Отливки Влияние термической обработки

При пользовании этой формулой следует учитывать степень графитизации, которая увеличивается по мере уменьшения скорости охлаждения. По этой причине усадка уменьшается при заливке в сухие, а тем более в подогретые формы, а также по мере увеличения гидравлического радиуса. Последний определяется как отношение объёма отливки к её поверхности или сечения к его периметру. Фактическая действительная усадка может несколько отличаться от расчётной ввиду поглощения чз гуном газов, влияния термической обработки и других причин. [c.6]

Следует отметить, что влияние кристаллизации под давлением на форму, размеры и характер распределения графита сохраняется и после термической обработки чугуна [88, 90]. Кроме того, термическая обработка чугуна при всех режимах прессования кристаллизующейся отливки способствует повышению механических свойств. Так, применение давления во время кристаллизации увеличивает предел прочности при изгибе серого чугуна в 1,5 раза, стрелу прогиба — в два раза (в литом состоянии) после последующей термической обработки они возрастают в 2 и 7,6 раза соответственно [88]. [c.133]

Получение той или иной структуры чугуна в отливках зависит от многих факторов химического состава чугуна, вида шихтовых материалов, технологии плавки и внепечной обработки металла, скорости кристаллизации и охлаждения расплава в форме, а следовательно, толщины стенки отливки, теплофизических свойств материала формы и др. Структуру металлической основы чугуна можно изменять также термической обработкой отливок, общие закономерности влияния которой аналогичны возникающим при термической обработке углеродистой стали, а особенности связаны с сопутствующими изменениями металлической основы процессами графитизации. [c.69]

Скорость ползучести направленно-закристаллизованных суперсплавов на второй стадии обычно ниже, чем у суперсплавов в обычных отливках, поскольку у первых в результате термической обработки на твердый раствор удается достигать более равномерного распределения выделений г -фазы [11]. У тех сплавов для обычных отливок, которые отличаются более высокой объемной долей г -фазы, обработка на твердый раствор также позволит получить материал с повышенным сопротивлением ползучести (понизить ее скорость), однако при этом увеличатся трудности в передаче деформации через границы зерен. В результате понизится пластичность и сократится время до разрушения сплава. В отливках направленной кристаллизации благодаря единообразной ориентировке или полному отсутствию границ зерен их ограничивающее влияние на характеристики ползучести сплавов снимается. [c.269]

На сопротивление термической усталости оказывает влияние технология изготовления деталей, а также структурная неоднородность, концентрация неметаллических включений и величина ударной вязкости. В некоторых случаях можно наряду с поковками применять после соответствующей термической обработки и стальные отливки. [c.121]

Влияние технологии обработки на структуру и механические свойства имеет большое значение, если учесть, что большую часть углеродистых сталей, предназначенных для изготовления изделий неответственного назначения, термически не обрабатывают и она имеет структуру и свойства, полученные после кристаллизации (фасонные отливки), горячей и холодной обработки давлением (прокат, поковки, штамповки и др.) или сварки (сварные конструкции). [c.88]

Коэфициент линейного расширения необходимо учитывать при конструировании аппаратуры, в которой сопрягаются различные материалы, так как при нагревании или охлаждении значительная разница в коэфициентах линейного расширения может привести к образованию трещин в местах контакта или к поломке. При изготовлении литых деталей машин и аппаратов коэфициент линейного расширения оказывает влияние на величины внутренних напряжений в отливке и влияет на технологию производства и последующей термической обработки. [c.79]

Отливки из легированной стали. Литьё с высокой прочностью или со специальными свойствами получают за счёт введения легирующих элементов и комбинированной термической обработки этих сталей нормализации с отпуском, закалки в воде, масле или на воздухе с последующим отпуском и пр. Основными легирующими элементами являются хром, никель, марганец, молибден, кремний, ванадий, медь, вольфрам и титан. В последнее время начинают вводить Колумбии, азот, селен, цирконий и др., небольшие количества которых оказывают благотворное влияние на литьё. [c.39]

Физико-механические свойства чугунов зависят от формы включений графита и особенностей структуры металлической матрицы, формирующейся в процессе распада аустенита при охлаждении отливок. Для получения компактных включений графита в чугунных отливках в качестве модификаторов широко используются редкоземельные элементы. Однако характер влияния редкоземельных элементов на структурные изменения при эвтектоидном превращении в железоуглеродистых сплавах еще во многом неясен. В работах [1—3] отмечается ферритообразующее действие редкоземельных элементов в сталях, тогда как в работах [4, 5] указывается на снижение критических точек и повышение устойчивости аустенита. При модифицировании редкоземельными элементами чугунов наблюдалось увеличение количества перлита в матрице Влияние модификаторов нередко определяли по величине присадок, что приводило к значительным погрешностям, поскольку степень усвоения их может изменяться в широких пределах [6]. Отсутствие количественных данных о влиянии редкоземельных элементов на устойчивость аустенита затрудняет выбор обоснованных режимов охлаждения после затвердевания или при специальной термической обработке модифицированных чугунов. [c.129]

Термическая обработка целесообразна для снятия остаточных напряжений в мелких и средних отливках. Для крупных отливок она не всегда применима, так как для ее выполнения необходимы печи больших размеров. Термическая обработка заключается в медленном нагреве заготовок до 500—600° С, выдержке их при этой температуре в течение 1—6 ч (в зависимости от размера отливок) и последующем медленном охлаждении в печи до 150-—200 С. Скорость нагрева должна быть небольшой (60—150 °С/ч), чтобы избежать большого перепада температур между толстыми и тонкими стенками отливки. Скорость охлаждения принимают в пределах 25—75 °С/ч ниже 150° С охлаждение может вестись ускоренно на открытом воздухе. Влияние нагрева на снятие остаточных напряжений в отливках приведено на рис, 33, б. При нагреве до 350° С напряжения не снимаются. [c.98]

Допуски на отливки зависят от ряда факторов, важнейшими из которых являются колебания усадки металла и температура литья, точность изготовления форм или моделей, качество модельного оборудования, серийность и степень механизации производства. Достижимая точность отдельных размеров зависит также от общих габаритов отливки или от непосредственно примыкающих элементов отливки. Например, выполнить отверстие с заданной точностью в простой втулке значительно проще, чем выполнить такое же отверстие в крупной сложной по конфигурации отливке. При одних и тех же условиях отверстие небольшой глубины выполнить с заданной точностью проще, чем глубокое и т. д. Здесь можно провести полную аналогию с обработкой резанием. Простой валик термически правильно обработанной стали с отношением длины к диаметру до 3 1 можно обработать на токарном станке с точностью до 1-го класса включительно. Однако уступ таких же размеров, являющийся частью сложной детали, часто не удается выполнить даже по 3-му классу точности. Состояние станка, качество инструмента и приспособлений, материал и его термическая обработка, смазка, температура и другие факторы оказывают влияние на точность обработки резанием. [c.148]

Эта хрупкость в меньшей степени проявляется в деформируемом материале, Так как он после горячей обработки давлением подвергается отжигу. В значительной степени она выявляется в отливках и сварных соединениях в наплавленном металле и в зоне термического влияния. [c.53]

По данным, приведенным в работе [4 ], введение 1 % Си в стали, содержащие 12—14% Сг и 0,1% С, после термической обработки приводит к выравниванию свойств стали по всему объему отливки. Положительное влияние меди отмечается и другими авторами [7]. Исследование эрозионной стойкости стали 1Х14НД показало, что эта сталь благодаря наличию в ее составе меди обладает высоким сопротивлением микроударному разрушению. Структура этой стали в литом состоянии состоит из мартенсита и небольших участков хромистого феррита, по границам которых расположены карбиды хрома. Такая структура обусловливает высокие прочностные характеристики стали (см. табл. 68). После закалки с 1050° С и отпуска при 600° С структура стали улучшается, однако количество хромистого феррита почти не изменяется. Разрушение начинается с границ хромистого феррита и распространяется в сторону феррита. Разрушение мартенсита начинается после полного разрушения участков феррита. [c.195]

Влияние условий отливки на структуру алюминиевых сплавов следует изучить на примере силумина, модифицированного и немодифицированного. Кристаллы, полученные при полиморфном превращении, следует изучить на титане или малолегированном титановом сплаве. Влияние условий термической обработки (закалка, старение) на структуру сплавов необходимо изучить на примере алюминиевого и титанового сплавов- [c.160]

На механические свойства чугуна также оказывает влияние строение графита. Минимальную прочность имеет чугун с пластинчатым строением графита, максимальную — с шаровидным. Для повышепия качества отливку иногда подвергают термической обработке отжигу для удаления отбеленного слоя (структуры белого чугуна), отпуску для снятия внутренних напря кений. Повышение прочности серого чугуна возможно легированием и модифицированием. [c.190]

Так как кристаллизация в вертикальном положении создает неодинаковые условия затвердевания металла по длине вала, структура и механические свойства образцов, вырезанных с противоположных концов вала, также неодинаковы. Нижний конец вала затвердевает быстрее, верхний, имеющий прибыль, остывает медленнее, и поэтому его структура отличается большим содерлсанием феррита и более крупным строением графита по сравнению с графитом нижнего конца вала. Учитывая неоднородность структуры, получаемой непосредственно при отливке, валы подвергаются термической обработке (иормацизации) по следующему режиму нагрев до 860—880° с выдержкой в течение 6—8 час., охлаждение с печью до 760—780°, дальнейшее охлаждение на воздухе. Для снятия термических напряжений валы подвергаются отпуску при температуре 500—550°. Однако термическая обработка не устраняет полностью неоднородности структуры и значений механических свойств коленчатого вала. В различных концах вала получаются хотя и неодинаковые механические свойства, но по своему значению они выше требований ТУ на чугун для коленчатых валов. Раньше коленчатые валы тепловозов отливались из чугуна марки ХНМ (содержащего дефицитные и дорогие присадки хрома, никеля и молибдена), механические свойства которого значительно ниже, чем высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Можно отмстить, что влияние прибыли от верхнего конца распространяется около 10%. [c.233]

Чугунные отливки не всегда однородны по структуре, нногда структурная неоднородность является даже желательной или необходилюй, как, например, в случае отбеленных прокатных валков. Часто вследствие трудности регулирования структурообразования и значительного влияния внешнего охлаждения, ликвации ИТ. п. структура отливки получается неоднородной и не всегда поддается исправлению последующей термической обработкой. [c.7]

Рассмотрено явление термической кустепости, оказывающей оаределяющее влияние на стойкость инструмента длй горячей обработки металла, а также не стойкость металлических форм для центробежной отливки труб. Дано описание основных методов исследования структуры и свойств материалов при термической усталости. [c.4]

Вследствие пористости чугуна и весьма высокой коррозии в кислотах чугунные изделия перед эмалированием редко подвергаются травлению. Обычно очистку поверхности перед шпаклевкой и нанесением грунта производят в дробеструйной или дробеметной камере. Качество поверхности отливок зависит от строения литейной корки и от технологии последующей очистки. Изделия ответственного назначения подвергают двойной обработке в дробеструйной камере — до и после отжига, а затем механической обработке поверхности. Мелкие изделия бытового назначения очищают наждачными камнями. Технология процесса очистки изделий в дробеструйной камере оказывает большое влияние на качество эмалирования. Обычно пользуются закаленной стальной дробью и дробью из белого чугуна. Для этого рекомендуются смесь цирконового силиката со стальной дробью, а также и другие составы, описанные в работе [10]. Если отливки загрязнены маслами, то их подвергают термическому или химическому обезжириванию. Термическое обезжиривание производят путем нагрева до 750—800° С с выдержкой от 0,5 до 2 ч в зависимости от толщины стенок изделий и общей массы одной садки в печи. Химическое обезжиривание обычно проводят в горячих щелочных растворах, например в 15%-ном NaOH при 80—100" С в течение 10--20 мин [3]. [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...