конусных поверхностей Должен знать. Устройство однотипных токарных станков условную сигнализацию устройство и применение наиболее распространенных универсальных приспособлений назначение и правила использования нормального и специального режущего инструмента, углы, правила заточки и установки резцов и сверл назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента средней сложности основные сведения о допусках и посадках, классах точности и шероховатости обработанной поверхности [c.21]

Поточно - серийная, или переменно - поточ-п а я, свойственная серийному производству станки располагают "акже в последовательности технологических операций, установленной для деталей, обрабатываемых на данной станочной линии. Производство идет партиями, причем детали каждой партии могут несколько отличаться одна от другой размерами или конструкцией, допускающими, однако, обработку их на одном и том же оборудовании. Производственный процесс ведется таким образом, что время выполнения операции на одном станке согласовано с временем работы на следующем станке детали данной партии перемещают со станка на станок в последовательности технологических операций, создавая непрерывность движения. Переналадка станков, приспособлений и инструментов, а также перестройка производственного процесса при переходе на обработку других разновидностей сходных деталей обеспечиваются предварительной технической подготовкой. [c.24]

Крупногабаритные детали, изготовляемые обычно в небольших количествах, обрабатывают на универсальных станках, часто без приспособлений, с установкой по выверке. Время на установку таких деталей велико, поэтому при проектировании технологических процессов стремятся к сокращению числа операций и к выполнению с одного установа наибольшего числа переходов с помощью многократно сменяемых инструментов и последовательной их работы. Для интенсификации таких операций и снижения трудоемкости создают сборные установки (рис. 6, а) из унифицированных переносных расточных головок или установки с использованием универсальных переносных станков (рис. 6, б) различных типов (расточных, сверлильных, долбежных, строгальных) для многоинструмент-ной параллельной обработки поверхностей детали. На плите (см. рис. 6, а) рядом с заготовкой 1 на заданных межосевых расстояниях [c.206]

Назначение станка. Станок предназначен для обработки инст- поступательные движения суппорта в продольном и поперечном ру.ментами из твердых сплавов и быстрорежущей стали деталей из направлениях и прямолинейное поступательное движение револь-штучных заготовок (поковок, штамповок, отливок и т. п.) диамет- верного суппорта только в продольном направлении. В спо мором до 500 лш, изготовление которых требует выполнения ряда гательные д в и ж е н и я — быстрые перемещения обоих суппор-последовательных переходов обтачивания, сверления, растачива- тов в продольном направлении и поворот револьверной головки ния, развертывания, нарезания резьбы и др. Станок модели 1П365 Принцип работы. Заготовка закрепляется в обычном самоцент-рассчитан на применение в. условиях серийного производства. рирующем или пневматическом патроне. Весь необходимый для [c.58]

Обычно допуски и предельные отклонения на размеры деталей определяют, исходя из расчета сборочных размерных цепей. Это во многом предопределяет последовательность обработки отдельных поверхностей, которая не всегда может быть выдержана при обработке заготовок на настроенных станках, поскольку технологические базы могут не совпадать с конструкторскими. На основе вьюв-ления и расчета размерных цепей возникает необходимость устанавливать технологические размеры для выполнения отдельных операций и переходов. Однако может оказаться, что принятая последовательность обработки является неприемлемой, так как допуски на технологические размеры окажутся трудно выполнимыми. При этом важно, чтобы точность вьшолнения технологических размеров S не [c.92]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...