Резьбы специальные - Параметры

Для серийного и массового производства пластмассовых деталей проектируют специальные метчики, имеющие минимальное число зубьев п = 2—3), широкие полированные или хромированные стружечные канавки, подобранные экспериментально размеры профиля резьбы и геометрические параметры. [c.71]

Профили указанных выше основных резьб применяются в различных исполнениях для специальных резьб. По формам, параметрам (см. 168. 3), применению и контролю они мало отличаются от основных типов. [c.282]

Следует отметить, что без специальных знаний нельзя обоснованно назначать для резьбовой крепежной детали такие параметры, как поле допуска резьбы, класс прочности, вариант применения спокойной стали, вид и толщину покрытия. Поэтому рекомендуется при изучении курса Черчение в условном обозначении детали эти параметры не указывать. [c.202]

Для измерения параметров внутренней резьбы с шагом от 0,25 до 2 мм и средним диаметром от 18 до 98 мм используют специальный резьбовой микроскоп ИЗК-59, который выпускается в качестве приспособления к универсальным микроскопам (УИМ-21, УИМ-23). Погрешности измерения не превышают по шагу + 0,002 мм, по половинам угла профиля + 10 и но среднему диаметру 0,003 мм. [c.180]

Параметры элементов внутренней резьбы измеряют по слепкам и отливкам. Отливки выполняются из серы и легкоплавких сплавов, слепки — из гуттаперчи и гипса. Отливки из серы (93 части серы и 7 частей графита) прочны, но дают со временем усадку. Для предупреждения возможности деформирования отливки при заливке расплавленной массы применяются специальные оправки. Слепки выполняются из смеси гипса и хромпика. Полученный слепок вывинчивается из детали, и определяются параметры резьбы методами, изложенными в п. 8.2. [c.230]

Известно, что метрическую резьбу можно проверять либо комплексным способом с применением проходных и непроходных калибров (при этом для резьбы диаметром от 200 до 600 мм рационально применять специальные жесткие штихмасы и скобы вместо непроходных калибров), либо дифференцированным способом с проверкой среднего диаметра, шага, угла профиля, наружного или внутреннего диаметра резьбы, применяя для каждого параметра свой инструмент. [c.446]

Стадии и схемы накатывания. Накатывание — технологический процесс формирования резьбы на заготовке путем ее упругопластического деформирования специальным инструментом (роликами, плашками и т. п.). В зависимости от механических характеристик материалов заготовки и инструментов, а также энергетических возможностей оборудования накатывание можно проводить при нормальной или повышенной температуре, в условиях сверхпластичности и т. д. Как разновидность обработки металлов давлением накатывание резьбы характеризуется определенной зависимостью во времени перемещения материала заготовки (или радиальным внедрением витков-выступов инструмента в тело заготовки) под действием внешних сил. Таким образом, основными параметрами накатывания служат радиальное упругопластическое или остаточное перемещение витков инструмента в теле заготовки (или соответствующая ему радиальная нагрузка на заготовку при накатывании) и продолжительность процесса. Первый параметр является физическим, второй — технологическим. [c.239]

В отличие от упорной резьбы по ГОСТ 10177—82 метрического и других профилей стандартных резьб в специальной резьбе введен параметр — ширина витка резьбы по наружному диаметру, а такой параметр, как средний диаметр резьбы, — исключен. Изменение наружного диаметра резьбы в пределах допуска изменяет ширину витка резьбы по наружному диаметру в среднем на 1 %. [c.132]

Основные параметры упорной специальной резьбы [c.132]

В машиностроении применяют различные резьбовые сопряжения цилиндрические и конические с треугольным профилем резьбы, а также с профилями резьбы трапецеидальным, упорным и специального назначения. Эти резьбы имеют ряд общих признаков, а так как наиболее распространенными являются цилиндрические крепежные резьбовые соединения (рис. 88), то применительно к ним и будут рассмотрены допуски и техника контроля. Профиль цилиндрической резьбы (рис. 88, а) представляет собой равносторонний треугольник с углом при вершине а, равным 60°. Основными параметрами резьбы, общими для наружной резьбы (болта) и внутренней резьбы (гайки) являются наружный диаметр й, внутренний диаметр di, средний диаметр с 2, шаг резьбы 5, угол профиля а, теоретическая высота витка Я, рабочая высота витка резьбы Л. [c.133]

Контроль внутренней резьбы. Наиболее известным способом измерения диаметров, шага и половин угла профиля внутренней резьбы является способ слепка. Вс внутренней резьбе примерно на секторе в 7з окружности при помощи легкоплавкого сплава или мастики снимают слепок с профиля резьбы и затем на микроскопе измеряют все параметры (кроме среднего диаметра) резьбы. Но этот метод очень трудоемкий, сложный и недостаточно точный. В настоящее время для измерения параметров внутренней резьбы используют специальный резьбовой -микроскоп ИЗК-59. Этот микроскоп предназначен для контроля внутренней резьбы с шагом от 0,25 до 2 мм и средним диаметром от 18 до 98 мм работает он по методу светового сечения, т. е. оптическим методом. Микроскоп ИЗК-59 выпускается в качестве приспособления к универсальным микроскопам УИМ-21 и УИМ-22 и состоит из трех основных частей измерительной головки, которая крепится в тубусе универсального микроскопа вместо объектива окулярной головки и зажимного трехкулачкового патрона. [c.145]

Параметры — Измерение 734 Резьбы цилиндрические специальные 690 -- стандартизованные 678 [c.903]

Отечественная промышленность выпускает различные микрометрические инструменты микрометры для наружных измерений, микрометрические нутромеры (штихмасы), микрометрические глубиномеры и специальные микрометры для измерения различных параметров труб, листов, резьб, зубчатых колес и других деталей. [c.201]

При лабораторных исследованиях иногда возникает необходимость в измерении параметров внутренней резьбы. Средний диаметр внутренних резьб диаметром свыше 18 мм можно измерять на горизонтальном оптиметре с помощью специальных шаровых наконечников, а также резьбовыми нутромерами с резьбовыми вставками. Средний диаметр, шаг и угол профиля можно измерять также на резьбовом микроскопе ИЗК-59, являющемся приспособлением к микроскопам УИМ-21 и УИМ-23. [c.325]

Измерение параметров внутренней резьбы по слепкам или отлив-ка.к. Полученные в результате заливки специальным сплавом резьбового отверстия слепки или отливки являются наружной резьбой, и параметры их могут быть измерены соответствующими средства.ми, указанными выше. [c.394]

Шлифование при обработке ВКПМ применяют как отделочную операцию, главной целью которой является обеспечение качества поверхности. Отсюда требования, предъявляемые к этой операции,— это обеспечение параметра шероховатости поверхности в пределах 7 г 2,5 мкм. Основные виды шлифования — наружное круглое шлифование и плоское шлифование периферией круга. В изделиях из ВКПМ нарезают крепежные резьбы — метрические и специального профиля. Нарезание метрической резьбы, особенно внутренней, производят метчиками. Резьбу специального профиля, как правило прямоугольного, нарезают абразивными или алмазными кругами и очень редко резцом. Основное требова- [c.13]

Отдельные параметры внутренней резьбы контролируются сравнительно редко. При контроле, как правило, пользуются комплексными методами. Средний диаметр внутренних резьб может быть измерен с помощью резьбовых нутромеров. Шаг и половину угла профиля можно проверить по оттиску, полу-ченному путем заливки внутренней резьбы специальными спла вами. [c.131]

Цилиндрические резьбы по своему назначению делятся на крепежные и специальные. К специальным резьбам относятся, трапецеидальные, упорные, трубные, окулярные, резьба для объективов микроскопов, круглая для цоколей и патронов электрических ламп, замковая — для бурильных труб, обсадных труб и муфт к ним, насосно-компрессор ных труб и муфт к ним, резьбы для предохранительного стекла и кор пусов электроосветителей арматуры. Назначение этих резьб, стандарты на основные их размеры и допуски приведены в табл. 52. Основные параметры резьбы приведены в табл. 53. [c.213]

На рис. 25 и 26 приведены наиболее часто применяемые постоянные циклы. Применяют следующие циклы сверления (G81), центрования или подрезки с выдержкой в конце цикла до 2000 мс (G82), глубокого сверления с выводом после каждого шага величиной К в иеход-ную позицию (G83), нарезания резьбы метчиком с помощью специального компенсирующего уетройства (G84), растачивания (развертывания) (G85), растачивания (G86), обработки отверстий с остановкой и ориентацией шпинделя в точках 2 и 6 (G87), специального растачивания (G89), сверления с дроблением стружки путем отвода сверла назад на 1 мм, финишной обработки отверстий (G76). Указанные циклы включают перемещения (рие. 26) 1 — 2 — позиционирование по осям X п Y, включение вращения шпинделя 2—3 — позиционирование по оси Z i —4 —рабочий ход. Цикл G87 предназначен для окончательной обработки отверстий при повышенных требованиях к параметрам шероховатости поверхности (не допускается царапина от резца, получаемая при выводе инструмента). Этот цикл включает точную ориентацию шпинделя и перемещения резца в радиальном направлении (2—5), подвод к плоскости заготовки по оси Z (5 — 4), выход в рабочее положение по радиусу (4—5), обработку (5—6), смещение по радиусу (6 — 7) и отвод (7 — S) в исходное положение. [c.551]

Наиболее распространен способ измерения слепков внутренней резьбы по методам, применяемым для измерения параметров наружной резьбы (наружного диаметра слепка). Слепок резьбы изготовляется заливкой нарезанного отверстия легкоплавким сплавом с малым коэффициентом термического распшрения или запрессовкой специальной амальгамы в измеряемую резьбу о последующим вывинчиванием отливки или слепка. Наивысшая достигаемая (при заливке внутренней резьбы или изготовления ее слепков) точность измерения линейных размеров параметров резьбы +15 мкм. [c.100]

Расточные станки предназначены для растачивания и сверления отверстий, фрезерования и обтачивания вертикальных и горизонтальных плоских и фасонных поверхностей набором фрез или резцом, нарезания резьб н других операций при обработке корпусных деталей в мелкосерийном и серийном производстве. В зависимости от характера операций, назначения и конструктивных особенностей расточные станки подразделяют на универсальные и специальные. Универсальные станки делят на горизонтально-расточные, координатно-расточные и алмазно-расточные (отделочно-расточные). Для расточнььх станков наиболее существенными параметрами, определяющими основные размеры станка, являются диаметр расточного шпинделя и размеры поворотного стола. Выпускают горизонтальнорасточные станки с диаметром шпинделя 80—ЖО мм и с рабочим размером поворотных столов от 800 X 900 до 1600X1800 мм. [c.178]

При заточке и доводке режущего инструмента на его режушей части должны быть достигнуты предусмотренные чертежами геометрические параметры — передний и задний углы, углы в плане, угол наклона кромки, упрочняющие фаски, стружкоотводящие порожки и лунки, узкие ленточки у разверток и зенкеров, подточка перемычки и двойная заточка сверл, заточка зубьев фрез по радиусу, специальная подточка заборной части у метчиков, предназначенных для нарезания резьбы в деталях из легких сплавов, заточка фаски (шириной 0,1—0,5 мм под углом 45°) на передней поверхности твердосплавных резцов, предназначенных для обдирочных работ и др. [c.763]

На рис. 117 показана схема проектирования специального приспособления Хо, о, Zo — система координат базового элемента проектируемой конструкции (заготовки). Точки Ох — От являются привязочными элементов приспособления. После размещения элементов приспособления в требуемом положенпи системы координат их будут XlУlZl — Х7 71т. Например, при автоматическом проектировании специальных токарных приспособлений, конструкция последних рассматривается как функция множества параметров, объединяемых корпусом. Кроме того, некоторые начальные параметры задаются в таблицах кодировочных сведений. ЭВМ должна воспринять и переработать больший объем информации, чем при ручном проектировании. В этот объем информации входят также данные о станке, на котором предполагается установить приспособление (высота центров, диаметр отверстия в шпинделе, наружный диаметр резьбы шпинделя и т. д.). [c.248]

На рис. 37 представлен специальный машинно-ручной метчик для нарезания резьбы М3 в материале АГ-4В, сконструированный авторами. При проектировании метчиков для обработки пластмасс необходимо выдерживать оптимальные соотношения конструктивных параметров. Например, для трехперого метчика (рис. 37, г) диаметр сердцевины с = 0,5 ширина пера Ь=(1,5—2)5 задний угол на заборной части в = 6—8° длина заборной части 7, г= (2. .. 4) 5, длина рабочей части /г = (12. .. 15)5. У двухперых метчиков (рис. 37, в) ширина пера ] = (3-г-4)5. [c.71]

НИАТ разработаны также силовые головки типа ГС-13М, которые имеют винтовой привод и предназначаются для одно- и многошпиндельных работ с условным диаметром сверления стали 45 18 и 30 мм. Головки могут быть использованы также для нарезания резьбы, а при наличии специальных насадок — для фезерования и расточки. Изготовляются рассматриваемые головки в шести исполнениях со следуюш,ими параметрами ход силового стола 150—250 мм мош,ность электродвигателя силового стола 0,75 кет мош,ность электродвигателя привода вращения шпинделя 1,0 1,7 и 2,8 кет для головок с диаметром сверления 18 мм диапазон чисел оборотов шпинделя в минуту 98 1560, отверстие в шпинделе — конус Морзе № 2, вес 70 кг для головок с диаметром сверления 30 мм диапазон чисел оборотов шпинделя в минуту 88- 1640, отверстие в шпинделе — конус Морзе 3, вес 98 кг. [c.356]

Для измерения параметров внутренней резьбы с шагом от 0,25 до 2 мм и средним диаметром от 18 до 98 мм используют специальный резьбовой микроскоп ИЗК-59, который выпускается в качестЕье приспособления к универсальным микроскопам. [c.186]

Характерными особенностями производства инструментальной оснастки являются высокие точность размеров и качество рабочих поверхностей инструмента, а также сложность конфигураций инструмента и систем координат сборных изделий. Рабочие размеры специального инструмента в 5 — 10 раз точнее размеров тех изделий, для обработки или измерения которых они предназначены, а рабочие потерхности инструмента имеют значительно меньшие параметры шероховатости, чем поверхности обрабатываемых изделий. Резцы, сверла, прошивки, фрезы, метчики, цангй>, шаблоны, эталоны, конусные и шлицевые калибры, скобы и резьбовые калибры являются объектами измерения. При этом контролю подвергаются углы, шаг резьбы, диаметры профиля резьбы, конусность, шероховатость и т. д. В практике инструментальщиков объекты измерения подразделяют а) по точности измерения — на грубые, точные и весьма точные б) по сложности измерения — на простые и сложные. [c.5]

Размеры и форма обработанной поверхности обеспечиваются в результирующем движении резания De положением режущих кромок инструмента относительно заготовки. Их положение может быть определено при применении инструментов группы I (инструментов универсального назначения), размеры обработанной поверхности определяются настройкой станка при применении инструментов группы II (инструментов полууниверсального назначения) часть размеров образованной поверхности определяется настройкой станка, а часть — конструкцией инструмента, например при обработке резьбы гребенками диаметральные размеры зависят от положения гребенки относительно оси заготовки, а профиль и шаг резьбы определяются конструкцией инструмента. При применении инструментов III группы (инструменты специального назначения) размеры образованных поверхностей заготовки определяются исполнительными размерами конструктивных параметров рабочей части инструментов. Инструменты II и III групп относятся к профильным фасонным инструментам. [c.15]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...