Электротермическая обработка металло

Технические характеристики 9 — 1026 Электротермическая обработка металлов [c.360]

ЭЛЕКТРОТЕРМИЧЕСКИЙ СПОСОБ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ [c.60]

При электротермическом способе обработки металлов используется термическое действие тока. Способ, основан на том, что ток большой силы и малого напряжения одним полюсом подаётся к изделию, а другим на заострённый электрод, скользящий по поверхности обрабатываемого изделия. [c.60]

Электрические методы обработки металлов разделяются на электротермические, основанные на тепловом воздействии электрического тока, и электрохимические, основанные на химическом действии электрического тока. [c.490]

Электротермическая обработка применяется для резки металла (электропилы) в тех случаях, когда затруднена работа обычными способами. [c.62]

АНОДНО-МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА — электроэрозионная обработка, основанная на электрохимическом и электротермическом разрушении металла, погруженного в электролит или поливаемого электролитом, при быстром перемещении инструмента — катода — относительно заготовки — анода. Широко используемой разновидностью А.-м. о. является анодно-механическая резка. [c.14]

Известны две основные разновидности ее чистовая анодно-механическая обработка, при которой съем металла происходит в результате сочетания электрохимического действия тока и механического воздействия, и черновая, при которой наряду с механическим воздействием начинают играть значительную роль электротермические явления — выделение тепла в точках соприкосновения электродов. При чистовой обработке механическое удаление продуктов растворения может производиться любым электрически нейтральным инструментом, движущимся с большой скоростью потоком электролита или перемещающимся катодом. При черновой обработке необходимое механическое воздействие производится только движущимся катодом. [c.954]

Анодно-механическая обработка основана на растворении поверхности анода с образованием пленок, которые удаляют механическим путем — путем движения металлического катода. На этом принципе, например, построена анодно-механическая резка металла (рис. 247). Прн движении катода 1 (диска или ленты), соприкасающегося под давлением через образующуюся пленку с поверхностью разрезаемого металла (анода) 2, происходит направленное разрушение металла в результате совместного действия электрохимического и электротермического тока 3, проходящего между разрезаемым материалом и диском в среде водного раствора жидкого стекла. При разрезании интенсивность съема металла составляет 2000...6000 мм /мин точность обработки по 4-му классу и шероховатость поверхности в пределах 2...4-го классов. , [c.354]

При анодно-механическом долблении направленное разрушение металлу осуществляется также под действием электрохимического и электротермического тока, причем катодом является инструмент, представляющий негативную форму обрабатываемой поверхности, а анодом — обрабатываемый металл. При этом методе обработки съем [c.354]

Скорость снятия металла при анодно-механической обработке определяется электрическими и механическими факторами этого процесса. Электрическими факторами являются плотность тока на аноде и разность потенциалов между инструментом и изделием. К механическим факторам относятся давление инструмента на обрабатываемую поверхность и скорость его движения. Плотность тока — решающий фактор качества поверхности, получаемой в процессе анодно-механической обработки. При небольших плотностях тока, когда снятие металла происходит в результате только анодного растворения, получается весьма чистая поверхность с зеркальным блеском и высотой неровностей 0,2—0,3 мк. При повышении плотности тока происходит разогревание и оплавление частиц заготовки, увеличивается роль электротермического (теплового) процесса, а обрабатываемая поверхность делается более шероховатой, с высотой неровностей 80—100 мк. В этом случае шероховатость увеличивается в связи с тем, что расплавленный металл удаляется в виде сравнительно крупных частиц. [c.398]

Анодно-механическая обработка. Эта обработка основана на электрохимическом и электротермическом разрушении обрабатываемого металла. При этом способе обработки (рис. 272,а) инструмент [c.617]

Следовательно, при анодно-механической обработке направленное разрушение металла происходит при совместном электрохимическом и электротермическом действии тока на обрабатываемую заготовку. Переход от электрохимических к электротермическим (электроэрозионным) процессам обусловливается энергетическими параметрами с увеличением удельной мощности, подводимой в зону обработки, процесс приближается к эрозионному, а с понижением — к электрохимическому. [c.618]

При черновых операциях (резка, обдирка и т. д. — рис. 272,а,в) используют, главным образом, электротермический (эрозионный) процесс направленного разрушения обрабатываемого металла. В результате возникновения эрозионного процесса с увеличением производительности снижается чистота обработанной поверхности (до у2—у4-го классов чистоты). Получающиеся частицы металла из зоны обработки выбрасываются вращающимся инструментом, которым чаще всего является диск. Скорость вращения диска обычно равна 10—30 м/сек, а скорость его радиальной подачи —40 мм/мин. Для разрезки заготовок диск обычно изготовляют толщиной 1— [c.618]

Электроконтактные или электромеханические — основанные на разрушении и удалении металла благодаря интенсивному тепловыделению в месте обработки, производимому электрическим током низкого напряжения и большой плотности (схема 33 в табл. 14). Разрушение и удаление металла при этом является следствием электротермических процессов, сочетающихся с механическим удалением образующихся продуктов. [c.560]

При черновой обработке, когда требуется лишь высокая производительность процесса по съему металла, должен преобладать электротермический процесс. При чистовой обработке должен преобладать электрохимический процесс анодного растворения и механического удаления анодной пленки инструментом. [c.590]

Анодно-механическая обработка. Эта обработка основана на электрохимическом и электротермическом разрушении обрабатываемого металла. При этом способе обработки инструмент получает быстрое перемещение относительно обрабатываемой заготовки. В качестве инструмента обычно применяют тонкий металлический диск (рис. 211, а), который подключают к отрицательному полюсу [c.419]

Однако напряжение сверх 25—30 в обычно не применяется, так как дальнейшее повышение может привести к образованию стационарной электрической дуги, при которой нормальный процесс обработки нарушается. От величины плотности тока зависит не только съем металла, т. е. производительность процесса, но и качество обработки. В случае работы при небольших плотностях тока, при которых съем металла происходит вследствие электрохимического растворения, качество обрабатываемой поверхности получается высоким (высота неровностей 0,2—0,3 мк). При электротермических процессах, возникающих при больших плотностях тока, качество поверхности снижается, получается шероховатость с высотой неровностей, доходящей до 80—100 мк. [c.166]

Таким образом, при анодно-механической обработке использу ют явление анодной пассивации, электроэрозионный и электротермический виды съема металла ЭЗ. [c.324]

Исследования тепловых и химических свойств электрического тока, проводившиеся физиками Э. Карлейлам, В. Никольсоном, В. В. Петровым, Г. Дэви, М. Фарадеем, Э. X. Ленцем, Д. П. Джоулем, Б. С. Якоби, заложили научные основы практической электрохимии и электротермии. Промышленная электрохимия началась с освоения гальванотехнических процессов рафинирования меди и добычи электролитическим путем кислорода и водорода. Первоначально источниками электричества служили гальванические батареи. Отсутствие экономичных и достаточно мощных генераторов тормозило внедрение в практику электрохимических и электротермических процессов. Лишь появление в начале 70-х годов динамомашины дало заметный толчок развитию электрохимии и электрометаллургии. Еще больший размах эти отрасли получили с введением централизованного электроснабжения. К концу XIX в. электролитическим лутем производили в широких масштабах рафинированную медь, бертолетову соль, хлор, некоторые щелочи, озон (для стерилизации и очистки воды). Развивалась и совершенствовалась гальванотехника. Использование электрической энергии привело к появлению и развитию новых способов производства искусственных удобрений для сельского хозяйства. В это же время возник ряд электрометаллургических и электрохимических производств, основанных на применении электрических печей. Был изобретен и стал применяться на практике новый способ обработки металлов — электросварка. [c.64]

Металл(ы) перфорирование абразивными частицами В 24 В 1/04 плакирование В 23 К 20/00 получение (восстановлением из руд 5/00-5/20 соединений металлов из руд и рудных концентратов мокрыми способами 3/00, 3/02 электротермическим способом из руд или продуктов металлургического производства 4/00-4/08) С 22 В продукты полимеризации или поликонденсации насыщенных органических соединений, содержащих металлы в скелете молекулы С 08 G 79/00 разработка тяжелых металлов Е 21 С 41/16 распыление (механическими способами В 05 В для нанссстшя покрытий С 23 С 14/34) рафинирование С 22 В, С 25 С резка (В 23 D 15/00-35/00 шлифованием В 24 В 27/06-27/08) скрепление (с каучуком или пластическими материалами (В 29 С 65/00, D 9/00) химическими способами С 08 J 5/12) с материалами или изделиями из высокомолекулярных веществ с помощью клеящих веществ С 08 J 5/12 со стеклом С 03 С 27/02, 27/04, 29/00) смазочные средства, используемые при обработке металлов С 10 М, С 10 N соединения с боратами С 01 В 6/15-6/23 сплавы на основе (цветных 1/00-32/00 черных 33/00-38/00) металлов С 22 С термообработка С 21 D 1/00, 11/00, С 22 F С 25 (тугоплавкие, получение электролизом растворов С 1/06 электролитическая обработка поверхности и нанесение покрытий D электролитические способы получения, регенерации или рафинирования С 1/00-5/04) [c.111]

Электрооборудование транспортных средств В 60 (размещение R 16/(00-08) с электротягой L) Электроосветительные устройства [( непереносные (S 1/00-19/00 с направленным лучом М 1/00-7/00) переносные (L 1/00-15/22 со встроенным электрогенератором L 13/(00-08) конструктивные элементы и арматура L 15/(00-22))) F 21 в транспортных средствах В 60 L 1/14-1/16, F 21 М 3/00-3/30, 5/00-5/04] Электроосмос <В 01 D 61/(44-56) использование (для очистки воды и сточных вод F 02 F 1/40 в холодильных машинах F 25 В 41/02)> Электропривод(ы) [В 66 автопогрузчиков F 9/24 лебедок и т. п. D 1/12, 3/20-3/22) гироскопов G 01 С 19/08 движителей судов В 63 Н 23/24 F 02 (В 39/10 систем топливоподачи М 37/(08-10), 51/(00-08)) В 61 <ж.-д. стрелок и путевых тормозов L 5/06, 7/06-7/10, 19/(06-16) локомотивов и моторных вагонов С 9/24, 9/36) F 16 ( запорных элементов трубопроводов К 31/02 механизмов управления зубчатыми передачами Н 59/00-63/00 тормозов D 65/(34-36)) F 01 L золотниковых распределительных механизмов 25/08 распределительных клапанов двигателей 9/04) F 04 компрессоров и вентиляторов В 35/04, D 25/(06-08) насосов (диафрагменных В 43/04 необъемного вытеснения D 13/06)) В 25 переносных (инструментов для скрепления скобами С 5/15 ударных инструментов D 11/00)) регулируемых лопастей (воздушных винтов В 64 С 11/44 гребных винтов В 63 Н 3/06) ручных сверлильных станков В 23 В 45/02 станков (металлообрабатывающих В 23 Q 5/10 для скрепления скобами В 27 F 7/36) стеклоочистителей транспортных средств В 60 S 1/08 устройств 62 (для переключения скорости в велосипедах М 25/08 для резки, вырубки и т. п. D 5/06) шасси летательных аппаратов В 64 С 25/24 ] Электросети для энергоснабжения электрического транспорта В 60 М 1/00-7/00 Электростатические заряды, отвод с конвейеров большой вместимости В 65 D 90/46 Электростатические заряды, отвод с транспортньгх средств В 60 R 16/06 конвейеры В 65 G 54/02 сепараторы (В 03 С 5/02 комбинированные с центрифугами В 04 В 5/10) устройства (для разделения изделий, уложенных в стопки В 65 Н 3/18 для чистки В 08 В 6/00) Электростатическое [зажигание в ДВС F 02 Р 3/12 отделение дисперсных частиц В 03 С (3/00-3/88, от газов, от жидкостей 5/00) разделение <(газов В 01 D 53/32 твердых частиц В 03 С 1 j 2) изотопов В 01 D 59/(46-48)) распыление (жидкости В 05 В 5/00-5/08 в форсунках F 23 D 11 /32) ] Электротермические (ракетные двигатели F 02 К 9/00 способы получения металлов или сплавов из руд или продуктов металлургического производства С 22 В 4/00-4/08) Электрофорез как способ (покрытия металлов С 25 D 13/(00-24) разделение материалов В 01 D 57/02) Электрохимическая обработка металла В 23 Н 3/00-3/10, 5/00, 7/00, 11/00 Электрохимические аппараты и процессы В 01 J 19/00 Электрошлаковая (переплавка металлов С 22 В 9/18 сварка [c.221]

Повышение прочности картеров ведущих мостов автомобилей за счет применения электротермической обработки/В. А, Огневскнй, А. Г. Орловский, Г. А. Островский и др. — Металловедение и термическая обработка металлов, 1977, Кг 9, с. 37 — 4 . [c.273]

Электроте 1ическая обработка. Электротермическая обработка основана на оплавлении поверхности обрабатываемой детали под воздействием тока большой плотности. Ток подводится к детали через инструмент, которым одновременно удаляется оплавленный металл. [c.62]

Элвктроэрозионный износ электродов. Одним из решающих факторов, определяющих стойкость электродов при длительной работе электроимпульсных установок, является электроэрозионный износ. Имеется большое количество работ, посвященных электроэрозионным процессам в связи с широким его внедрением в металлообрабатывающую промышленность. Сложность протекающих процессов, экспериментальные трудности являются причиной большого разнообразия точек зрения на природу и механизм данного явления. Большинство исследователей придерживаются электротермической (тепловой) природы электрической эрозии. Величина эрозионного износа зависит от числа импульсов и их параметров, от химического состава материала электродов и межэлектродной среды, от длины рабочего промежутка и т.д. Все материалы при электроискровой обработке по своей эрозионной устойчивости образуют определенный ряд, связанный с тепловыми константами металла (температурой плавления, скрытой теплотой плавления и испарения, теплопроводностью и теплоемкостью) /111,112/. Предложено /113/ эрозионную стойкость металла оценивать из выражения [c.168]

При прохождении постоянного электрического тока через электролитическую ванну с электролитом определенного состава на поверхности анода образуется нерастворимая пленка продуктов растворения металла. Удаляя эту пленку механическим путем, удается значительно интенсифицировать < ъем металла в заданном направлении. Сочетание анодного растворения с механическим воздействием получило название анодномеханической обработки. Известны две основные разновидности анодно-механической обработки чистовая, съем металла при которой происходит в результате сочетания электрохимического действия тока и механического воздействия, и черновая, при которой наряду с механическим воздействием играют значительную роль электротермические явления — выделение тепла в точках соприкосновения электродов. При чистовой обработке механическое удаление продуктов растворения может производиться любым электрически нейтральным инструментом, движущимся с большой скоростью потоком электролита или перемещающимся катодом. При черновой обработке необходимое механическое воздействие производится только движущимся катодом. [c.641]

При движении катода У (диска или ленты), соприкасающегося под давлением через образующуюся пленку с поверхностью разрезаемого металла (анода) 2, происходит направленное разрушение металла в результате совместного действия электрохимического и электротермического тока, проходящего между разрезаемым материалом и диском в среде водного раствора жидкого стекла. При раарезании интенсивность съема металла составляет 2000-4-6000 ммУмин точность обработки по 4-му классу и чистота поверхности в пределахУ2- -У 4. [c.324]

Электротермический метод обработки основан на свойстве электрического тока выделять тепло при прохождении, по замкнутой цепи. Так как степень тепловыделения пропорциональна сопротивлению цепи, то на участках сопротивления может быть достигнута высокая температура. В местах контакта электрический ток может разогревать, размйгчать и даже плавить металл. [c.355]

При черновой обработке, когда требуется лищь высокая производительность процесса по съему металла, должен преобладать электротермический процесс. При чистовой обработке должен преобладать электрохимический процесс анодного растворения и механического удаления анодной пленки инструментом. Чистота обработанной поверхности достигает 8—10-го класса чистоты, однако производительность процесса мала. [c.802]

Следовательно, направленное разрушение металла происходит при совместном электрохимическом н электротермическом действии тока на обрабатываемую заготовку. Получающиеся частицы металла из зоны обработки выбрасываются вращающимся инструментом. Скорость вращения дисла обычно равна 10—30 м/сек, а скорость его радиальной подачи около 40 мм/мин. Диск обычно изготавливают толщиной 1—2 мм из меди, мягкой стали, чугуна или других материалов. [c.420]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...