Прессы для прессования изделий из пластмасс

Прессы для прессования изделий из пластмасс [c.685]

Основным типом оборудования применяемого для прессования изделий из пластмасс компрессионным или литьевым методами прессования, являются гидравлические прессы. Прессы с механическим приводом применяются редко. [c.685]

Оборудованием для прессования изделий из пластмасс служат гидравлические прессы с усилием до 200 Т [2 Мн] и более. Наиболее производительными являются [c.183]

Для прессования изделий из пластмасс и резин в большинстве случаев применяют гидравлические прессы, так как они обеспечивают постоянное давление на прессуемую деталь в течение всего времени прессования и, кроме того, они проще и надежней в эксплуатации, чем механические прессы. Гидравлические прессы приводятся в действие давлением жидкости (воды или масла), подаваемой насосом в цилиндр пресса.. [c.153]

В то же время переработка полимерного сырья в изделия рассредоточена на сотнях заводов, цехов и участков. Технология и оборудование для прессования изделий из пластмасс за последние несколько десятков лет существенно не изменились. Наиболее распространенным способом переработки пластмасс остается прессование на вертикальных гидравлических прессах с -отверждением изделий непосредственно в рабочей зоне пресса. Последнее обстоятельство существенно влияет на производительность оборудования, в особенности при прессовании толсто- стенных машиностроительных деталей. Цикл изготовления таких деталей измеряется десятками минут, а производительность прессов — несколькими запрессовками в час. [c.3]

Прессы гидравлические для прессования изделий из пластмасс [c.134]

Для изготовления изделий из пластмасс способами компрессионного и литьевого прессования применяют гидравлические прессы с усилиями давления от 25 до 200 т. а для некоторых видов работ — прессы мощностью 1000 т. Широко применяют прессы и с верхним давлением, т. е. с рабочим гидравлическим цилиндром, расположенным на верхней части пресса, и неподвижным столом. [c.289]

Прессы. Основным оборудованием, применяемым для компрессионного и литьевого прессования изделий из пластмасс, являются гидравлические прессы мощностью от 25 до 200 т в отдельных случаях для некоторых видов работ применяются прессы 1000 т. Наиболее широкое применение получили прессы с верхним давлением, [c.728]

Прессование в пресс-формах и между обогреваемыми плитами. Этот вид прессования композиционных материалов может осуществляться на обычных гидравлических прессах различной мощности, применяемых для обработки металлов давлением, в порошковой металлургии, в производстве пластмасс. Необходимым условием, обеспечивающим пригодность пресса для процесса диффузионной сварки, является возможность поддерживания заданного давления на нем в течение длительного времени. Прессование изделий из композиционных материалов на таких прессах производится в специальных пресс-формах, нагреваемых тем или иным способом до нужной температуры. Диффузионная сварка может осуществляться на воздухе, в вакууме и в защитной атмосфере. В зависимости от этого пресс, на котором ее проводят, может быть оснащен камерой для создания вакуума или необходимой атмосферы. [c.127]

Для объективной оценки точности готовых пластмассовых деталей определяют величину их технологической усадки (см. ГОСТ 5689—66, РТМ-МЛ-1-62, Допуски и посадки изделий из пластмасс , ч. I, Л., ЦБТИ, а также табл. 29). Точность пресс-деталей может быть повышена стабилизацией технологического процесса прессования и предварительного формования, использованием высококачественных полуфабрикатов (имеющих одинаковую текучесть, влажность и т. д.) и отлаженной оснастки. [c.86]

Для изготовления изделий из термореактивных пластмасс в промышленности широко применяются полуавтоматические гидравлические прессы с номинальным усилием прессования от 63 до 250 тс. [c.118]

Детали и изделия из пластмасс всегда стремятся получать прессованием, литьем под давлением и другими высокопроизводительными способами сразу в готовом виде, без дальнейшей обработки. Для этого используется соответствующее специальное оборудование. Однако при ремонте и модернизации машин весьма часто требуется изготовление небольших партий одинаковых деталей одного типоразмера, в связи с чем применение сложного оборудования и пресс-форм для их изготовления экономически себя не оправдывает. [c.3]

Технология изготовления изделий из пластмасс. Переработку пластмасс в изделия производят главным образом при помощи специальных металлических пресс-форм, которые обычно состоят из двух основных частей — матрицы и пуансона и ряда вспомогательных деталей. Внутри пресс-формы имеются рабочие полости, в которых происходит образование готового изделия. Пресс-формы изготовляют из инструментальных и легированных (хорошо полирующихся сталей, способных выдерживать высокие давления при необходимых температурах прессования. Для предохранения рабочей полости пресс-формы от быстрого износа ее детали подвергают хромированию. [c.726]

Особенности технологии изготовления изделий из пластмасс в основном определяются связующим веществом. В зависимости от вида связующего различают пластмассы горячей п р е с с о в к и, требующие при прессовании не только давления, но и нагрева (для размягчения связующего), и пластмассы холодной прессовки, которые прессуются при нормальной температуре. Большинство электроизолирующих пластмасс с органическим связующим требует горячего прессования Э1и пластмассы разделяются на термопластичные и термореактивные (см. 28). Связующие термопластичных масс после горячей прессовки сохраняют способность к повторному размягчению и растворению в тех или иных растворителях. Связующие в термореактивных пластмассах после воздействия нагрева во время прессования (или при последующей тепловой обработке) переходят в неплавкое и нерастворимое состояние. К термопластичным пластмассам принадлежат массы на основе поливиниловых и полиамидных смол, эфиров целлюлозы, битумов и пр., а к термореактивным — массы на основе феноло-формальдегидных, карбамидных и других термореактивных смол. [c.199]

Изделия из пластмасс прессуют из порошка на гидравлических прессах, выдерживая при высоком давлении и температуре 150— 170°С и более в течение некоторого времени, необходимого для химического соединения и затвердевания исходных материалов. Изделия из пластмасс после прессования обычно не нуждаются в дополнительной обработке и окраске. Для повышения их прочности и для соединения с металлическими деталями в пластмассы нередко запрессовывают металлическую арматуру. [c.39]

Предназначена для получения изделий из термореактивных пластмасс методом прямого прессования в выносных пресс-формах. [c.130]

Технологические уклоны назначают при получении деталей из пластмасс методом прессования или литьем под давлением. Они необходимы для обеспечения беспрепятственного удаления изделий из пресс-формы и облегчения скольжения расплавленного материала в процессе ее заполнения иди прессования (рис. 8). , [c.50]

Композиционные порошковые пластмассы, предназначенные для получения изделий методом прессования горячим прессом или литья под давлением, состоят из связующего вещества (искусственные смолы) и наполнителей (древесная мука, очесы хлопчатника, каолин, кварцевый песок, асбестовое или стеклянное волокно и т. д.). Кроме того, в массу добавляются красители и для придания наилучших технологических свойств — пластификаторы. [c.149]

Прессуются детали в стальных пресс-формах на специальных быстродействующих гидравлических прессах обычно с верхним рабочим цилиндром. В зависимости от вида изделия пресс-формы могут быть закрытого или открытого типа. Последние проще в изготовлении и легче, но применимы лишь для невысоких изделий несложного профиля. На рис. 5-25 дан пример пресс-формы открытого, на рис. 5-26 закрытого типа. В большинстве случаев прессование деталей из термореактивных пластмасс производят в горячих пресс-формах. На рис. 5-25 показаны каналы обогрева, на рис. 5-26 обогрев не показан. Нижнюю часть пресс-формы (обойму и [c.193]

Пример. В показанной на рисунке 15.2 конструкции верньера ручка 1 является сборочной единицей, представляющей собой армированное изделие. На нее разработан эскиз (рис. 15.3). Ручка верньера состоит из арматуры металлической втулки 1 и материала — пластмассы 2. В армированной сборочной единице материал приобретает установленную эскизом или чертежом форму после прессования (или заливки) в пресс-форму совместно с арматурой. Поэтому на эскизе (чертеже) армированной сборочной единицы наносят все размеры, определяющие ее форму, за исключением размеров арматуры, а также размеры, которые определяют положение арматуры относительно формуемых поверхностей. В эскизе на рисунке 15.3 нанесены все размеры, определяющие форму пластмассовой части ручки. Размер 4 мм определяет положение металлической втулки относительно торца ручки. Металлическая втулка использована при изготовлении металлопластмассовой ручки верньера как самостоятельная предварительно изготовленная деталь. Поэтому на нее выполнен отдельный эскиз (рис. 15.4, а), на котором нанесены все размеры, необходимые для ее изготовления (резьбовое отверстие М4 на эскизе втулки не показано, так как его обрабатывают после прессования ручки). [c.299]

Прессы с нижним давлением чаще всего используют для прессования изделий из пластмасс и резины в съемных прессформах. Такие прессы иногда имеют промежуточные подвижные плиты и называются этажными. [c.154]

Машины типа МАРС-200Р используются для автоматизации и регулирования температуры формовочных прессов при прессовании различных изделий из пластмассы и резины. Принципиальная схема этого устройства показана на рис. 31. [c.62]

Изделия из пластмасс получают путем прессования, литья под давлениел , штамповки листовых пластмасс и другими способами. Прессование — наиболее широко распространенный способ получения изделий из термореактивных пластмасс в пресс-формах, предварительно нагретых до температуры 130—150 °С. В качестве основного оборудования для прессования пластмасс обычно применяют гидравлические или механические прессы. Пластмассы легко поддаются механической обработке. Особенности обработки пластмасс определяются их специфическими свойствами. [c.120]

На качество изделий из пластмасс большое влияние оказывает температура, при которой их изготовляют. Температурный режим формы зависит от структуры перерабатываемого материала и от особенностей технологического процесса, выбранного для получения данного изделия. Так, при литье под давлением термопластов форму охлаждают, при прессовании реактопластов — нагревают. Для нагревания прессформ используют паровые, газовые и электрические нагреватели. Паровые и газовые нагреватели применяют редко, так как они опасны в эксплуатации и громоздки. Электронагреватели для пресс-форм имеют три разновидности нагреватели электрического сопротивления, индукционные и полупроводниковые. Наибольшее распространение имеет электрический нагрев, основанный на применении элементов сопротивления. Конструкции электронагревателей сопротивления разнообразны. [c.314]

Полузакрытые пресс-формы (фиг. 525) снабжены загрузочной камерой для пресс-материала, большей по размеру, чем площадь проекции рабочей полости. Пресс-формы полузакрытого типа наиболее широко применяются для прессования изделий, главным образом из порошкообразных пластмасс. Наличие опорной поверхности на стыке пуансона I и матрицы 2, которая ограничивает ход пуансона, дает возможность получать точные изделия определенной толщины. Излишек пресс-материала при прессовании выжимается с помощью отжимного ранта а и уходит вверх по канавкам, имеющимся на пуансоне. [c.727]

Автоматическая роторная многономенклатурная линия для изготовления изделий из термореактивных пластмасс дозирование пресспорошка, таблетирование пресспорошка, нагрев таблеток т. в. ч., прессование изделий, снятие заусенцев. Производительность линии 30—50 шт/мин., при производительности обычного пресса 3—5 шт/мин. Трудоемкость переработки пресспорошка по сравнению с обычным производством снижается в 10—20 раз, затраты по заработной плате в 50— 100 раз, производственная площадь в 10 раз. Годовая экономия при двусменной работе одной линии составляет 500 тыс. руб. Срок окупаемости 1 год. [c.238]

Штампы для разделительных операций условно испытывают, вырубая на них бумагу (для зазоров 0,03—0,04 мм) или картон (для больших зазоров). Если срез получается чистым по всему контуру, значит зазор выполнен правильно. Обрыв или затягивание бумаги в зазор указывают на неравномерность либо чрезмерную величину зазора или затупление режущих кромок. Штампы для формоизменяющих операций условно испытывают на мягком материале, толщина которого равна номинальной толщине материала детали, подлежащей штамповке. Условное испытание штампов для объемной штамповки осуществляют путем отливки образца изделия из легкоплавких сплавов, не дающих усадок (см. 19). Условный контроль пресс-форм может осуществляться путем прессования оттиска из самоотвердеющей пластмассы АСТ-Т. Приготовленную массу загружают в пресс-форму (предварительно смазывают поверхность пресс-формы растительным маслом) сверху накладывают металлическую пластину или пуансон и пресс-форму устанавливают под пресс, где создается давление 3—7 МПа. высокая пластичность массы обеспечивает хорошее заполнение матрицы, а развиваемое- при экзотермической реакции затвердевания тепло способствует удалению газообразных продуктов из полости матрицы. Объемная усадка пластмассы АСТ-Т не превышает 0,4%. После затвердевания массы оттиск вынимают и зачищают облой. Также можно контролировать штампы для формоизменяющих операций. [c.181]

Прессование позволяет за одну технологическую операцию получать готовые изделия сложного профиля. В качестве основного оборудования для прессования пластмасс обычно применяют гидравлические или механические прессы и пресс-формы. В зависимости от свойств применяемых пресспорошков прессование производится в нагретых или холодных пресс-формах либо с периодическим подогревом и охлаждением. Частнымн случаями прессования являются горячая штамповка (выдавливание, вытяжка) сравнительно несложных изделий из листовых термопластичных материалов (целлулоид, ограническое стекло, ацетат целлюлозы и др.) выдувание или вакуумирование в специальных формах для получения полых изделий из термопластичных материалов формование с помощью шаблонов и струбцин изделий из термореактивных пластмасс типа фаолита, 210 [c.210]

В зависимости от наполнителя пластмассы делят на порошкообразные, волокниты и слоистые материалы. Пластмассы с порошковым наполнителем представляют собой в основном термореактивные композиции. Наполнителем служат древесная мука, молотый кварц, тальк, молотый шлак, графит, окись алюминия, карбид кремния и другие вещества. Для деталей общего назначения (корпусы, маховики, колпачки, ручки) используют пресс-порошки из фенолофор-мальдегидных смол К18-2, К21-22, К17-36и др. пресс-порошки типа К17-36 водо- и химически стойкие, типа К21-22 электроизоляционные, К18-56 теплостойкие. Пресс-порошки всех видов перерабатывают в изделия методом горячего и литьевого прессования. Крупные изделия получают в формах с виброуплотнением. Специальными технологическими методами удается изменять стандартные свойства пластмасс. Быстрое охлаждение прессованных изделий повышает поверхностную твердость и общую прочность материала выдержка их в термостате повышает стабильность размеров. [c.195]

Фторопласт-4 — белый, легкокомкующийся порошок. При нагреве до 327 °С переходит из кристаллического состояния в аморфное. При этом он становится прозрачным и переходит в высокоэластичное состояние. При нагреве до 370 С спекается при дальнейшем нагреве остается твердым вплоть до температуры разложения (около 415 °С). Поэтому обычные для большинства пластмасс способы переработки в изделия — литье под давлением, экструзия, горячее прессование — к фторопласту-4 неприменимы. Изделия из порошка фторопласта-4 получают холодным прессованием и затем спеканием, после чего следует отделка. Прессуют в стальных пресс-формах под давлением 30-35 МПа. Тонкие слои фторопласта-4 проницаемы для некоторых агрессивных сред, поэтому его не рекомендуют для защиты от коррозии. [c.166]

Магнитопластами называют материалы, состоящие из многодоменных магнитных частиц, связанных синтетической смолой. Металлопластические магниты изготовляют путем прессования магнитотвердого порошка в пресс-форме с пропиткой синтетической смолой и переводом смолы в твердое состояние путем полимеризации. Изделия имеют гладкую поверхность, точные размеры и не нуждаются в дополнительной обработке. Для изготовления магнитов преимущественно применяют порошки из альни и альнико. Остаточная индукция и магнитная энергия металлопластических материалов ниже, чем литых и металлокерамических материалов, вследствие влияния заполненных пластмассой немагнитных промежутков между частицами, а коэрцитивная сила такая же. Металлопластические магниты применяют в счетчиках электрической энергии, спидометрах, экспонометрах и других приборах. [c.237]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...